Руководящие технологические материалы по сварке и контролю качества соединений арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций

Главная / Новости / Руководящие технологические материалы по сварке и контролю качества соединений арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие»Руководящие технологические материалы по сварке арматуры и закладныхизделий железобетонных конструкций» составлены в развитие ГОСТ14098-91, ГОСТ10922-90, ГОСТ23858-79, атакже СНиП 2.03.01-84, СНиП3.03.01-87 и СНиП3.09.01-85.

1.2. Руководящиетехнологические материалы содержат требования по технологии сварки соединенийарматуры между собой и с плоскими элементами проката при изготовленииарматурных изделий (сеток, каркасов, стыковых соединений стержней) и закладныхизделий, а также при монтаже элементов сборных и возведении монолитныхжелезобетонных конструкций. Устанавливают методы и объемы контроля качествасварных соединений.

Конструкции сварныхсоединений, класс и марка арматурной стали и металлопроката должны быть указаныв проектной документации.

1.3. В»Руководящие технологические материалы…» включены всерегламентированные ГОСТ14098-91 сварныесоединения, представленные в виде чертежей и таблиц, а также приложения 1 и 2.

1.4. Способы итехнологию сварки, а также область применения арматуры различных классов имарок стали с учетом эксплуатационных качеств сварных соединений надлежитвыбирать, пользуясь табл.1.1 и приложением 2 настоящих РТМ.

Таблица1.1

Наименованиесварного соединения

Обозначениетипа соединения по ГОСТ14098-91

Способ итехнологические особенности сварки

Положениестержней при сварке

Условиепроизводства

Пункты РТМ,где изложены требования по технологии сварки

Крестообразное

K1-Kт

Контактная точечная двух стержней

Любое

Заводское

4.1.1-4.1.19

К2-Кт

То же, трех стержней

К3-Рр

Дуговая ручная прихватками

Монтажное

4.2.1-4.2.9

Стыковое

C1-Kо

Контактная стержней одинаковогодиаметра

Горизонтальное

Заводское

4.3.1-4.3.6 4.3.20-4.3.24

С2-Кн

Контактная стержней разного диаметра

4.3.17-4.3.18

С3-Км

Контактная стержней одинаковогодиаметра с последующей механической обработкой

4.3.19

С4-Кп

Контактная стержней одинаковогодиаметра с предварительной механической обработкой

С5-Мср

Ванная механизированная под флюсом винвентарной форме

Монтажное

6.2.1-6.2.17

С6-Мп

Дуговая механизированная порошковойпроволокой в инвентарной форме

6.4.1-6.4.6

С7-Рв

Ванная одноэлектродная в инвентарнойформе

6.14.1-6.14.6

С8-Мф

Ванная механизированная под флюсом винвентарной форме

Вертикальное

6.2.1-6.2.17

С9-Мп

Дуговая механизированная порошковойпроволокой в инвентарной форме

6.4.1-6.4.6

С10-Рв

Ванная одноэлектродная в инвентарнойформе

С11-Мф

Ванная механизированная под флюсом винвентарной форме спаренных стержней

Горизонтальное

6.3.1-6.3.6

С12-Мп

Дуговая механизированная порошковойпроволокой в инвентарной форме спаренных стержней

6.5.1-6.5.4

С13-Рв

Ванная одноэлектродная в инвентарной форме спаренных стержней

6.14.1-6.14.6

С14-Мп

Дуговая механизированная порошковой проволокой на стальнойскобе-накладке

6.6.1-6.6.7

C15-Pc

Ванно-шовная на стальной скобе-накладке

6.15.1-6.15.2

C16-Mo

Дуговая механизированная открытой дугой голой легированнойпроволокой (СОДГП) на стальной скобе-накладке

6.7.1-6.7.7

С17-Мп

Дуговая механизированная порошковой проволокой на стальной скобенакладке

Вертикальное

6.6.4-6.6.7

C18-Mo

Дуговая механизированная открытой дугой голой легированнойпроволокой (СОДГП) на стальной скобе-накладке

6.7.1-6.7.7

С19-Рм

Дуговая ручная многослойный швами на стальной скобе-накладке

6.16.1-6.16.2

С20-Рм

Дуговая ручная многослойными швами без стальной скобы-накладки

6.17.1-6.17.3.

С21-Рн

Дуговая ручная швами с накладками из стержней

Любое

Монтажное и заводское

6.17.4-6.17.12

С22-Ру

Дуговая швами с удлиненными накладками из стержней

С23-Рэ

Дуговая ручная швами без дополнительных технологическихэлементов

С24-Мф

Ванная механизированная под флюсом в комбинированных несущих иформующих элементах

Горизонтальное

Монтажное

6.8.1-6.8.12

С25-Мп

Дуговая механизированная порошковой проволокой в комбинированныхнесущих и формующих элементах

6.10.1-6.10.2

С26-Рс

Ванная одноэлектродная в комбинированных несущих и формующихэлементах

6.10.1-6.10.2

С27-Мф

Ванная механизированная под флюсом в комбинированных несущих иформующих элементах

Вертикальное

6.8.1-6.8.12

С28-Мп

Дуговая механизированная порошковой проволокой в комбинированныхнесущих и формующих элементах

6.10.1-6.10.2

С29-Рс

Ванная одноэлектродная в комбинированных несущих и формующихэлементах

С30-Мф

Ванная механизированная под флюсом в комбинированных несущих иформующих элементах спаренных стержней

Горизонтальное

6.9.1-6.9.4

С31-Мп

Дуговая механизированная порошковой проволокой в комбинированныхнесущих и формующих элементах спаренных стержней

6.10.1-6.10.2

С32-Рс

Ванная одноэлектродная в комбинированных несущих и формующихэлементах спаренных стержней

Нахлесточное

Н1-Рш

Дуговая ручная швами

Любое

Заводское

5.6.1-5.6.3

Н2-Кр

Контактная по одному рельефу на пластине

Горизонтальное

5.9.1-5.9.7

Н3-Кп

То же, по двум рельефам на пластине

Н4-Ка

Контактная по двум рельефам на арматуре

Тавровое

Т1-Мф

Дуговая механизированная под флюсом без присадочного металла

Вертикальное

Заводское

5.1.1-5.1.7

Т2-Рф

Дуговая ручная с малой механизацией под флюсом без присадочногоматериала

Т3-Мж

Дуговая механизированная под флюсом без присадочного материалапо рельефу

5.1.8

Т6-Кс*

Контактная рельефная сопротивлением

5.7.1-5.7.5

Т7-Ко

Контактная рельефная оплавлением

5.5.1-5.5.2

Т8-Мв

Дуговая механизированная в углекислом газе (CO2) в выштампованное отверстие

5.8.1-5.8.4

Т9-Рв

Дуговая ручная с выштампованное отверстие

5.8.1-5.8.4

Т10-Мс

Дуговая механизированная в СО2 в отверстие

5.2.1-5.2.8

Т11-Мц

То же, в цикованное отверстие

5.2.1-5.2.8

Т12-Рз

Дуговая ручная валиковыми швами в раззенкованное отверстие

5.3.1-5.3.3

Т13-Рн

Ванная одноэлектродная в инвентарной форме

Горизонтальное

5.4.1-0.4.6

*Соединения Т4 и Т5 из ГОСТ14098-91 исключены.

1.5. Припроизводстве работ по сварке соединений арматуры и закладных изделийжелезобетонных конструкций должны выполняться требования, предусмотренныеглавами СНиП по проектированию, производству работ и приемке сборных имонолитных железобетонных конструкций, а также главами СНиП по организациистроительства и технике безопасности в строительстве, Правилами пожарнойбезопасности при производстве строительно-монтажных работ и другиминормативными документами, утвержденными и согласованными в установленномпорядке.

1.6. Арматурнуюсталь и металлопрокат для изготовления сварных арматурных и закладных изделийследует применять в соответствии с указаниями раздела 2 настоящих РТМ, ГОСТ14098-91, ГОСТ5781-82, ГОСТ10884-81, ГОСТ6727-80, ГОСТ535-88, ГОСТ 380-88, СНиП 2.03.01-84, СНиП II-28-81.

1.7. Защита сварныхарматурных и закладных изделий железобетонных конструкций от коррозии должнапроизводиться в соответствии с требованиями, предусмотренными главой СНиП2.03.11-85.

1.8. Выбор типов конструкций и способов сваркисоединений арматуры и элементов закладных изделий следует осуществлять изусловия:

а) применения сварных соединений и технологиисварки, обеспечивающих наиболее высокие эксплуатационные качества и полноеиспользование механических свойств арматурной стали;

б) максимальновозможного сокращения материальных и трудовых затрат на выполнение сварныхсоединений путем применения:

автоматизированных,механизированных и производительных ручных способов сварки;

эффективных ивысококачественных сварочных материалов; эффективных методов контроля качествасварных соединений.

1.9. В заводскихусловиях при изготовлении сварных арматурных сеток, каркасов и сварке стыковыхсоединений стержней следует применять преимущественно контактную точечную истыковую сварку, а при изготовлении закладных изделий — механизированную сваркупод флюсом и контактную рельефную сварку.

При отсутствии необходимогосварочного оборудования допускается выполнять в заводских условияхкрестообразные, стыковые, нахлесточные и тавровые соединения арматуры, применяяперечисленные в настоящих РТМ способы дуговой сварки.

1.10. При монтажеарматурных изделий и сборных железобетонных конструкций в первую очередь должныприменяться механизированные способы сварки, обеспечивающие возможностьнеразрушающего контроля качества сварных соединений (например, ультразвуковойдефектоскопии) .

1.11. Допускаетсязамена типов соединений и способов их сварки, указанных в чертежах типовых ииндивидуальных рабочих проектов зданий и сооружений, на равноценные поэксплуатационным качествам в соответствии с приложением 2. Допускаетсятакже применение не предусмотренных настоящим документом и ГОСТ14098-91 типовсоединений и способов сварки при условии соблюдения требований указанногостандарта и ГОСТ10922-90 и приналичии ведомственного нормативного документа, утвержденного в установленномпорядке.

1.12. Руководствосварочными работами и обеспечение технологических условий сварки, включающихправильность и рациональное применение стали, сварочных материалов, выбороборудования и наладку режимов, контроль на всех стадиях выполнения работ идокументальное фиксирование вплоть до сдачи объекта, осуществляет инженер(техник) по сварке или лицо, назначенное на указанную работу (мастер, прораб).

Инженерно-техническийперсонал обязан один раз в год проходить аттестацию по официально утвержденнойстроительным министерством (концерном) программе.

1.13. К работам поизготовлению сварных соединений арматуры и закладных изделий допускаютсясварщики, прошедшие теоретическое и практическое обучение по сварке,соответствующих профилю их работы и имеющие удостоверения на право производстваданных работ.

1.14. Условия сваркисоединений с указанием фамилии сварщиков следует фиксировать в типовом журналесварочных работ.

Клеймить сварныесоединения следует в местах, указанных на чертеже,

1.15. Не допускаетсясварка с использованием неисправного оборудования, при ненадежных электрическихсетях, перебоях в подаче электроэнергии, а также при колебаниях напряжения всети более 5% оптимальной величины, последние два условия должны соблюдатьсяособенно строго при ванной и ванно-шовной сварке стыковых соединений арматуры.

1.16. Сварочноеоборудование и источники питания дуги должны каждые полгода подвергатьсяпаспортизации. Эксплуатация сварочного оборудования, не имеющего паспорта или спросроченным сроком паспортизации не допускается.

Основные сведения поэксплуатации сварочного оборудования и формы документации приведены вприложении 3.

2. АРМАТУРНАЯ СТАЛЬ ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Для армированияжелезобетонных конструкций различного назначения применяют стержневую арматуруи арматурную проволоку гладкого и периодического профиля, используемую приизготовлении сварных арматурных сеток, каркасов, закладных изделий и стержней,сваренных в мерные линейные изделия для обычных и предварительно напряженныхконструкций.

Соединение элементовжелезобетонных конструкций между собой осуществляют через выпуски арматуры и закладныеизделия, используя технологический процесс сварки, в котором следует учитыватьособенности химического состава стали, масштабный фактор, условия выполненияработ и др.

2.1. Стержневая арматурная сталь

2.1.1. Стержневаяарматурная сталь должна отвечать требованиям:

горячекатаная — ГОСТ5781-82 (1);

термомеханическиупрочненная — ГОСТ10884-81 (2).

По механическимсвойствам стержневая арматурная сталь подразделяется на классы, обозначаемыеримскими цифрами от I до VII (после буквенных символов соответственно для горячекатанойарматурной стали — А, для термомеханически упрочненной — Ат). Осуществляемымпереходом на новое обозначение в соответствии с международными в обозначенииарматурной стали отражают ее класс прочности в виде установленного стандартаминормируемого значения условного или физического предела текучести в Н/мм2(например, А400, Ат600 и т.п.).

В зависимости отэксплуатационных характеристик арматуры в обозначении термомеханическиупрочненной арматурной стали свариваемой присваивается индекс С, стойкой противкоррозионного растрескивания — индекс К (например, Ат-IVС, Ат-600К и т.п.).

На предприятияхстроительной индустрии стержневую арматурную сталь классов А-III и Ат-IIIС нередко упрочняют вытяжкой дляповышения ее прочностных характеристик (при некотором снижении пластическихсвойств). Упрочнение вытяжкой производят до контролируемого удлинения иконтролируемого напряжения не менее 540 Н/мм2 или только удлинения(без контроля напряжения). Такое упрочнение вытяжкой должно производиться наоснове документа, регламентирующего для соответствующей марки стали режимы ипараметры упрочнения этой арматурной стали, ее электронагрева и контактнойсварки, длины заготовок и допускаемых отклонений размеров стержней, ихпредварительного натяжения, а также методы контроля в условиях производства.Указанная упрочненная вытяжкой арматурная сталь обозначается А-IIIв.

2.1.2. Оценка технологических возможностейиспользования свариваемой арматурной стали приведены в подразделе 2.5.

2.1.3. Механические свойства горячекатанойстержневой арматурной стали приведены в табл.2.1, термомеханически упрочненной- в табл.2.2; геометрические и физические параметры арматуры — в табл.2.3, еехимический состав — в табл.2.4 и 2.5.

Таблица2.1

Классарматурной стали

Марка стали

Диаметрстержней, d мм

Предел текучести, σт

Временноесопротивление разрыву, σв

Относительноеудлинение,

б5 %

Равномерноеудлинение,

бр %

Испытание назагиб в холодном состоянии (с — толщина оправки, d — диаметр стержня

МПа

кг/мм2

МПа

кгс/мм2

не менее

A-I

Ст3сп Ст3пс Ст3кп

61/-40

235

373

—

180°, с = d

Ст3Гпс

А-II

Ст5сп Ст5пс

10-40

295

490

—

180°, с = 3d

18Г2С

40-80

10ГТ2/

10-32

Ас-II

(36-40)

295

441

—

180°, с = 1d

А-III3/

35ГС3/ 25Г2С

6-40

392

590

—

90°, с = 3d

Ас- III

14ГСР

10-28

390

590

—

180°, с = 3d

А-IV4/

20ХГ2Ц 20ХГ2Т

10-32 (36-40)

590

883

45°, с = 5d

80С

10-18 (6-8)

А-V

23Х2Г2Т

(6-8) 10-32 (36-40)

785

1030

105

45°, с = 5d

А-VI

22Х2Г2АЮ 22Х2Г2Р 20Х2Г2СР

10-22

980

100

1230

125

45°, с = 5d

22Х2Г2С

10-40

Арматурная сталь, упрочненная вытяжкой

А-IIIв

35ГС 25Г2С

6-40

540

590

45°, с = 3d

1/ По ТУ 14-15-154-86 может поставлятьсяарматура диаметром 5,5 мм, используемая вместо арматуры диаметром 6 мм.

2/ Арматура класса Ас-II нормируется по величине ударной вязкостипри температуре -60°С, равной 0,5 МДж/м2.

3/ К классу А-III относится сталь марки 32Г2Рпс,выпускаемая в ограниченных объемах.

4/ Значенияравномерного удлинения и величины загиба в холодном состоянии являютсяфакультативными.

Таблица 2.2

Классарматурной стали

Марка стали

Диаметрстержней, d мм

Предел теку чести, σт

Временноесопротивление разрыву, σв

Относительноеудлинение,

б5 %

Равномерноеудлинение,

бр %

Испытание назагиб в холодном состоянии (с — толщина оправки, d — диаметр стержня

МПа

кг/мм2

МПа

кгс/мм2

не менее

Ат-IIIС

Ст5сп Ст5пс

6-14

16-40

440

590

—

90°, с = 3d

Ат-IV

20ГС

10-32

590

780

45°, с = 5d

Ат-IVС

25Г2С 28С 35ГС 27ГС

10-32

Ат-IVК

10ГС2 08Г2С 25С2Р

10-32

Ат-V

20ГС

10-14

785

980

100

45°, с = 5d

20ГС2 08Г2С

16-32

Ат-V

10Г2С 28С 25Г2С

16-32

35ГС 25С2Р

18-32

Ат-VК

20ГС2 35ГС 25С2Р

18-32

Ат-VСК

20ХГС2

10-32

Ат-VI

20ГС

10-14

980

100

1230

125

45°, с = 5d

20ГСР 25С2Р

10-32

1180

120

Ат-VIК

20ХГС2

10-16

1230

125

Ат-VII

30ХС2

10-14

1175

120

1420

145

16-32

1370

140

Таблица 2.3

Номинальный диаметр (номер профиля) , мм

Площадь поперечного сечения, мм

Линейная плотность стержня, кг/м

теоретическая

предельное отклонение, %

5,5

23,7

28,3

50,3

0,185

0,222

0,395

+9,0

-7,0

78,5

113,1

154,0

0,617

0,888

1,21

+5,0

-6,0

201,0

254,0

314,0

380,0

491,0

616,0

1,58

2,00

2,47

2,98

3,85

4,83

+3,0

-5,0

804

1016

1257

6,31

7,99

9,67

+3,0

-4,0

Таблица2.4

Классарматурной стали

Марка стали

Массовая доляэлементов, %

Углерод

Марганец

Кремни*

Хром

Титан

Цирконий

Алюминий

Никель

Сера

фосфор

Медь

не более

A-I

Ст3пс

0,14-0,22

0,40-0,65

0,15-0,30

Не более 0,30

—

0,30

0,05

0,04

0,03

0,05-0,15

Ст3кп

0,3-0,6

Не более 0.05

Ст3Гпс

0,80-1,10

Не более 0,15

А-II

Ст5сп

0,28-0,37

0,5-0,8

0,15-0,30

Ст5пс

0,05-0,15

Ас-II

18Г2С

0,14-0,23

1,2-1,60

0,60-0,90

0,045

0,30

10ГТ

0.13

1,00-1,40

0,45-0,65

0,015-0,05

0,02-0,05

—

0,04

0,03

0,30

А-III

25Г2С

0,20-0,29

1,20-1,60

0,60-0,90

Не более 0,30

—

0,30

27ГС

0,24-0,30

0,90-1,30

1,0-1,50

0,045

0,04

0,30

28С

0,25-0,32

0,65-0,95

0,65-1,25

32Г2Рпс

0,28-0,37

1,30-1,75

Не более 0,17

0,001-0,015

0,05

А-IV

80С

0,74-0,82

0,50-0,90

0,60-1,10

Не более 0,30

0,015-0,04

—

0,30

0 045

0,04

0,30

20ХГ2Ц2/

0,19-0,26

1,50-1,90

0,40-0,70

0,90-1,20

5,05-0,14

0,045

А-V

23X2Г2Т2/

0,19-0,26

1,40-1,70

0,40-0,70

1,35-1,70

0,02-0,08

0,015-0,05

0,045

А-VI

22ХЯГ2СР

0,16-0,26

1,40-1,80

0,95-1,55

1,40-1,80

0,02-0,07

3,04

0,04

22Х2Г2АВ

0,19-0,26

1,40-1,70

0,40-0,70

1,50-2,10

0,005-0,03

0,02-0,07

22Х2Г2Р

1,50-1,90

0,02-0,08

Примечания: 1.Химический состав углеродистой стали и его допустимые отклонениярегламентируются ГОСТ 380-88, низколегированной стали — ГОСТ5781-82 и ГОСТ10884-81.

2. Встали марки 20ХГ2Ц допускается замена циркония на 0,02-0,08 титана (марка20ХГ2Т), в стали марки 23Х2Г2Т — титана на 0,05-0,1 циркония (марка 23Х2Г2Ц).

3.Допускается добавка титана в сталь марок 18Г2С, 25Г2С и 35ГС из расчета егосодержания к готовом прокате 0,01-0,03%.

2.1.4. Правила приемки и методы испытанийарматурной стали на растяжение регламентируются ГОСТ 12004-81 (6),методы испытания на изгиб — ГОСТ 14019-80 (7).

2.1.5. Арматурная сталь поставляется встержнях или мотках. Арматурную сталь класса A-I изготовляют гладкой, а классов

A-II и выше — периодического профиля. По требованию потребителягорячекатаную стержневую арматурную сталь классов A-II, A-III, A-IV и A-Vизготовляют гладкой.

Арматурная сталь класса A-II имеет профильсогласно рис.2.1,а; горячекатаная классов A-II — A-V1 и термомеханическиупрочненная классов Ат-IIIС — Ат-VП — согласнорис.2.1,б (ГОСТ5781-82).

Ряд металлургических заводов перешел на выпускарматурной стали с новым серповидным профилем (без пересечения поперечных ипродольных ребер) по ТУ 14-2-949-91 согласно рис.2.1,в. Такой профиль, принятыйв стандартах ряда зарубежных стран, по сравнение с включенным в отечественныестандарты — ГОСТ5781-82 и ГОСТ10884-81 повышает усталостную прочность(что особенно важно при динамических нагрузках) и пластичность арматурыжелезобетонных конструкций за счет снятия концентраторов напряжения впересечениях поперечных ребер с продольными.

На рис.2.1,г показан винтовой профиль,предназначенный в основном для несвариваемой высокопрочной арматуры, стыкуемойбез сварки с помощью муфт в стержни большой длины, а также когда использованиеанкерных гаек в качестве концевых или промежуточных анкеров напрягаемойарматуры оказывается более технологичным и экономически выгодным по сравнению сустройством анкеров других типов.

Рис.2.1. Периодический профиль стержневой арматурной стали
а, б — профили по ГОСТ5781-82; в — серповидный профиль: г -винтовой профиль

2.1.6. Поскольку по внешнему виду профиляможно выделить только арматурную сталь классов A-I (гладкая) и А-II для отличия арматурной стали разныхклассов стандартами предусмотрена окраска концов стержней различных цветов. Видокраски концов стержней в зависимости от класса арматурной стали приведен втабл.2.6.

Таблица 2.6

Горячекатанаяарматурная сталь

Термомеханическиупрочненная арматурная сталь

Класс

Окраска концовстержней

Класс

Окраска концовстержней

A-III

—

Ат-IIIС

Белая и синяя

A-IV

Красная

Ат-IV

Зеленая

A-V

Красная и зеленая

Ат-IVС

Зеленая и белая

A-V1

Красная и синяя

Ат-IVК

Зеленая и красная

Ат-V

Синяя

Ат-VК

Синяя и красная

Ат-VСК

Синяя, белая и красная

Ат-VI

Желтая

Ат-VIК

Желтая и красная

Ат-VII

Черная

2.1.7. Металлургическими заводами осуществляется переход навыпуск арматурной стали с дополнительной маркировкой ее класса прочности изавода-изготовителя, наносимой на стержнях при их прокатке, в видемаркировочных коротких поперечных ребер или точек на поперечных ребрах.

Маркировочныекороткие ребра высотой 0,5 мм, не выходящие за пределы габаритного размера поокружности наружного диаметра, располагают на поверхностях, примыкающих кпродольным ребрам.

Маркировочные точкивысотой, равной высоте поперечного выступа стержня, представляют собойконусообразные утолщения на поперечных ребрах.

Маркировка имеетследующую структуру — за знаком начала маркировки, представляющим двамаркировочных коротких поперечных ребра либо две маркировочные точки насоседних поперечных выступах периодического профиля, обозначается шифрзавода-изготовителя (числом поперечных выступов периодического профиля междууказанными маркировочными знаками) и далее класс прочности арматурной стали(соответствующим числом поперечных выступов профиля между маркировочнымизнаками). Структура прокатной маркировки стержней показана на рис.2.2.

Прокатная маркировкананосится на стержни через 0,7-1,4 м.

Рис.2.2. Прокатная маркировка стержневой арматурной стали
а — маркировка в виде конусообразных утолщений на поперечных выступах профилястержня; б — маркировка в виде коротких поперечных ребер.
1 — начало маркировки; 2 — обозначение шифра завода-изготовителя; 3 -обозначение класса прочности арматурной стали

2.1.8. Наряду сарматурной сталью класса A-III (А400) металлургическими заводами могутпоставляться по ТУ 14-15-114-82 стержни немерной длины не менее 2 м из сталимарок 20ГC, 20ГC2, 08Г2С и других, применяемых для производстватермомеханически упрочненной арматурной стали классов прочности Ат-IV — Ат-VII(Ат600-Ат1200).

Стержни немернойдлины окрашивают белой краской в виде полос на расстоянии около 0,5 м от концовстержней.

Эта арматурная стальдиаметрами 10-28 мм с временным сопротивлением разрыву в горячем состоянии неменее 539 Н/мм2 (55 кгс/мм2 ) при гарантированномхимическом составе может использоваться в качестве свариваемой арматурной сталикласса A-III (А400),

Примечание. Пример условного обозначения арматурной стали немерной длиныдиаметром 14 мм:

Æ 14АтIIIНС ТУ 14-15-114-82.

2.1.9. Оценкаприменяемости сварных соединений стержневой арматурной стали (в том числестержней немерной длины) производится согласно пункту 2.5.3.

2.2. Арматурная проволока

2.2.1. Арматурнаяпроволока изготовляется:

обыкновенная -периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ6727-80 (рис.2.3, а) и классов прочности 500 и 600 по ТУ 14-4-1322-89(рис.2.3, б);

Рис.2.3. Периодический профиль обыкновенной арматурной проволоки
а — профиль по ГОСТ6727-80; б — профиль по ТУ 14-4-1322-89

высокопрочная — гладкая класса В-II и периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348-81.

2.2.2. Обыкновенную арматурную проволокукласса Вр-I и класса прочности 500 изготовляют диаметрами 3,0; 4,0 и5,0 мм; класса прочности 600 — диаметрами 4,0; 4,5; 5,0 и 6,0 мм.

Обыкновенную арматурную проволоку применяют,как правило, в сварных арматурных изделиях (сетках и каркасах).

Механические свойства обыкновенной арматурнойпроволоки приведены в табл.2.7, расчетная площадь поперечного сечения илинейная плотность (масса отрезка длиной 1 м) — в табл.2.8.

Таблица 2.7

Номинальный диаметр арматурной проволоки,мм

Арматурная проволока

класса Вр-I по ГОСТ6727-80 и классапрочности 500 по TУ 14-4-1322-89

классапрочности 600 по ТУ 14-4-1322-89

Разрывноеусилие Р, Н (кгс)

Усилие,соответствующее условному пределу текучести, Р0,2 Н (кгс)

Относительноеудлинение б100 %

Число перегибов

Разрывноеусилие Р, Н (кгс)

Усилие,соответствующее условному пределу текучести, Р0,2 Н (кгс)

Относительноеудлинение б100 %

Число перегибов

Не менее

3,0

3900(400)

3500(355)

2,0

—

4,0

7100(720)

6200(630)

2,5

8725(890)

7450(820)

2,0

4,5

—

10980(1120)

9410(960)

2,0

5,0

10600(1085)

9700(985)

3,0

13630(1380)

11570(1180)

2,5

6,0

—

19410(1930)

16670(1700)

3,5

Таблица 2.8

Номинальный диаметр проволоки, мм

Расчетная площадь поперечного сечения,мм2

Линейная плотность проволоки

класса Вр-I и класса прочности 500

класса прочности 600

3,0

4,0

4.5

5,0

6,0

7,07

12,57

15,90

19,63

26,27

0,052-0,047

0,092-0,083

—

0,144-0,130

—

0,102-0,096

0,129-0,121

0,156-0,150

0,229-0,215

2.2.3. Высокопрочнуюарматурную проволоку классов Вр-II иВр-II изготовляютдиаметрами 3,0-8,0 мм классами прочности от 1500 до 1000 в зависимости от еедиаметра.

Высокопрочную арматурную проволоку применяют вкачестве напрягаемой арматуры предварительно напряженных железобетонныхконструкций.

Механические свойства арматурной проволокиприведены в табл.2.9.

Таблица 2.9

Номинальныйдиаметр проволоки, мм

Высокопрочнаяарматурная проволока

гладкая классаВ-II

периодическогопрофиля, класса Вр-II

Класс прочности

Разрывноеусилие Р, Н (кгс)

Усилие,соответствующее условному пределу текучести, Р0,2 Н (кгс)

Относительноеудлинение б100 %

Число перегибов

Класс прочности

Разрывноеусилие Р, Н (кгс)

Усилие,соответствующее условному пределу текучести, Р0,2 Н (кгс)

Относительноеудлинение, б100 %

Число перегибов

не менее

3,0

1500

12600(1285)

10600(1080)

1500

12600(1285)

10600(1080)

4,0

1400

21400(2180)

18000(1830)

1400

21400(2180)

18000(1830)

5,0

1400

32800(2240)

27500(2800)

1400

32800(3340)

27500(2800)

6,0

1300

44340(4520)

35470(3620)

—

1200

41570(4240)

33260(3390)

—

7,0

1200

56590(5770)

45270(4620)

—

1100

52820(5390)

42250(4310)

—

8,0

1100

68960(7030)

55180(5630)

—

1000

64050(6530)

51240(5230)

—

Примечания: 1. Класс прочности — установленное стандартами нормируемоезначение условного предела текучести в Н/мм2.

2. В обозначенииарматурной проволоки классов В-II и Вр-II в соответствии с государственными стандартами указывает еекласс прочности (например, обозначение проволоки класса В-II диаметром 0,4 мм- Æ4B1400; класса Вр-II диаметром 6,0 мм- Æ6Вр1200).

По технологии изготовления арматурнуюпроволоку подразделяют на изготовляемую с отпуском или с отпуском поднапряжением (стабилизированную — Р). Потери напряжений от релаксации встабилизированной проволоке при начальной нагрузке 0,7 от фактическогоразрывного усилия не, должки превышать 2,5% после 1000 ч выдержки поднапряжением при нормальной температуре.

Площадь поперечного сечения и номинальнаяплотность арматурной проволоки (масса отрезка длиной 1 м) приведены втабл.2.10.

Таблица 2.10

Номинальный диаметр проволоки, мм

Расчетная площадь поперечного сечения,мм2

Нормальная линейная плотность, кг/м

3,0

7,07

0,056

4,0

12,57

0,099

5,0

19,63

0,154

6,0

28,27

0,222

7,0

38,48

0,302

8,0

50,26

0,395

2.3. Арматурные канаты

2.3.1. В качественапрягаемой арматуры предварительно напряженных железобетонных конструкцийприменяют стальные спиральные канаты:

семипроволочныекласса К-7 — по ГОСТ 13840-68(рис.2.4); девятнадцатипроволочные класса K-19 — по ТУ 14-4-22-71.

Рис.2.4. Схема сечения спиральных арматурных канатов

2.3.2. Канатыизготовляют правой свивкой (с шагом свивки от 12 до 16 диаметров каната) слинейным касанием проволок.

По технологииизготовления арматурные канаты класса К-7 подразделяются на изготовляемые сотпуском или с отпуском под напряжением (стабилизированные — С).

Механическиесвойства арматурных канатов приведены в табл.2.11.

Таблица 2.11

Тип каната

Диаметр каната,мм

Номинальнаяплощадь поперечного сечения, мм2

Класс прочности

Разрывноеусилие Р, кН(кгс)

Усилиесоответствующее условному пределу текучести, Р0,2 кН(кгс)

Относительноеудлинение

О100.%

Линейнаяплотность, кг/м

Релаксациянапряжений, %, для канатов по виду изготовления

условный

номинальный

с отпуском

с отпуском поднапряжением

не менее

не более

К-7

6,0

6,20

23,0

1500

40,6(4140)

34,9(3515)

0,184

8,0

2,5

9,0

9,35

53,0

93,5(9540)

79,5(8105)

0,419

12,0

12,40

93,0

164,0(16700)

139,5(14200)

0,736

15,0

15,20

139,0

1400

232,0(23600)

197,0(20050)

1,099

K-19

14,0

128,7

1500

236,9

181,5

1,0

2. В обозначении арматурных канатов в соответствии сгосударственным стандартами указывает их класс прочности (например, обозначениеканата класса К-7 диаметром 12 мм — Æ 12K7-1500).

2.3.3. Арматурныеканаты изготовляют из высокопрочной проволоки, сварка которой возможна сприменением дополнительных конструктивных элементов и весьма ограниченнымиспособами, которые доступны в практике строительного производства. К такимспособам сварки относится контактная стыковая сварка (п.4.3.20),позволяющая увеличить линейные размеры арматурных канатов, и сварка концевыхучастков каната для обеспечения его анкеровки при натяжении напрягаемойарматуры.

2.4. Прокат для закладных изделий

2.4.1. Для плоских элементов закладных изделий применяют прокат изуглеродистой стали обыкновенного качества:

сортовой и фасонный- по ГОСТ535-88;

листовой — по ГОСТ14637-89.

2.4.2. Выбор проката из углеродистой стали, исходя изтемпературных условий эксплуатации конструкций и характера их нагружения,производят в соответствии с табл.2.12.

Таблица 2.12

Характеристиказакладных изделий

Прокат изуглеродистой стали обыкновенного качества для закладных изделий конструкций,предназначенных для работы при расчетной температуре, °С

до минус 30включ.

ниже минус 30до минус 40 включ.

Обозначениепроката

Толщинапроката, мм

Обозначениепроката

Толщинапроката, мм

1. Рассчитываемые на усилия отнагрузок:

а) статических

Ст3кп2-1

4-30

Ст3пс5-1

5-25

б) динамических и многократноповторяющихся

Ст3пс5-1

5-10

Ст3пс5-1

5-10

Ст3сп5-1

11-25

Ст3сп5-1

11-25

2. Конструктивные(не рассчитываемые насиловые воздействия)

Ст3кп2-1

4-30

Ст3кп2-1

4-30

Примечание. Химический состав углеродистой стали обыкновенного качества — поГОСТ 380-88.

Вместоуказанного в таблице проката из углеродистой стали по ГОСТ535-88 допускается применение фасонного и листового проката изуглеродистой и низколегированной стали для строительных стальных конструкции поГОСТ27772-88:

вместо Ст3кп2-1 -С235;

» Ст4пс5-1 — С245;

» Ст3сп5-1 — С255.

Для конструкций,предназначенных для работы при расчетной температуре ниже минус 40°С, а такжепри применении проката из низколегированной стали (например, С345 и С375 -марок 09Г2С, 15ХСНД, 10Г2С1) выбор проката для закладных изделий и электродовдля их сварных соединений производят как для сварных стальных конструкцийсогласно СНиП II-23-81.

Примечание. Расчетная зимняя температура наружного воздуха принимается каксредняя температура воздуха наиболее холодной пятидневки района строительствасогласно СНиП 2.01.01-82.

2.4.3. Механические свойства сортового и фасонного проката по ГОСТ535-88 из углеродистой стали обыкновенного качества приведены в табл.2.13;листового проката по ГОСТ14637-89 из низколегированной стали — в табл.2.14.

Химическийсостав углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 380-88приведен в табл. 2.4;низколегированной стали по ГОСТ 19282-73 — в табл.2.15.

Таблица 2.13

Обозначениепроката

Толщинапроката, мм

Временное сопротивление разрыву, Н/мм2(кгс/мм2)

Предел текучести, Н/мм2(кгс/мм2)

Относительноеудлинение б5 %

Изгиб*

Ударнаявязкость КСU, Дж/см2 (кгс.м/см2)

при температуре

— 20 °С

после механического

не менее

Ст3кп-1

до 20 вкл. св.20

360-460(37-47)

235(24)

225(23)

d = a

d = 2a

—

Ст3пс5-1

до 10 от 10 до 20

370-480(38-49)

245(25)

d = a

49(5)

св.20 до 25

235(24)

d = 2a

29(3)

Ст3сп5-1

от 10 до 20 св.20 до 25

370-480(38-49)

245(25)

235(24)

d = a

d = 2a

29(3)

* Изгиб допараллельности сторон вокруг оправки диаметром d (a — толщина проката).

Примечания: 1. Для фасонного проката толщиной свыше 20 мм значение пределатекучести допускается на 10 Н/мм2 (1 кгс/ мм2) ниже посравнению с указанным в таблице.

2. Допускаетсяснижение для фасонного проката относительно удлинения б5 для всех толщин на 1% (абс).

Таблица 2.14

Марка стали

Толщинапроката, мм

Временное сопротивление разрыву, Н/мм2(кгс/мм2)

Предел текучести, Н/мм2(кгс/мм2)

Относительноеудлинение б5 %

Ударнаявязкость КСU, Дж/см2 (кгс.м/см2), при температуре

+20°С

-40°С

-70°С

не менее

09Г2

5-9

10-20

440(45)

305(31)

—

34(3,5)

29(3,0)

—

09Г2С

5-9

490(50)

345(35)

—

63(6,5)

—

39(4,0)

—

34(35)

10-20

470(48)

325(33)

58(6,0)

34(3,5)

29(3,0)

14Г2

5-9

460(47)

335(34)

—

34(3,5)

—

10-20

450(46)

325(33)

—

29(3,0)

—

10Г2С1

5-9

490(50)

355(36) 345(35)

—

63(6,5)

—

39(4,0)

—

29(3,0)

10-20

480(49)

335(34)

58(6,0)

29(3,0)

24(2,5)

15ХСНД

5-9

10-20

490(50)

345(35)

—

39(4,0) 29(3,0)

—

29(3,0)

10ХНДП

5-9

470(48)

345(35)

—

39(4,0)

—

Примечание. Ударную вязкость определяют при одной температуре, котораяоговорена в заказе (соответствующей категории).

Таблица 2.15

Марка стали

Массовая доля элементов

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Медь

Ванадий

Др. элементы

09Г2

0,12

0,17-0,37

1,4-1,8

0,30

—

09Г2С

0,12

0,5-0,8

1,3-1,7

0,30

—

14Г2

0,12-0,18

0,17-0,37

1,2-1,6

0,30

—

10Г2С1

0,12

0,8-1,1

1,3-1,65

0,30

—

15ХСНД

0,12-0,18

0,4-0,7

0,6-0,9

0,3-0,6

0,2-0,4

—

10ХНДП

0,12

0,17-0,37

0,3-0,6

0,5-0,8

0,3-0,6

0,3-0,5

фосфор 0,07-0,12 алюминий 0,08-0,15

2.4.4. При изготовлении закладных изделий технологическиеусловия сварки, в основном, одинаковые для всех марок сталей используемыхплоских или фасонных элементов, могут меняться только сварочные материалы исвязанная с ними технология изготовления. При применении для анкерных стержнейзакладных изделий термомеханически упрочненной арматуры класса Ат-IV и вышеследует учитывать возможное разупрочнение стали при сварке.

Особенности сваркизакладных изделий с такими анкерами изложены в разделе 5.

2.4.5. Плоский илифасонный прокат закладных изделий расположен на поверхности сопрягаемыхжелезобетонных элементов (колонн, наружных и внутренних панелей, плит перекрытий,ригелей и пр.), обеспечивая жесткую связь между отдельными элементамиконструкции через так называемые соединительные детали, для которых следуетприменять прокат из перечисленных в пункте 2.4.2марок стали.

Если приизготовлении закладных изделий был использован прокат с прочностью вышеустановленной проектом, то для соединительных деталей может применяться прокатс прочностью, предусмотренной проектом.

2.4.6. Всопроводительных документах (сертификатах) на железобетонные конструкциизавод-изготовитель указывает марку стали плоских или фасонных элементовзакладных изделий, примененных в поставляемых конструкциях.

Такие указаниянеобходимы для правильного выбора сварочных материалов при монтажной сваркезакладных изделий соединительными деталями.

2.4.7. Листовой илифасонный прокат из стали марок 14Г2АФ, 16Г2АФ и 18Г2АФпс, а также листовой,сортовой и фасонный прокат из термоупрочненной стали не следует применять взакладных изделиях и соединительных деталях.

2.5. Свариваемость арматуры железобетонныхконструкций

Целью настоящегораздела, впервые вводимого в технологический нормативным документ по сваркеарматуры, является выработка, во-первых, единых понятий, относящихся к сложнойтехнической категории, именуемой свариваемость металлов, и, во-вторых,установить возможности применения горячекатаной и термомеханически упрочненнойстали, используемой для армирования железобетонных конструкций.

2.5.1. Свариваемость сталей являетсякомплексной характеристикой, определяющей при данных условиях техническуюпригодность для выполнения заданных соединений.

Свариваемость определяется для каждого вида испособа сварки отдельно. Это — сложная совокупность характеристик стали ипоэтому не может быть определена с помощью одного универсального метода.

2.5.2. Для стержневой арматуры принятоопределять:

— технологическую свариваемость, к которойотносятся стойкость расплавленного металла при сварке плавлением противобразования кристаллизационных трещин и изменения свойств стали под действиемтермического цикла сварки, осуществляемой при любим технологическом процессесварки: контактная точечная, стыковая, дуговая протяженными швами или ваннымспособом и т.д.;

— эксплуатационную свариваемость, для оценкикоторой используют показатели механических свойств конкретных, как правило,натурных сварных соединений арматурных стержней при определенных условиях ихнагружения.

Технологическую свариваемость определяют влабораториях институтов или металлургических заводов; эксплуатацию — в тех жеусловиях, а также в контрольных лабораториях заводов железобетонных конструкцийи монтажных строительных организаций.

2.5.3. Системаоценки эксплуатационных качеств сварных соединений с учетом конструкциисоединений и способов их выполнения, характера нагружения, температурныхусловий работы, масштабного фактора и свариваемости арматурной стали приведеныв приложении 2 настоящего РТM.

Возможности применения различных способовсварки горячекатаной и стержневой арматурой стали железобетонных конструкцийприведены в табл.2.16, термомеханически упрочненной арматурной стали — втабл.2.17.

Таблица 2.16

Классарматурной стали

Марка стали

Диаметрстержней, мм

Способ сваркисоединений

Крестообразных

Стыковых

Тавровых

Нахлесточных

Контактнаяточечная

Ручная дуговаяприхватками

Контактная

Ванная винвентарных формах

Ванная настальных скобах-накладках

Многослойнымишвами

С парныминакладными швами

Под флюсом

В среде со2

Контактная

Ручная дуговая

Контактнаяточечная по рельефу

Ручная дуговая.

оплавлением

сопротивлением

A-I

Ст3кп

Ст3пс

Ст3сп

6-40

Ст3Гпс

6-18

Не применяется

не применяется

A-II

Ст4сп

Ст5пс

10-40

18Г2С

40-80

—

Ас-II

10ГТ

10-32

A-III

35ГС

25Г2С

—

32Г2Рпс

6-22

—

80С

10-18

—

A-IV

20ХГ2Ц

10-32

—

A-V

23Х2Г2Т

10-32

—

A-V1

22Х2Г2АЮ22Х2Г2Р 22Х2Г2СР

10-22

—

+ — технологиясварки и конструктивные элементы соединения регламентированы нормативнымидокументами;

— — запрещенные способысварки.

Ас-III — см.табл.2.1; 22Х2Г2С — см.табл.2.1.

Таблица 2.17

Класс арматурной стали

Марка стали

Диаметр стержней, мм

Характеристика способовсоединений сварки

Крестообразных

Стыковых

Тавровых

Нахлесточных

Контактная точечная

Ручная дуговая прихватками

Контактная

Ванная в инвентарных формах

Ванно-шовная на стальныхскобах-накладках

Многослойными швами

С парными накладками

Под флюсом

ВС02

Контактная

Ручная дуговая

Контактная точечная порельефу

ручная дуговая

оплавлением

сопротивлением

Ат-IIIС

Ст5сп, Ст5пс

6-32

Ат-III

—

Ат-III

—

Ат-III

A-II…

A-III

Ат-III

A-II

Ат-Ш

Ат-IVС

25Г2С, 35ГС, 28С, 27ГС

10-32

Ат-IV

A-III

Ат-IV

A-III

Ат-IV

A-III

Ат-IV

A-III

A-III…

A-IV

Ат-IV

Ат-III

08Г2С, 10Г2С, 25С2Р

12-16

Ат-IV

A-III

—

A-III

—

A-IV

A-III

Ат-V

20ГС

Ат-V

A-III..

—

Ат-V

A-III

Ат-III

—

A-III

—

08Г2С

12-16

A-IV

Ат-VСК

20ХГС2

12-14

—

Ат-V*

—

Ат-V*

—

A-III

Ат-VI

20ГС

A-V

A-V*

—

A-V*

A-III

A-V

* Происходит локальное разупрочнениепротяженностью (1,5…2,0)dн от границы зоны совместной кристаллизации.

Примечания: 1. Ручная дуговая сварка крестообразныхсоединений применяется только при положительной температуре.

2. Ванно-шовная сваркадопускается на удлиненных до 4dн стальных скобах-накладок.

3. В таблице знак (-)показывает, что процесс сварки не допускается или технологическинецелесообразен.

3. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

3.1. Электроды контактных машин

3.1.1. Электродыконтактных точечных и стыковых машин следует изготавливать из никель-бериллевойбронзы марки БрНБТ, хромовой бронзы марки БрХ и хромоциркониевой бронзыБрХЦр0,6-0,05. Сплав ВрНБТ выпускают в виде плит толщиной 10-77 мм и применяютдля электродов (губок) контактных стыковых машин и специализированныхмноготочечных машин, для сварки арматурных сеток и каркасов, электроды которыхмогут иметь прямоугольное сечение. Сплавы БрХ и БрХЦр0,6-0,05 выпускают в видепрутков диаметром 30-100 мм и применяют для электродов контактных точечныхмашин.

3.1.2. Допускается изготавливать электродыконтактных точечных и стыковых машин из меди марок M1и М2. Износостойкость таких электродов в несколько раз ниже электродов,изготовленных из материалов, приведенных в п.3.1.1.

3.1.3. Разработаныи в ограниченных объемах изготавливаются* биметаллические электроды взаменэлектродов по пп.3.1.1 и 3.1.2. Биметаллические электроды для контактных машинизготавливают (восстанавливают) путем дуговой ванной наплавки штучнымиэлектродами марки Бр-3 с последующей механической и термической обработкой.Износостойкость таких электродов в 2-3 раза выше электродов из специальныхсплавов и в 8-12 раз выше медных.

*Изготавливает новые или восстанавливает изношенныеэлектроды мастерская НИИЖБ. Адрес: 109428, Москва, 2-я Институтская ул., д.6.Тел. 174-81-02.

3.2. Сварочная проволока

3.2.1. Сварочную проволоку длямеханизированных способов сварки стыковых, нахлесточных и тавровых соединенийарматуры в закладных изделиях подразделяют на 3 группы: сплошного сечения,используемую вместе с защитными газами или флюсом; самозащитную, не требующуюдополнительной (например, газовой) защиты, и порошковую самозащитную или такие,которые можно использовать только совместно с защитными газами.

3.2.2. Марки проволоки сплошного сечения ипорошковой следует назначать в соответствии с указаниями, приведенными втабл.3.1. Профессиональный Монтаж сварочных проволок приведены в приложении 4.

Таблица3.1

Механизированные способы сварки

Тип соединения по табл.1.1

Характеристика сварочной проволоки

Марка сварочной проволоки

Класс арматурной стали

A-I

А-II

А-III (Ат-IIIC и Ат-IVС)

Ванная под флюсом в инвентарной форме и в комбинированныхнесущих и формующих элементах

С5-Мф

С8-Кф

С11-Мф

Сплошного сечения для сварки под слоемфлюса и для тавровых соединений в среде углекислого газа

Св-08А

Св-08АА

Рекомендуется

Допускается

Не допускается

С24-Мф

Св-08ГА

Рекомендуется

Допускается

С27-1ф

С30-Мф

Св-10ГА

Св-10Г2

Допускается

Рекомендуется

Дуговая в СО2 в выштампованное отверстие, а также всквозное и цекованное отверстия

Т8-Мв

Т10-Мс

Т11-Мц

Св-08ГС

Св-08Г2С

Дуговая открытой дугой (СОДГП) на стальной скобе-накладке

С16-Мо С18-Мо

Сплошного сечения без дополнительнойзащиты

Св-20ГСТЮа (ЭП-245) Св-15ГСТЮЦА

Рекомендуется

Допускается

Дуговая порошковой проволокой в инвентарной форме одиночных испаренных стержней, на стальной скобе-накладке, в комбинированных несущих иформующих элементах, в том числе спаренных стержней

С6-Мп

Порошковые проволоки без дополнительнойгазовой защиты

ПП-АНЗ

Рекомендуется

С9-Мп

ПП-АНЗС

С12-Мп

ПП-АН11

С14-Мп

СП-3

С17-Мп С25-Мп

ПП-2ДСК ПП-АН7

С28-Мп

ПП-19

С31-Мп

Примечания: 1. Для ванной механизированной сваркипод флюсом арматурной стали классов A-I и Ас-II(марки 10ГТ) при температуре ниже минус 40°С предпочтительно применятьпроволоку Св-08А, Св-08АА или Св-08ГА.

2. Для арматуры класса Ат-IIIС и Ат-IVС то же, что для арматуры класса А-III, но только для соединений, выполняемых вкомбинированных несущих и формующих элементах, и для соединений, выполняемыхпорошковыми проволоками на стальных удлиненных скобах-накладках.

3.2.3. Для сварки стыковых соединений арматурыв инвентарной форме (медь, графит), на стальных скобах-накладках или вкомбинированных формующих элементах используют проволоку сплошного сечения,расплавляемую под слоем флюса, или самозащитную порошковую проволоку.Допускается применение самозащитной проволоки сплошного сечения.

3.2.4. Для сварки протяженными швамисоединений арматуры, закладных изделий и соединительных деталей в монтажныхусловиях следует применять самозащитные проволоки, а при сварке в заводскихусловиях можно применять проволоку с дополнительной газовой защитой.

3.2.5. Сварочнаяпроволока сплошного сечения не должна иметь заусенцев, резких переломов илиперегибов. Допускается наличие тонкого слоя окисной пленки, не перешедшей вржавчину. Намотку проволоки на катушки и механическую очистку от ржавчины,масел и других загрязнений рекомендуется выполнять на специальных намоточныхстанках. Бухты проволоки, имеющей чистую поверхность, можно использовать безперемотки на катушки. В этом случае следует использовать размоточный барабанполуавтомата, а на подающем механизме установить войлочную шайбу для снятиясмазки с проволоки.

3.2.6. Порошковаяпроволока должна храниться в заводской герметической упаковке в сухом помещениине более трех месяцев. При более длительном хранении следует проверитьтехнологические свойства проволоки при сварке на оптимальных режимах, а именно:легкость зажигания дуги, отделяемость шлака, отсутствие пор и шлаковыхвключений.

3.2.7. Увлажненнуюпорошковую проволоку перед сваркой рекомендуется прокалить в течение 2-2,5 чпри температуре 230-250°С.

Примечание. Прокаленная проволока хуже транспортируется по шлангуполуавтомата, поэтому подачу ее следует настраивать с особой тщательностью. Дляоблегчения транспортировки рекомендуется смазывать спираль шланга дисульфидоммолибдена.

3.2.8. Порошковуюпроволоку, извлеченную из упаковки и освобожденную от связок, следуетустанавливать в размоточное устройство полуавтомата, предварительно проверивправильность ее намотки. Перематывать порошковую проволоку не рекомендуется.

3.3. Электроды для дуговой сварки и резки

3.3.1. При ручнойдуговой сварке соединений арматуры и элементов закладных изделий следуетприменять электроды, типы которых, а также классификация, размеры и общиеПрофессиональный требования регламентированы ГОСТ9466 и ГОСТ9467.

Типы и маркиэлектродов в зависимости от способов сварки и классов арматуры следуетназначать в соответствии с данными табл. 3.2 и приложения 5. Присварке арматуры разных классов между собой следует применять электроды,рекомендуемые в табл.3.2 для стали большей прочности.

Таблица3.2

Класс арматурной стали

Рекомендуемые типы электродов для сварки

ванной, в комбинированных формующих элементах, ванно-шовной;многослойными швами стыковых и тавровых соединений

протяженными швами стыковых и нахлесточных соединений

швами в «раззенковку» тавровых соединений

дуговыми прихватками

Типы соединений по табл.1.1

С7-Рв, С10-Рв,

С21-Рн,

Т9-Рв, Т2-Рз

К3-Рр

С13-Рв, C19-PK,

С22-Ру,

C15-Pc, С20-Рм,

С23-Рэ,

С26-Рс, С29-Рс,

Н1-Рш

С32-Рс, Т13-Ри

A-I

Э42, Э46, Э42А, Э46А

А-II

Э50А, Э55

Э42А, Э46А, Э50А

Э42А, Э46А

А-III,Ат-IIIС

Э55, Э60

Ат-IVС,

Э50А,

А-IV,А-V

—

Э55,

Ат-V,Ат-VI

Э60

Примечание. При отсутствии электродов типов Э55 и Э60 ванно-шовную сварку имногослойными швами арматурной стали класса A-III допускается выполнятьэлектродами Э50А.

3.3.2. При ручнойдуговой сварке плоских элементов закладных и соединительных изделий следуетприменять электроды в соответствии с табл.3.3 и рекомендуемые СНиП II-23-81.

Таблица3.3

Марка стали

Толщина листового, сортового и фасонного(полок) проката, мм

Материалы длясварки механизированной

проволокойсплошного сечения в СО2)

самозащитной порошковой проволокой

самозащитной проволокой сплошногосечения

ручной дуговой

марки

тип

18СП, 18ПС, 18кп

4-20

Св-08Г2С

Св-08Г2С11

ПП-2ДСК

ПП-АН3

ПП-АН7

ПП-АН11

ПП-АН3С

СП-3

ППТ-9

Св-20ГСТЮА

СВ-15ГСТЮЦА

18сп, 17Гпс

Э42

Ст3сп, Ст3пс

4-30

Э46

Ст-3кп

Ст3Гпс

4-20

09Г2, 09Г2С

4-20

—

Э46

10Г2С1

4-20

Э50

10ХНДП

4-9

15ХСНД

4-32

3.3.3. Электроды прихранении более 3 месяцев на складе или более 5 суток на песте производстваработ должны быть прокалены в электрической шкафу. При обнаружении влажностипокрытия или большой пористости швов прокалка электродов обязательна независимоот срока их хранения.

Прокалка электродовв пламенных печах запрещается. Температура прокалки указывается в паспортеэлектродов, а также приведена в приложении 5.

3.3.4. Прокаленныеэлектроды для дуговой сварки следует подавать на рабочее место в количестве,необходимом для работ сварщика в течение полусмены.

На рабочем местеэлектроды должны находиться в закрывающихся коробках (пеналах) извлагонепроницаемого материала.

3.3.5. Применение для дуговой резки стандартных электродов,используемых для сварки, нерационально. Для резки напрягаемой арматуры следуетприменять металлические электроды марки 03P-1 и 03Р-2, выпускаемыеМосковским опытным сварочным заводом. Электроды марки 03Р-2 могут применятьсядля разделки торцев стержней перед ванной сваркой, а также для резки листового,сортового и фасонного проката при небольших объемах работ.

3.3.6. Сварочныематериалы следует хранить в условиях, обеспечивающих их сохранность отувлажнения, загрязнения и механических повреждений. Температура в помещении,предназначенном для хранения электродов, порошковой проволоки и флюсов, должнабыть не ниже плюс 15°С, при этом относительная влажность воздуха не должнапревышать

3.4. Сварочные флюсы

3.4.1. Длямеханизированной ванной сварки стыковых соединений арматурных стержней следуетприменять флюс марок АНЦ-1 (АН-348 А), АН-8, AH-14, АН-22 и ФН-7, а длямеханизированной сварки тавровых соединений элементов закладных изделий следуетприменять флюс марки ФК-3 и АНЦ-1 (АН-348А).

Примечание. Флюс марки ФК-3 разработан совместно НПО ЦНИИТМАШ и НИИЖБ.

3.4.2. Флюс следуетхранить в сухом помещении при относительной влажности не более 50% итемпературе не ниже плюс 15°С.

3.4.3. Флюс передупотреблением следует прокаливать при температуре 250-300°С в течение 2 ч.Насыпной слой флюса при прокалке не должен превышать 45-50 мм.

3.4.4. Флюс,оставшийся после сварки нерасплавленным, может быть использован вторично. Дляэтого его следует просеять, отделив шлаковую корку, допускается использоватьтакже шлаковую корку, добавляя ее после размола к флюсу в количестве до 50% (пообъему). Размеры зерен флюсовой смеси должны находиться в пределах 0,5-2,5 мм.

3.5. Электродные материалы, используемые при сваркеэлементов закладных изделий и узлов сопряжений из листового и фасонного проката

3.5.1. При сваркезакладных изделий, конструкция которых представляет собой листовой или фасонныйпрокат из углеродистой и низколегированной сталей, следует использовать взависимости от принятого технологического процесса, сварочные материалы,приведенные в табл.3.3.

Примечание. Использование механизированной сварки под флюсом в изделиях поп.3.5.1 экономически нецелесообразно.

3.5.2. Условияхранения, транспортировки и использования сварочных материалов приведены всоответствующих разделах настоящих ИМ.

3.6. Защитные газы для сварки арматуры и закладныхизделий

3.6.1.Полуавтоматическую сварку в CO2 осуществляют в защитномсварочном углекислом газе первого или второго сорта, или пищевого по ГОСТ80456-76. Использование технического углекислого газа не разрешается.

3.6.2. Передиспользованием углекислого газа из каждого баллона следует проверит егокачество, для чего наплавляют на пластину валиковый шов длиной 100-150 мм и повнешнему виду наплавленной поверхности шва определяют качество газовой защиты.При наличии пор в металле шва газ, находящийся в данном баллоне, применять недопускается.

3.7. Сварочное оборудование

В сложившихсяпроизводственных условиях конкретные рекомендации по приобретению нового ииспользованию существующего оборудования затруднены. Поэтому в настоящемразделе приведены общие положения по использованию сварочного оборудования, а вприложении 6 приведеныПрофессиональный Монтаж сварочного оборудования, выпуск которого освоен к01.01.1993 г.

3.7.1. Для сваркиарматуры и закладных изделий следует применять специализированное или общегоназначения сварочное оборудование, выпускаемое серийно.

3.7.2. Допускаетсяприменение оборудования, изготовляемого предприятиями строительной индустрии,Профессиональный Монтаж которого позволяют осуществить технологию сварки всоответствии с требованиями настоящих РТМ.

3.7.3. Для сваркисеток и плоских каркасов в условиях серийного производства следует применятьпреимущественно специализированные многоточечные машины автоматического иполуавтоматического действия, типы и Профессиональный возможности которых приведеныв табл.1 приложения 6.

3.7.4. В условияхмногосерийного производства узкие и малогабаритные сетки и плоские каркасышириной номенклатуры рекомендуется изготавливать на одноточечных машинах общегоназначения в соответствии с данными табл.2 приложения 6.

3.7.5. Изготовлениеобъемных каркасов из стержневой и проволочной арматуры впредь до выпускаспециализированного оборудования следует, как правило, осуществлять, используяконтактные подвесные машины в соответствии с данными табл.3 приложения 6.

Рекомендуется такжеизготовлять объемные каркасы, используя предварительно сваренные на контактныхмашинах плоские каркасы с последующим их гнутьем на гибочных станках,обеспечивая форму сечения объемного каркаса. Замыкающая сторона каркаса можетбыть сварена клещами, дуговыми прихватками, расположенными вне рабочейарматуры, вязкой или нахлесткой (без сварки), размер которой принимают по СНиП 2.03.01-84.

3.7.6. Заготовкуарматуры следует осуществлять в линиях безотходной сварки и резки, используяконтактные стыковые машины общего назначения (табл.4 приложения 6).

3.7.7. Сваркузакладных изделий с нахлесточными соединениями их элементов следует выполнятьпреимущественно на контактных точечных машинах общего назначения (табл.2 приложения 6).

3.7.8. Сваркузакладных изделий с тавровыми соединениями их элементов типа «открытыйстолик» (см. приложение к ГОСТ10922-90)следует выполнять на устройствах (оборудовании), обеспечивающих стабильностьтехнологического процесса и его малую механизацию. Пример такого устройства длясварки под флюсом приведен в разделе 5. Там жеприведены основные конструкции модернизированных узлов одноточечных контактных машин для сварки тавровыхсоединений закладных изделий методом сопротивления. Профессиональный Монтажспециализированного оборудования для изготовления аналогичных изделий методомоплавления приведены в разделе 5. Такое оборудование выпускается в ограниченном количествеввиду узкой номенклатуры свариваемых изделий.

3.7.9. Сварку закладных деталей с тавровымисоединениями их элементов типа «закрытый столик» (см. приложение к ГОСТ10922-90) следует выполнять дуговойсваркой, используя оборудование, данные о котором приведены в табл.5 приложения6.

3.7.10. Сварные стыковые соединения выпусковарматуры на монтаже следует выполнять, используя специализированныеполуавтоматы или шланговые полуавтоматы общего назначения, типы и Профессиональныйвозможности которых приведены в табл.6 приложения 6.

3.7.11. Источники питания дуги длямеханизированной, а также для ручной дуговой сварки следует назначать всоответствии с данными табл.3.4, а также табл.5 приложения 6.

Таблица3.4

Способ сварки

Область применения

Рекомендуемые Монтаж источниковпитания

Механизированная под флюсом

Сварка тавровых соединений элементов закладных изделий взаводских условиях

Выпрямители и генераторы универсальные или с падающейхарактеристикой, а также трансформаторы, обеспечивающие номинальное значениесварочного тока Iсв неменее 1000A*

Механизированная в среде углекислого газа

— » —

Выпрямители и генераторы универсальные или с жесткойхарактеристикой, обеспечивающие номинальное значение Iсв ³ 500 А

Ванная механизированная под флюсом в инвентарных формах икомбинированных формующих элементах

Сварка выпусков арматуры или соединение отдельных стержней встыкпри монтаже арматурных изделий и сборных железобетонных конструкций

Механизированная порошковой проволокой и открытой дугой голойлегированной проволокой (СОДГП)

То же, а также сварка протяженными швами закладных исоединительных деталей при монтаже железобетонных конструкций

Ванная одноэлектродная в инвентарных формах, в комбинированныхформующих элементах, ванно-шовная, многослойными швами и протяженными швами ипр. при сварке одиночным электродом

Выпрямители и генераторы универсальные с падающейхарактеристикой, а также трансформаторы, обеспечивающие номинальное значение Iсв ³ 500 А

* При сварке стержней диаметром до 14 ммдопускается применять источники питания постоянного тока с номинальнымзначением Iсв ³ 600 А

4. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ АРМАТУРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

4.1. Контактная точечная сварка крестообразныхсоединений стержней

4.1.1. Конструкциикрестообразных соединений арматуры типа K1-Кт и К2-Кт, выполняемыеконтактной точечной сваркой, приведены на рис.4.1 и в табл.4.1.

Рис.4.1. Конструкции крестообразных соединений арматуры типов K1-Кт (вверху) и К2-Кт(внизу)

Таблица4.1

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн, мм

Величина h/dн, обеспечивающая прочность не менеетребуемой ГОСТ 10922 для соединений с отношением диаметров d’н/dн

Минимальнаявеличина h/dн,. обеспечивающаяненормируемую прочность

1,00

0,50

0,33

0,25

К1-Кт

BP-I (Bp-500)

3-5

0,35-0,50

0,28-0,45

0,24-0,40

0,22-0,35

0,17

30-90°

Вр-600

4-6

A-I

5,5-40

0,25-0,50

0,21-0,45

0,18-0,40

0,16-0,35

0,12

А-II*

10-10

0,33-0,60

0,28-0,52

0,24-0,46

0,22-0,42

0,17

A-III*

6-40

0,40-0,80

0,35-0,70

0,30-0,62

0,28-0,55

0,20

К2-Кт

Aт-IIIС

6-32

0,40-0,60

0,35-0,46

0,30-0,46

0,28-0,42

Aт-IVC

10-32

* Здесь и далееразмеры соединений арматуры классов Ас-II и Ас-III идентичны таковым классов A-II иA-III.

Примечания: 1. Величины d’н/dн, не совпадающие с приведенными,следует округлять до ближайшей величины, указанной в таблице.
2. В соединениях типа K1-Кт в сочетаниис арматурой классов Ат-IVК и Ат-V диаметрами 10-32 мм стержни меньшего диаметра(dH) должны быть изарматуры классов Bp-1, A-I, A-II и A-III.

4.1.2. Контактнуюточечную сварку следует применять при изготовлении арматурных сеток, плоских иобъемных каркасов, а также некоторых типов закладных изделий, используястандартные одноточечные стационарные и подвесные машины, в основном, приединичном и мелкосерийном производстве. При массовом производстве целесообразноиспользовать специализированные контактные многоточечные машины. ПрофессиональныйМонтаж и область применения оборудования по п.4.1.2 приведены вприложении 6.

4.1.3. Электродыконтактных точечных машин (стационарных и подвесных) общего назначения,применяемых для сварки арматуры и закладных изделий с анкерными стержнями,следует изготовлять в соответствии с чертежами на рис.4.2 и табл.4.2 иприложением 7.Могут быть использованы электрода с контактной поверхностью в пределах 25-40 имтипа Д, выпускаемые в соответствии с ГОСТ 1411-77. Для удобства снятия такихэлектродов с машины целесообразно в последних сделать лыски под гаечный ключ(рис. 4.2).

Рис.4.2. Рекомендуемая форма электрода дляконтактной точечной сварки крестообразных соединений арматуры

Таблица 4.2

Диаметрсвариваемого стержня

Рабочиеразмеры электродов

Размер А подгаечный ключ

Уголпосадочного конуса,

3-10

2a = 5°41’28»±1’15» (поГОСТ 8593-51, 8908-58)

12-22

55-57

30-32

24-25

13,4

25-28

32-40

Примечание. При частом изменении сортамента свариваемых изделий на одноймашине допускается устанавливать электроды с диаметром контактной поверхностиД, рекомендуемой для следующего порядка свариваемых стержней.

4.1.4. Допускаетсяприменение электродов прямоугольного сечения. При этой сторона прямоугольника,определяющая длину линии контакта между электродом и стержнем, должна быть неменее размера Д (табл.4.2). Сторона, перпендикулярная указанной, должна быть неменее 0,7Д. Допускается применение электродов цилиндрической формы,изготавливаемых методом холодного прессования.

4.1.5. Электродыконтактных точечных машин должны быть установлены так, чтобы непараллельностьих торцов была не более 3°, а несоосность верхнего и нижнего электродов неболее 1 мм.

4.1.6. Дляпредупреждения чрезмерного износа и деформации рабочей части электродов следуетобеспечить их гарантированное обильное охлаждение проточной водой. Схема такогоохлаждения показана на рис.4.3. и в приложении 8.

4.3. Схема охлаждения электродов

4.1.7. Заменуизношенных электродов или их замену в связи с изменением сортамента выпускаемойпродукции следует производить при помощи специального съемника, чертежикоторого приведены в приложении 9, или гаечного ключа — поворотомна четверть или пол-оборота в обе стороны. Категорически запрещается удалятьэлектроды из свечи машины ударными воздействиями.

4.1.8. Основнымипараметрами режима контактной точечной сварки крестообразных соединенийстержней, на которые необходимо настраивать машину, являются:

— сварочный ток Iсв, определяемый мощностью трансформатора машины и включением егоопределенной (выбранной) ступени;

— выдержка под токомtсв, на которую должно бытьнастроено электронное реле времени;

— усилие сжатияэлектродами Рэ, которое устанавливается путем регулированияпневматической системы электродов машины;

— диаметр контактнойповерхности электродов Д, устанавливаемых согласно рекомендаций, приведенных втабл.4.2.

Примечания: 1. Электронное реле времени обеспечивает регулирование четырехпараметров режима сварки с помощью потенциометров: «сжатие»,»сварка», «пауза» и «проковка». Для соединенийарматуры с их спецификойформирования зоны совместной кристаллизации основными параметрами являются» tсв («сварка»). Другие параметры заметного влияния неоказывают, хотя следует иметь ввиду, что при малом времени «сжатия» (tcж) может быть значительное искрение между электродами машины истержнями, или между стержнями при их слабом прижатии друг к другу;недостаточное время «паузы» и «проковки» при быстромперемещении изделия может привести к образованию горячих трещин и т.д. Учитываяэто, показания названных потенциометров не следует устанавливать на»0″ и целесообразно переводить указатель потенциометра на несколькоделений по часовой стрелке до прекращения искрения.
2. Указания по настройке реле времени и системы сжатия электродов машиныприводятся в заводских инструкциях, прилагаемым к машинам.

4.1.9. После очередного профилактическогоремонта оборудования (см. приложение 3) необходимо уточнятьвеличины сварочного тока Iсв и время протекания сварочного тока tсв, изменяя ступеньтрансформатора и положение потенциометра реле времени сварки.

4.1.10. При сваркестержней с различны* сочетанием диаметров назначениережимов (Iсв, tсв, Рэ) следует производить по стержню меньшего диаметра, аразмер контактной поверхности электрода — по стержню большего диаметра.

4.1.11. При сварке двух стержней, один из которых гладкий, адругой периодического профиля, назначение режимов сварки производят по стержнюпериодического профиля, стремясь сократить время сварки tсв, т.е. выполнятьсварку на «жестком» режиме.

4.1.12. Настройку оборудования на оптимальныйрежим сварки следует начинать с установления усилия сжатия электродамиконтактной машины Рэ, которое получают путем регулированияпневматической или гидравлической системы сжатия.

Значения усилий сжатия приведены в табл.4.3.

Таблица 4.3

Класс арматуры меньшего диаметра

Соотношение диаметра стержней

Рекомендуемые усилия сжатия электродамиРэ, тс, при диаметре меньшего стержня мм

A-I, А-II,

0,1

0,14

0,18

0,24

0,41

0,53

0,76

0,88

1,1

1,23

1,4

1,6

1,8

2,1

2,4

2,75

3,05

А-III,Вр-I, Вр-600, Ат-IIIС, Ат-IVС

0,5-0,25

0,1

0,12

0,2

0,25

0,4

0,44

0,55

0,6

0,7

0,8

0,9

1,05

1,2

—

Примечание. Если система сжатия не обеспечивает рекомендуемые усилия,допускается ограничиться наибольшим усилием сжатия, развиваемым машиной.

4.1.13.Ориентировочные, минимально необходимые значения сварочного тока для изделий изарматуры классов A-II, А-II и проволоки Вр-I(Вр500) и Вр-600 выбирают по графикам на рис.4.4.

Рис.4.4. Минимально необходимые величины сварочного тока Iсв — при заданномсочетании диаметров стержней (d’н/dн).

Для стержневойтермомеханически упрочненной арматурной стали классов Ат-IIIС и Ат-IVСприведенные выше минимально необходимые значения сварочного тока должны бытьповышены на 20-25%, для стержневой арматуры класса A-I минимально необходимые значениясварочного тока, принятые для классов A-II и A-III, могут быть снижены на15-20%.

Технологическиобоснованные значения сварочного тока для оборудования, на котором планируетсяработа, зависят от электрического сопротивления вторичного контура машины,величины и устойчивости первичного напряжения сети, качества наружнойповерхности свариваемой арматуры. Исходя из этого, на корпусе каждой машиныдолжны быть прикреплены таблицы с указанием ориентировочных параметров режимасварки для сочетаний стержней, выполняемых на данном оборудовании. Этипараметры должны корректироваться так, чтобы обеспечить величины относительныхосадок h/d’н, для крестообразных соединений сотношением диаметров d’н/dн всвариваемом изделии. При этом чрезвычайно важно и необходимо учитывать способизготовления стали: горячекатаная, термомеханически упрочненная (термическиупрочненная на металлургических заводах) или упрочненная вытяжкой, холоднойпрокаткой, т.е. наклепанной.

4.1.14. Выбрав минимально необходимый сварочный ток, устанавливаютсоответствующую этому току ступень трансформатора машины соблюдая условие, прикотором выбранный ток Iсв будет близок, но несколько*меньше, чем вторичный пиковый ток I2, в начальный момент сварки,измеренный непосредственно с помощью приборов или пересчитанный с первичноготока I1, замеряемого, как правило, измерительными клещами.

* Привключении сварочного тока приборы мгновенно фиксируют его пиковое(максимальное) значение, затем в течение долей секунды его значение падает иначинает медленно снижаться в связи с изменением вторичного сопротивления,сопутствующего стабильному процессу сварки. Следовательно, надо фиксироватьзначение величины тока сразу после пикового показателя.

Для пересчетапервичного тока на вторичный при сварке арматуры допускается пользоватьсяформулой:

где U1 — первичное напряжение сети;

ε2 -вторичное напряжение соответствующей ступени трансформатора.

4.1.15. Выдержку под током tсв (положение рукоятки потенциометра «сварка» реле временимашины) следует уточнить опытным путем, после установления минимального необходимогозначения tсв по графикам на рис.4.5. Приназначенных величинах Рэ и Iсв (ступень трансформатора)сваривают 3-4 крестообразных соединения. Их конструкция приведена в разделе 7,затем измеряют величины относительной осадки h/d’н, оптимальная величина которойдолжна соответствовать приведенной в табл.4.1.

Рис.4.5. Минимально необходимое время выдержки под током (tсв при заданномсочетании диаметров стержней (d’н/dн)

Еслипродолжительность выдержки под током, требуемая для сварки крестообразныхсоединений большого диаметра, при установлении максимальной ступенитрансформатора не обеспечивается технической характеристикой потенциометраданной машины, допускается не прерывая процесса сварки (не опуская педаль включениямашины) повторить цикл сварки, но не более 2-3 раз.

4.1.16. Величинуосадки h (рис.4.6) следует определять по формулам

для двух стержней

для трех стержней

где — сумма диаметров стержней, мм;

а — суммарная толщина стержнейпосле сварки в месте пересечения, мм;

в — суммарная величина вмятин (в’+ в»), мм.

4.1.17. Оптимальныевеличины относительных осадок h/d’н в крестообразных соединенияхдвух стержней с нормируемой прочностью должны находиться в пределах, указанныхв табл.4.1. Для соединений трехстержней величины h1/d’н следует принимать в 2 разаменьше относительно приведенных в табл.4.1,но не менее 0,1.

Максимальныевеличины относительных осадок в крестообразных соединениях двух стержней сненормируемой монтажной прочностью приведены там же.

4.1.18. При сварке соединений с нормируемой прочностью параметрырежима Iсв и tсв, определенные в соответствии стребованиями пп.4.1.13,4.1.14и 4.1.15,следует проверить, для чего необходимо сварить и испытать на срез 3 контрольныхобразца. Конструкции и размеры образцов, а также схема их испытаний должныудовлетворять требованиям ГОСТ10922-90 (см.также раздел 7).

4.1.19. В томслучае, если прочность хотя бы одного из контрольных образцов окажется ниженагрузки, регламентированной ГОСТ10922-90, режимсварки следует откорректировать, используя для этой цели следующую методику:

при выбранном всоответствии с указаниями п. 4.1.12 значении Рэ сварить по 3 образцана нескольких более высоких по сравнению с определенной по пп.4.1.13и 4.1.14ступенях регулирования трансформатора, сохраняя при этом неизменной среднюювеличину h/d’н по табл.4.1. Неизменность величины h/d’н при сварке на различных ступеняхрегулирования трансформатора должна обеспечиваться соответствующим подбором tсв. Выдержку под током следует уменьшить при переходе на болеевысокую ступень регулирования трансформатора; испытать на срез сваренныеобразцы и определить оптимальные величины Iсв и tсв; (ступень регулированиятрансформатора машины и положение рукоятки потенциометра «сварка»). Вкачестве оптимальных следует принять параметры режима, обеспечивающие наиболеевысокую прочность сварных соединений при испытании на срез.

4.2. Дуговая сварка крестообразных соединенийарматуры

4.2.1. Конструкциякрестообразного соединения арматуры, выполняемая ручной дуговой сваркой прихваткамитипа КЗ-Рр, приведена на рис.4.7 и в табл.4.4.

Примечание. Соединения типа КЗ-Рр допускаются только при отсутствииоборудования с учетом положений, изложенных в п.4.2.2.

Рис.4.6. Схема крестообразных соединений, выполняемых контактнойточечной сварки
а — двух стержней; б — трех стержней

Рис.4.7. Конструкция крестообразного соединения арматуры типа К3-Рр

Таблица 4.4

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

Марка стали

dн, d’н

К3-Рр

А-I

—

10-40

0,5 d’н, но не менее 8

0,3 d’н, но не менее 6

А-II

Ст5пс

10-18

Ст5сп

10-28

10ГТ

10-32

A-III

25Г2С

10-28

Ат-IIIС

Ст5пс, Ст5сп

10-32

At-IVC

25Г2С, 28C, 27 ГС

At-IVK

08Г2С, 10ГС2

At-V

20ГС

Примечания: 1.Значение временного сопротивления срезу в соединениях КЗ-Рр не нормируется.

2. Эксплуатационные Монтаж этихсоединений при растяжении рабочих стержней приведены в приложении 2.

4.2.2. Сварныесоединения типа К3-Рр в арматурных стеках, каркасных и иных изделиях являютсянерасчетными и должны обеспечивать конструктивные размеры изделий и ихтранспортабельность вплоть до бетонирования.

4.2.3. Дуговуюсварку таких соединений следует выполнять электродами, приведенными в разделе 3.3 иприложении 5, рекомендованными для сваркисоответствующих классов и марок арматурной стали на минимальных токах, величинакоторых в зависимости от диаметра указана в паспортных данных на электроды.

4.2.4. Изделия скрестообразными соединениями, выполняемыми дуговой сваркой (прихватками),следует собирать в кондукторах, применяя электроды диаметром 4-5 мм,обеспечивая прижатие пересекающихся стержней таким, чтобы отсутствовали зазорымежду ними (рис.4.7). Выполнение дуговых прихваток должно производиться»короткой дугой» (сопровождаться «сухим» характернымпотрескиванием) с незначительным перемещением электрода вдоль местасоприкосновения стержней арматуры и заканчиваться постепенным уменьшением длиныдуги, без образования кратера — источника возникновения кристаллизационныхтрещин.

4.2.5. Крестообразные соединения стержнеймогут выполняться также механизированной сваркой самозащитной порошковойпроволокой Монтаж которой приведены в табл.3.1. Сварочные полуавтоматы следует выбирать исходя изрекомендаций табл.6 приложения 6.

4.2.6. Допускается механизированная сваркакрестообразных соединений стержней проволокой сплошного сечения в средеуглекислого газа.

4.2.7. Техника сварки для всех приведенныхтехнологических процессов примерно одинакова и в значительной мере зависит отквалификации и индивидуальных возможностей рабочего-сварщика.

Основным следует считать то, что в случае,если изделие (сетка, каркас) расположены в горизонтальной плоскости, верхнимии, как правило, нерабочими стержнями, должны быть стержни меньшего диаметра.Электрод (сварочную проволоку) следует располагать под углом α ≈30-40° к горизонтальной плоскости, направляя его торец в угол, образованный пересекающимися стержнями, перемещаяторец электрода на величину l = 0,5d’н , но неменее 8 мм. Такие швы-прихватки накладываются с двух сторон стержня меньшегодиаметра арматуры.

Если по техническим условиям производстваарматурное изделие собирается, а затем сваривается в вертикальном положении,сварку следует выполнять со стороны рабочей арматуры, т.е. со стороны арматурыбольшего диаметра. В этом случае оба шва-прихватки выполняются в вертикальнойплоскости справа и слева от рабочей арматуры. Швы накладываются снизу вверх,кратеры тщательно завариваются. В том случае, если выполнить сварку оказываетсяневозможным, швы наплавляются со стороны меньшего стержня, но при этом нижнийшов приходится наплавлять в потолочном положении. Сварка таких соединенийтребует высокой квалификации работающих.

4.2.8. В виде исключения крестообразныесоединения могут быть выполнены дуговой сваркой электродами или в среде CO2 и при этомобеспечить расчетную прочность соединений при восприятии растягивающих исрезывающих усилий. Для обеспечения условия, при котором , необходимо, соблюдая приведенные в п.4.2.7 положения,выполнить по ГОСТ «замкнутые» валиковые швы, охватывающие стерженьменьшего диаметра по всему «периметру» в местах пересеченияпродольной и поперечной арматуры. «Замкнутые» валиковые швыцелесообразно выполнять, кантуя изделие так, чтобы сварка расчетных швов веласьв достаточно удобном для исполнителя положении.

4.2.9. Не допускается сварка крестообразныхсоединений стержней с нормируемой прочностью при отрицательной температуре.

4.3. Контактная сварка стыковых соединения стержней

4.3.1. Контактнуюсварку стыковых соединений следует применять:

— для соединенияарматурных стержней при их заготовке с целью последующей безотходной резки;

— для реализацииотрезков арматуры;

— для приварки крабочей арматуре отрезков большего диаметра в целях обеспечения возможности последующейсварки выпусков при монтаже железобетонных конструкций.

4.3.2. Стыковыесоединения арматуры типов C1-Ко, С2-Кн, С3-Км и С4-Кп, представленные на рис.4.8, 4.9,в табл;4.5, 4.6, следует выполнять способом непрерывного оплавления илиоплавлением с предварительным подогревом на машинах, типы которых следуетвыбирать по табл.4 приложения 6.

Рис.4.8. Конструкция стыкового соединения одинаковых по диаметрустержней (тип C1-Ко).При разных диаметрах стыкуемых стержней (тип С2-Кн)

Рис.4.9. Конструкция стыковых соединений смеханической обработкой после сварки (тип С3-Км) — вверху и до сварки (типС4-Кп) — внизу

Таблица. 4.5

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

d’н/dн

α±10°

С1-Ко, С2-Кн

A-I, А-II, A-III

10-18

³1,3 d’н

0,85-1,0

90°

20-40

³1,2 d’н

A-IV, A-V

10-32

³1,2 d’н

A-V1

10-22

Ат-IIIС

10-32

³1,3 d’н

At-IVC

³l,2 d’н

At-V

At-VCK

Таблица4.6

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

D-0,1

l’

α±10°

С3-Км

А-II, A-III

10-40

³1,2dн

³2d’н

1,5dн±0,2dн

90°

А-IV, A-V

10-32

С4-Кп

A-VI

10-22

Ат-IIIС, At-IVC, At-V, At-VCK

10-32

Примечания к табл.4.5и 4.6:

1. Арматура класса A-IV,кроме стали марки 80С.

2. Арматура классаАт-V только с использованием локальной термической обработки.

4.3.3. Заготовку стержнейпод стыковую сварку следует осуществлять рубкой на механических ножницах. Недопускается применять стержни с концами, отогнутыми при рубке. Допускаетсяприменение газовой резки. При этом стержни, подлежащие сварке непрерывнымоплавлением, должны быть отрезаны под углом, регламентированным табл.4.5 и 4.6.При установке в машину торцы стержней не должны быть параллельны между собой.Торцы стержней следует очищать от окисной пленки и иных загрязнений,препятствующих образованию электрического контакта. Стержни в местах контакта сгнездами электродов должны быть зачищены до металлического блеска.

4.3.4. Электроды контактных стыковых машинследует изготавливать из специальных медных сплавов, марки и Профессиональный данныекоторых приведены в п.п.3.1.1-3.1.3.Допускается изготовление электродов из меди марок M-1…M-3, при этом весьма целесообразно на контактную поверхностьэлектродов произвести дуговую наплавку электродами БР-3 (см. раздел 3).

4.3.5. Электроды для стыковой сварки должныиметь продольные канавки-гнезда призматического или трапецеидального сечения(рис.4.10).

Рис.4.10. Схема электродов (контактных губок), снабженных гнездами
а — призматической или трапецеидальной (показана пунктиром); б — полукруглойформы

Электроды должны быть установлены и надежноукреплены на медных плитах, закрепленных на станине машины и соединенных свторичной обмоткой трансформатора, без смещений их осей и перекосов вгоризонтальной плоскости.

4.3.6.Основными геометрическими параметрами режима стыковой сварки, на которыенеобходимо настроить машину, является (рис.4.11):

— установочная длина ly — размер выступающего из электродов конца стержня;

— величина оплавления lопл и осадки lос -соответственно размеры участков стержня, расходуемых на оплавление и осадку (втом числе осадки под током l’ос);

— сварочный ток, определяемый мощностьютрансформатора выбранной машины и включением его оптимальной ступени, обеспечивающейнепрерывность процесса оплавления;

— скорость оплавления и осадки.

Примечания: 1. Имеютсядругие параметры режима сварки, влияние которых на качество соединений не стольвелико. К таким параметрам относятся продолжительность оплавления, усилиеосадки, скорость сближения и размыкания стержней при прерывистом оплавлении снагревом, продолжительность короткого замыкания и пауза при каждом цикленагрева, количество циклов подогрева и, наконец, степень нагрева (температураторцов стержней перед осадкой и в процессе осадки под током).

2. Перечисленные в примечании1 параметры режима сварки в машинах автоматического действия обеспечиваютсянезависимо от квалификации рабочего, в машинах неавтоматического действияобеспечение этих параметров не контролируется приборами, они обеспечиваютсяквалификацией рабочего и проверяются по результатам механических испытанийнатурных контрольных образцов по ГОСТ10922-90. Установлениережимов контактной стыковой сварки арматуры в значительной мере определяетсяопытным путем.

Рис.4.11. Геометрические параметры режима контактной стыковойсварки арматуры
1 и 2 — стержни; 3 и 4 — электрода (губки);
l’y иl»y,установочныедлины; l’опли l»опл-величины оплавления; l’αи l»α- величины осадки

4.3.7. Оптимальныевеличины геометрических параметров режима контактной стыковой сварки стержнейодинаковых или мало различающихся диаметров (d’н/dн = 0,85) приведены втабл.4.7.

Таблица4.7

Класс арматуры

Геометрические параметры на одинстержень (в долях диаметра — dн)

lопл

lос

l’ос

при непрерывном оплавлении

при оплавлении с предварительнымподогревом

A-I

0,5

0,35

0,15

0,05

А-II, А-III

1,5

0,2

0,15

Ат-IIС, АТ-IVС

—

0,25

0,1

А-IУ, А-V, А-VI

1,2

Минимальную величину lос при сварке на машине типа МСО-604 (МС-2008,МСМУ-150) допускается принимать в соответствии с размерами вкладыша на кулачкеоплавления. В тех случаях, когда оптимальная величина lос превышаетобеспечиваемую машиной, положение вкладыша следует регулировать установкойстальных прокладок под вкладыш.

4.3.8. Минимальнонеобходимую ступень регулирования сварочного трансформатора и скоростьоплавления следует определять из условий обеспечения устойчивого процессаоплавления без предварительного подогрева. Если стыковая машина на номинальнойступени и минимальной скорости не обеспечивает устойчивого процесса оплавления,то допускается выполнять сварку методом оплавления с предварительнымподогревом. Арматуру классов Ат-IIIС,Ат-IVС, А-IV, А-V, А-VI, Ат-Vи Ат-VСК следуетсваривать только способом непрерывного оплавления.

Примечания: 1. Арматуру класса А-IV марки 80С допускается сваривать только поспециальной технологии с использованием несущих опрессованных гильз изпластичной стали.

2. Арматуру класса Ат-V допускается свариватьтолько с использованием локальной термической обработки.

4.3.9. Определениеоптимальной ступени и скорости оплавления при работе на машине типа МСО-604(МС-2008, МСМУ-50) в режиме непрерывного оплавления следует проводить последующей методике:

— регулировочным винтом вариатора установитьпредварительную скорость оплавления в соответствии с данными табл.4.8;

— подобрать наименьшую ступень регулированиятрансформатора, обеспечивающую устойчивое оплавление со скоростью, выбранной потабл.4.8. Если даже на номинальной (15-й) ступени не обеспечивается устойчивоеоплавление со скоростью, выбранной по табл. 4.8, скорость оплавления следуетуменьшить.

Таблица 4.8

Класс арматуры

Ориентировочноевремя одного полного оборота кулачка, с

A-I

15-17

A-II, A-III

23-25

Ат-IIIС, Ат-IVС

15-17

A-IV, A-V, A-V1 (Ат-V и Ат-VСК)

15-17

4.3.10. Ступеньрегулирования трансформатора стыковых машин при работе в режиме оплавления спредварительным подогревом следует подбирать минимальной из числа ступеней,обеспечивающих устойчивое оплавление, со скоростями по табл.4.8, послеподогрева торцов стержней до красного или светло-красного каления.

4.3.11. При сварке арматуры на машинах, типыкоторых приведены в табл.4 приложения 6, следует применять максимальное усилиезажатия стержней, обеспечиваемое машиной данного типа.

4.3.12. Усилие осадки при контактной стыковойсварке арматуры следует определять путем умножения удельного давления(табл.4.9) на площадь поперечного сечения стержня, мм . Если привод осадки вимеющейся машине не обеспечивает получения рекомендуемого усилия осадки, тодопускается ограничиться наибольшим усилием, развиваемым машиной.

Таблица 4.9

Класс арматуры

Удельноедавление осадки, кгс/мм2, при сварке

непрерывнымоплавлением

оплавление спредварительным подогревом

A-I

A-II, A-III

Ат-IIIС, Ат-IVС

—

A-IV, A-V, A-V1 (Ат-V и Ат-VСК)

—

4.3.13. При сварке непрерывным оплавлением на машинах ручного действиястержней, закрепленные в электродах, при включенном токе следует сблизить досоприкосновения их торцов с небольшим усилием.

Затем, отведя на 1-3 мм торец одного стержняот торца другого, следует начать процесс оплавления.

Для поддержания непрерывного процессаоплавления необходимо сближать торцы стержней по мере их оплавления, добиваясьнепрерывного потока искр. После оплавления стержней на заданную величину (табл.4.7) необходимо произвести их быструюосадку, начиная ее под током и завершая при выключенном токе.

4.3.14. При сварке способом оплавления спредварительным подогревом перед началом оплавления торцы стержней следуетразогреть путем последовательных замыканий и размыканий при включенном токе.После подогрева торцов стержней до красного или светло-красного каления следуетперейти к процессу непрерывного оплавления, который надлежит закончить быстройосадкой, начиная ее под током и завершая при выключенном токе.

4.3.15. При правильно выбранных и выдержанныхпри сварке параметрах режима в момент окончания процесса сварки участкистержней, прилегающие к стыку, должны быть нагреты до красного каления нарасстоянии от центра стыка, равном: для арматуры классов

A-II и A-III

— (0,8-1) dн;

A-I, A-IV, A-V, A-VI, Ат-IIIС,

-(0,3-0,4) dн.

Ат-IVС, Ат-V и Ат-VСК

4.3.16. Сварку арматуры разных классов междусобой следует выполнять при параметрах режима, определенных в соответствии стребованиями настоящих РТМ для арматуры более высокого класса.

4.3.17. Сварку стержней разных диаметров (ссоотношением d’н/dн от 0,35 до 0,85) следует выполнять на машинах типовМСО-604, МСО-201 (МС-2008, МСМУ-150 и MC-1602),оборудованных специальным приспособлением*, позволяющим осуществлятьнезависимый подогрев толстого стержня. Подогрев толстого стержня осуществляетсяв режиме сопротивления путем замыкания на медную кулису-перемычку (приложение 10).

* Приспособление разработано ЭКБ ЦНИИСКим.Кучеренко. 109428, Москва, 2-я Институтская, 6 («Устройство к машинеконтактной стыковой сварки» 2164/1Д и 2164/2Д соответственно к машинамручного и автоматического действия.

При сварке стержней разного диаметрагеометрические параметры режима принимаются по табл.4.7 для тонкого стержня, за исключением величины ly толстого стержня, которую следует устанавливатьмаксимально возможной для имеющегося оборудования.

4.3.18. Для сварки стержней разных диаметровнеобходимо разогреть конец толстого стержня до светло-красного каления,предварительно закрыв конец тонкого стержня перемычкой. Затем при включенномтоке отвести на 2-3 мм подвижную плиту с толстым стержнем, убрать перемычку ипроизвести сварку в соответствии с указаниями п.4.3.13 и п.4.3.14.

4.3.19. Соединения стержней, рассчитанные наэксплуатацию при вибрационной нагрузке (тип С3-Км, рис.4.9),после сварки должны быть подвергнуты механической обработке путем обрубки гратаи последующей обточки наждачным кругом средней зернистости (№ 36-46). Обточкунаждачным кругом надлежит вести в продольном относительно оси стержнейнаправлении на минимальную глубину до получения блестящей поверхности. Приобточке должны быть соблюдены размеры, приведенные в табл.4.6, и плавные переходы от поверхности стержней к местуутолщения стыка.

Обработанная наждачным кругом поверхность недолжна иметь поперечных и глубоких продольных рисок и черноты в месте переходаот утолщения стыка к внутреннему диаметру стержня. Недопустимо появление наобрабатываемых поверхностях цветов побежалости.

Соединения стержней, также рассчитанные наэксплуатацию при вибрационной нагрузке, типа С4-Кп (рис.4.9и табл.4.6),отличаются отприведенных выше тем, что концы стержней, если это возможно, предварительноперед сваркой протачиваются на токарном станке, затем свариваются методомоплавления или оплавления с подогревом без последующей механической обработкисварного соединения.

4.3.20. Контактнаястыковая сварка «несвариваемой» стержневой арматуры класса A-IV марки80С, Ат-V и Ат-VI, а также канатов К-7 и K-19возможна с применением специальных технологических приемов с помощьюгильз-накладок, надетых до сварки на концы арматуры или канатов и затемопрессованных.

4.3.21. Электроды контактной стыковой машиныдля сварки с применением дополнительных гильз-накладок должны иметьпризматические гнезда, размеры которых подбирают по наружному диаметру гильзы(рис.4.12).

Рис.4.12. Схема электрода для контактной стыковой сварки арматурыили канатов с напрессованными гильзами
1 — электрод; 2 — арматура; 3 — трубчатая гильза; Д — наружный диаметр гильзыпосле опрессовки;
a -диаметр стержня или каната; δ — толщина стенки гильзы

4.3.22.Гильзы-накладки, надетые на концы канатов или высокопрочных стержней из.арматуры, оговоренной в п.4.2.20, следует опрессовывать с помощью специальныхштампов. Для опрессовки требуются прессы, развивающие усилия, рекомендованные втабл.4.10.

Таблица 4.10

Диаметр стержней или канатов, мм

Толщина стенки гильзы-накладки, мм

Усилия сжатия, т

12-14

2,5-3,0

240-280

16-18

3,5-4,0

310-330

4,5

360

4.3.23. Длина гильз-накладок ориентировочно должна быть равной длинеэлектродов контактных стыковых машин.

4.3.24. Для гильз-накладок пригодны маркистали, применяемые для плоских элементов закладных изделий (раздел 2.4), носоответственно прокатанные в стержни или соответствующие заготовки труб.

5. СВАРКА ЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Общие положения

ГОСТ14098-91регламентирует 13 конструктивных решений сварных соединений арматурных стержнейс плоскими поверхностями металлопроката (листового, сортового или фасонного),выполняемых с использованием электродуговых и контактных способовмеханизированной и ручной сварки при изготовлении закладных изделий.

Закладные изделия,как правило, состоят из элементов металлопроката и анкерных арматурныхстержней, приваренных перпендикулярно к их плоской поверхности или внахлестку.Такие закладные изделия условно относят к сварным в отличие от штампо-сварных,в которых на плоской поверхности металлопроката имеются сферические выступы, спомощью которых формируют тавровые или нахлесточные сварные соединениязакладных изделий.

Штампованныезакладные изделия, изготовляемые без применения сварки, а также закладныеизделия, изготовляемые сваркой только элементов металлопроката (без арматурныхстержней), в данном разделе не рассматриваются.

Сварные закладные изделия

5.1. Сварка под флюсом тавровых соединений

5.1.1. Конструкция иразмеры тавровых соединений арматурных стержней с плоской поверхностьюметаллопроката, выполняемых под флюсом, типа T1-Mф и Т2-Рф, должны соответствоватьприведенным на рис.5.1 и в табл.5.1.

Рис.5.1. Конструкция таврового соединения, выполняемого сваркой подфлюсом без дополнительного присадочного материала (типа T1-Mфи Т2-Рф)

Таблица 5.1

Размеры в мм

Обозначение типа соединения, способасварки

Класс арматуры

dн

S / dн

Т1-Мф

Т2-Рф

A-I

8-40

³4

(1,5-2,5)dн

3-10

£15°

³0,50

85-90°

A-II

10-25

28-40

³0,55

³0,70

A-III

8-25

³6

³0,65

28-40

³0,75

Ат-IIIС

10-18

³0,65

Примечание. Соединения типа Т2-Рф из арматуры класса Ат-IIIС допускаетсявыполнять до диаметра 14 мм.

5.1.2. Дуговуюмеханизированную сварку под флюсом без дополнительного присадочного материала(т.е. за счет расплавления арматурных стержней) следует выполнять на установкахсобственного изготовления или на автоматизированных установках (например, типаАДФ-2001 Тбилисского завода «Электросварка») с источниками питания,выбираемыми по табл.3.4 и табл.5 приложения 6.

5.1.3. Основнымипараметрами режима дуговой сварки под флюсом являются: сварочный ток, величинаначального дугового промежутка, т.е. первоначальный зазор, который следуетобеспечить при возбуждении дуги, продолжительность горения дуги,ориентировочная величина осадки стержня в ванну расплавленного металла ипродолжительность выдержки стержня в ванне остывающего (кристаллизующегося)металла. Значения этих параметров сварки для арматуры диаметром до 16 ммприведены на рис.5.2, 5.3 и в табл.5.2.

Рис.5.2. Ориентировочные значения тока при сварке под флюсомсоединений типа Т2-Рф.

Рис.5.3. Ориентировочная продолжительностьгорения дуги при сварке под флюсом соединений типа Т2-Рф.

Таблица5.2

Диаметры арматурного стержня dн, мм

Величина начального дугового промежутка,мм

Осадки стержня, мм

Продолжительность выдержкикристаллизирующегося расплавленного металла, С

Ориентировочная высота слоя насыпногофлюса, мм

6-12

1-2

16-18

2,0-2,5

30-40

14-16

3-4

13-14

2,5-3,5

5.1.4. При дуговой сваркепод флюсом товарных соединений в закладных изделиях с анкерами диаметром больше16 мм следует использовать автомат типа АДФ-2001, имеющий автоматическуюсварочную часть (режимы работы этого автомата изложены в инструкции по егоэксплуатации), или использовать другие технологические процессы сварки,приведенные ниже.

5.1.5.Механизированную сварку под флюсом выполняют, как правило, на установках,изготовленных силами заводов, производящих закладные изделия. В наибольшейстепени механизированы вспомогательные операции в устройствах, эксплуатируемыхна Хорошевском заводе ДСК-1 в г.Москве*. На рис.5.4 приведена его промышленнаясхема.

* Рабочиечертежи такого устройства можно приобрести в КТВ НИИЖБ по адресу: 109428,Москва, 2-я Институтская ул., д.6.

Рис.5.4. Конструктивная схема устройства для механизированнойсварки тавровых соединений закладных изделий, эксплуатируемого на Хорошевскомзаводе ДСК-1 г. Москва

5.1.6. Порядокработы на таком или аналогичном устройстве осуществляются следующим образом:

Перед началом сваркистержни и пластины должны быть очищены от ржавчины, отпадающей окалины, масла,грязи и т.д. Плоские элементы проката укладываются (подаются) на столустройства, к которому плоские детали, например, пластины, прижимаются вручнуюили механически. Арматурные стержни (анкеры) зажимают в держателеэксцентриковыми или пневматическими прижимами. К плоским деталям через опорныйстол и к держателю подается напряжение от источника питания (рис.5.5). Через систему рычагов арматуру прижимаютторцом к пластине, затем это место засыпают слоем флюса, его насыпная высотаограничивается цилиндрической или прямоугольной флюсоудерживающей детальюустройства. Нажатием кнопки (К) замыкают цепь реле (Р1), котороезамыкает цепь контактора (КС), включающего в сеть первичную обмотку сварочноготрансформатора (ТС). В этот момент сварщик системой рычагов отрывает торецстержня от поверхности пластины на высоту начального дугового промежутка (табл.5.2), зажигается электрическая дуга,которую поддерживают в течение всего времени сварки. При необходимости стерженьмедленно опускают вниз и по истечении времени горения дуги его резко опускают вванну расплавленного металла, отпускают кнопку (К), прекращая сварку.

Рис.5.5. Принципиальная электрическая схема установки для дуговойсварки стержней арматуры с пластиной втавр под флюсом
ТП — трансформатор понизительный 380/36 В; К — кнопка; ТС — трансформаторсварочный; ЭС — электросекундомер; ТТ — трансформатор тока: У — вольтметр на75-100 В: А — амперметр на /600 А (с трансформатором тока); КС — контакторсварочный; Р — реле промежуточное; Р — регулятор сварочного тока

5.1.7. Застабильностью процесса сварки следят по стрелке вольтметра, которая должнапоказывать напряжение на дуге порядка 20-30 В. При уменьшении напряженияперестают опускать стержень вниз или опускают его медленнее. При увеличениинапряжения стержень опускают быстрее. Продолжительность сварки (рис.5.3)можно контролировать электросекундомером или контролировать процесс по величинеосадки, скользящем мимо зафиксированной неподвижной шкалы стрелки-указателя.

5.1.8. Тавровоесоединение типа T1-Мф или Т2-Вф имеет высокие эксплуатационные качества пристатических нагрузках. При динамических нагрузках прочность снижается (см.приложение 2). Чтобыизбежать это при сохранении приведенной выше технологии и порядка сварки, можноповысить эксплуатационные Монтаж сварного соединения за счет измененияего конструкции (рис.5.6 и табл.5.3). Условия выштамповки сферического рельефаприведены ниже в разделе 5.7.

Соединение типаТ3-Мж (рис.5.6 и табл.5.3) выполняется аналогично приведенным выше.

Рис.5.6. Конструкция таврового соединения, выполняемого сваркой подфлюсом без дополнительного присадочного материала по элементу жесткости (типТ3-Мж)

Таблица 5.3

Размеры в мм

Обозначение типа соединения, способасварки

Класс арматуры

dн

S/dн

α°

Т3-Мж

A-I

8-25

³4

(1,5-2,5)dн

5-15

£15°

³0,4

85-90°

0,4dн

(2,0-2,5)dн

(2,0-2,5)dн-S

А-II

10-25

A-III

8-25

³6

³0,5

Ат IIIС

8-14

5.2. Механизированная сварка в среде углекислогогаза тавровых соединений

5.2.1. Конструкции иразмеры тавровых соединений арматуры с элементами проката, выполняемыемеханизированной сваркой в среде углекислого газа типа Т10-Мс и Т11-Мц, должнысоответствовать при веденным на рис.5.7 и в табл.5.4.

Рис.5.7 Конструкции тавровых соединений, выполняемыхмеханизированной сваркой в среде СО2 в сквозное отверстие (а) ицинкованное отверстие (б) (соответственно типа Т10-Мс и Т11-Мц)

Таблица 5.4

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс аркатуры

dн

S/dн

Т10-Мс

A-I, А-II, А-III, Ат-IIIС

³8

d1+2

d0+10

³0,5

0-1

4-5

22-26

26-30

28-32

Т11-Мц

³10

0-2

5-6

30-35

35-42

³ 12

38-44

46-48

Примечания: 1. Арматура класса Ат-IIIС можетприменяться диаметром до 18 мм.

2. Для арматуры классов A-III и Ат-IIIС значение S/dн³0,55

5.2.2. Сваркуэлементов закладных изделий осуществляют, как правило, в кондукторах.Допускается собирать стержни с пластинами на прихватках штучными электродами.Прихватки должны быть расположены с двух противоположных сторон стержня внижней части разделки.

5.2.3. Параметрырежимов механизированной сварки в среде СО2 и их рекомендуемыезначения приведены в табл.5.5.

Таблица 5.5

Диаметр стержня (dн), мм

Толщина пластины (d), мм

Значение параметров режима сварки

сварочный ток* (Iсв), А

напряжение на дуге (Uq), В

скорость, м/ч

подачи электродной проволоки (V)

наплавки при настройке полуавтомата (V)

12-16

7-12

380-400

32-34

340-400

45-35

18-25

10-18

400-440

34-36

400-450

34-27

* Ток постоянный, обратная полярность.

Сварка должнавыполняться проволокой сплошного сечения диаметром 2 мм при расходе газа от1000 до 1200 л/ч. Настройку полуавтомата на оптимальный режим, которыйхарактеризуется малым раабрызгиванием, ровным и непрерывным горением дуги иправильным формированием шва, следует осуществлять путем наплавки пробныхваликовых швов на пластину.

5.2.4. Расположениесварочной горелки относительно свариваемых деталей, расстояние между кромкамисопла и мундштука, а также вылет электродной проволоки должны соответствоватьуказанным на рис.5.8 и 5.9. Сварку следует вести углом назад (величина угладолжна составлять 75°).

Рис. 5.8. Схема с основными (а) и подварочным (б) швами в тавровомсоединении стержней диаметром 12-16 мм
1 — стержни; 2 — пластина:3 — сопло сварочной горелки; 4 — мундштук; 5 -сварочная проволока

Рис.5.9. Схема сварки основным (а) и подварочным (б) швами втавровом соединении стержней диаметром 18-25 мм
1 — стержень; 2 — пластина; 3 — сопло сварочной горелки; 4 — мундштук; 5 -сварочная проволока

5.2.5. Перед сваркой следует удалить остаткивоздуха из шлангов продувкой их углекислым газом.

5.2.6. Тавровые соединения стержней диаметрами12-16 мм с пластиной должны выполняться в два этапа (рис.5.8):

1) наплавить основной шов (рис.5.8,а). Приэтом конец электродной проволоки следует перемещать по кругу вдоль стенкиотверстия в пластине закладного изделия. Наплавка основного шва заканчиваетсяпосле полного заполнения отверстия;

2) наложить подварочный кольцевойоднопроходный шов (рис.5.8,б), Для этого следует возбудить дугу на пластине в5-7 мм от отверстия (рис.5.10). Затем конец электродной проволоки перемещаютвокруг стержня на расстояние 1-2 мм от кромки отверстия. Сварку следуетзакончить после перекрытия начала шва и вывода дуги на пластину по касательнойна расстояние 10-15 мм.

Рис.5.10. Порядок сварки подварочными швами
а — первым полукольцевым швом; б — вторым полукольцевым швом

5.2.7 Тавровые соединения стержней диаметрами18-25 мм с пластиной должны выполняться в два этапа (рис.5.9).

1) за один проход следует наплавить основнойкольцевой шов. При этом заплавляется зазор между стержнями и стенкой отверстияв пластине закладного изделия (рис.5.9,а);

2) наложить два полу кольцевых подварочных шва(рис. 5.9,б) по схеме, приведенной на рис. 5.10. Второй полукольцевой шовдолжен выполняться через 10-15 с после окончания наплавки первогополукольцевого шва.

5.2.8. При изготовлении изделий типа»закрытый столик» вначале рекомендуется производить сварку двухосновных швов по концам каждого анкерного стержня, а затем сварку подварочныхшвов.

5.3. Ручная дуговая сварка тавровыхсоединений

5.3.1. Конструкция и размеры тавровыхсоединений арматуры с плоскими элементами проката, выполняемых дуговой ручнойсваркой типа Т12-Рз, должны соответствовать приведенным на рис.5.11 и втабл.5.6.

Рис. 5.11. Конструкция таврового соединения, выполняемого ручнойдуговой сваркой валиковыми швами в раззенкованное отверстие

Таблица 5.6

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

d0±2

z при

a±5°

S/dн

h2* при dн >12±1

S =6-7

S =8-26

Т12-Рз

A-I

8-40

³6

d1+2

1-2

2-3

50°

³0,50

£2

А-II

10-40

³8

³0,65

A-III

8-40

³6

³0,75

Ат IIIС

8-18

³8

* При h2 £ 12 мм допускается выполнять соединения без подварочногошва.

5.3.2.Сборку элементов закладных изделий следует осуществлять в кондукторах или наприхватках.

Прихватки следуетрасполагать: для соединений со стержнями диаметром до 16 мм — с одной стороны,а при стержнях больших диаметров — с двух противоположных сторон так, чтобы присварке закладных изделий они были полностью переплавлены. Прихватки следуетвыполнять теми же электродами, что и сварные швы.

5.3.3. Соединения состержнями диаметром до 14 мм, как правило, следует выполнять за один проход.При многослойной сварке каждый слой перед наложением последующего должен бытьочищен от шлака и брызг металла. Переход от наплавленного металла к пластине истержню должен быть плавным. Подрезы на стержнях не допускаются. Кратеры должныбыть заварены.

Сварку следуетвыполнять электродами диаметром:

4 мм при dн = 8-16 мм;

5 мм при dн = 14-32 мм;

6 мм при dн = 22-40 мм.

Сварочный токследует назначать по паспортным данный электродов.

5.4. Ванная и многослойными швамиодноэлектродная сварка тавровых соединений

5.4.1. Приваркувтавр рабочей арматуры непосредственно к опорным частям колонн (лист, плита)или изготовление крупногабаритных закладных деталей можно осуществлять,применяя конструкции и размеры соединение, приведенных на рис.5.12 и в табл.5.7,используя при этом инвентарные формующие устройства.

Рис. 5.12. Конструкция таврового соединения, выполняемого ручнойдуговой сваркой с использованием инвентарных формующих устройств

Таблица 5.7

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

S/dн

Т13-Ри

A-I, A-II, A-III

£dн

10-14

2-3

15-20°

³0,5

12-16

£0,8 dн

£0,5 dн

зе

5.4.2. Конструкции иразмеры инвентарных водоохлаждаемых медных форм должны соответствоватьприведенным на рис.5.13 и в табл.5.8.

Рис.5.13. Конструкции водоохлаждаемых медных форм
1 — для ванной сварки однорядных стержней с пластиной; б — для многослойнойсварки спаренных стержней с пластиной

Таблица 5.8

Назначение форм

Диаметры свариваемых стержней (dн), мм

Размеры форм, мм

Для ванной сварки одинарных стержней спластиной (рис.5.13,а)

14,5

20,5

22,5

Для многослойной сварки спаренныхстержней с пластиной (рис.5.13,б)

20,5

—

22,5

5.4.3. Сборку изделий следует осуществлять, как правило, в кондукторах.Для сохранения перпендикулярности элементов готового изделия одинарные илиспаренные стержни перед сваркой нужно собирать «с обратным уклоном»,т.е. под угол a = 5-7° (рис.5.14). Конструкция кондукторадолжна обеспечивать возможность жесткого закрепления пластин и свободнуюдеформацию стержней.

Рис.5.14. Схема сборки тавровых соединений, выполняемых винвентарных формах

При сварке закладных изделий типа»закрытый столик» вначале все стержни должны быть приварены к однойпластине, после чего пластину с приваренными стержнями необходимо освободить отзакрепления и сварить другие концы стержней со второй закрепленной пластиной.

Примечание. Сварка спаренных стержней ГОСТ14098-91 нерегламентирована, однако, такие конструктивные решения в практике встречаются ибывают экономически целесообразны.

5.4.4. Режим ванной сварки одинарных стержнейс пластиной следует выбирать, пользуясь данными табл.6.20. Многослойную сварку спаренных стержнейдиаметрами 32-40 мм с пластиной следует выполнять электродами диаметром 5-6 ммпри токе 225-275 А.

5.4.5. При ванной сварке одинарных стержней спластиной необходимо :

касанием электрода о пластину возбудить дугуна высоте 3-5 мм от дна медной формы и задержать электрод до образования на днеформы небольшого количества жидкого металла;

перемещая электрод, перенести дугу на нижнюючасть торца стержня и после его проплавления перемещать электрод вдоль ипоперек межторцевого зазора, так же как при ванной сварке стержней (см. п.6.6.4).

5.4.6. При многослойной сварке спаренныхстержней с пластиной необходимо:

возбудить дугу на вертикальной плоскостипластины на высоте 3-5 мм от дна медной формы (рис.5.15,а) и перемещать еевдоль пластины (рис.5.15,б). При этом электродный металл переплавляется сметаллом пластины и формируется валиковый шов длиной 75-85 мм, высотой 3-4 мм ишириной 7-8 мм (часть валика ложится на дно медной охлаждаемой формы);

Рис.5.15. Многослойная сварка в медной форме тавровых соединенийспаренных стержней с пластиной
а — место возбуждения дуги; б — проплавление нижней части пластины и торцовстержней; в — поперечное перемещение электрода.

перенести дугу на нижнюю часть торцов стержней(рис.5.15,б) и накладывать валиковый шов в обратном направлении до местапервоначального возбуждения дуги;

не прерывая дугу (допускаются перерывы толькодля быстрой смены электрода), перемещать электрод в полости, образованнойстенкой формы и торцами стержней, придавая ему колебательное движение»елочкой» (рис.5.15,в) и заполняя таким образом до верха плавильноепространство наплавленным металлом. Заканчивать сварку соединения следуетперемещением электрода по центру вдоль протяженной стороны завариваемогоплавильного пространства.

5.5. Контактная сварка оплавлением тавровыхсоединений

5.5.1. Процесс контактной сварки оплавлениемтавровых соединений стержней с плоским элементом проката в наибольшей степениотвечает условиям высокой механизации при изготовлении закладных изделий,конструкция и размеры таких соединений (тип T7-Ко)представлена на рис.5.16 и в табл.5.9.

Рис.5.16. Конструкция таврового соединения, выполняемая контактнойсваркой оплавлением (тип К7-Ко)

Таблица 5.9

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

S/dн

Т7-Ко

A-I, A-II

10-20

³4

³1,2 dн

£15°

³0,4

85-90°

A-II, A-III

³6

³1,3 dн

³0,5

Ат-IIIС

10-20

³6

5.5.2. Изготовление закладных изделий по п.5.5.1 следует выполнять наспециализированных машинах типа К-774*, которые обеспечивают полнуюавтоматизацию процесса сварки для стержней диаметрами 14, 16, 18 и 20 мм (т.е.в основном для закладных изделий, применяемых в промышленном строительстве).Условия сварки на этом специализированном оборудовании излагаются в инструкциипо ее применению и эксплуатации.

* Изготовители: Псковский завод тяжелогоэлектросварочного оборудования; Институт электросварки им. Е.О.Патона.

5.6. Ручная дуговая сварка нахлесточных соединенийстержней с плоскими поверхностями стального проката

5.6.1. Конструкция и размеры нахлесточныхсоединений арматуры с плоскими поверхностями проката должны соответствоватьприведенным на рис.5.17 и в табл.5.10.

Рис.5.17. Конструкция нахлестного соединения, выполняемая ручнойдуговой сваркой протяженными швами (тип H1-Рш)

Таблица 5.10

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

l=lн

Н1-Рш

A-I

10-40

³0,3 dн, но ³4

3 dн

0,5 dн, но ³8

³0,25 dн, но ³4

А-II, A-III

4 dн

А-IV

10-22

³0,4 dн, но ³5

5 dн

A-V

10-32

A-VI

10-22

Ат-IIIС

10-32

³0,3 dн, но ³4

4 dн

At-IVC, At-V, At-VCK

³0,4 dн, но ³5

5 dн

Примечания: 1.Соединения арматуры класса Ат-V допускаются только из стали марки 20ГС.

2.Допускается применять сварку самозащитными порошковыми проволоками и вуглекислом газе; последнее кроме арматуры классов A-II и Ат-IIIС (из сталимарки Ст5).

5.6.2. Сборку элементов закладных изделийследует выполнять с помощью двух прихваток, расположенных по диагонали спротивоположных сторон стержня нарасстоянии (0,5-1,0)dн от краев нахлестки.

5.6.3.Сварку протяженными швами нахлесточных соединений стержней с плоским элементомпроката (пластина, уголок и т.д.) следует выполнять одиночными электродами нарежимах, приведенных в табл.5.11.

Таблица 5.11

Диаметр стержней, (dн), мм

Количество слоев в шве соединения

Диаметр электрода (dн d« ), мм

Сварочный ток ( Iсв ), А

8-20

22-32

36-40

4-5

5-6

150-175

200-275

225-275

Примечание. Сварку в вертикальном положении,выполняемую, как правило, в монтажных условиях, следует вести при токе, которыйна 10-20% ниже указанного в таблице.

Штампо-сварные закладные изделия

Штампо-сварные закладные изделия — терминдостаточно условный и вытекает из того, что для обеспечения прочностисоединения в плоской детали выштамповывают сферический выступ (рельеф),используемый при контактно-рельефной сварке тавровых и нахлесточных соединений.В том случае, если в сферическом выступе одновременно с его штамповкойпросекают отверстие, такие плоские детали, имитирующие зинкованное отверстие,используют затем, при изготовлении закладных изделий, механизированной сваркойв CO2 или ручной дуговойэлектродами.

5.7. Контактная рельефная сварка тавровыхсоединений закладных изделий

5.7.1. Конструктивная схема тавровогосоединения стержня с пластиной, выполняемая контактной сваркой сопротивлениемпо сферическому рельефу, представлена на рис.5.18 и в табл.5.12.

Рис. 5.18. Конструкция таврового соединения, выполненная контактнойрельефной сварки сопротивлением (тип Т6-Кс)

Таблица 5.12

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

Dр

S/dн

Т6-Кс

A-I

6-20

³4

1,4 dн

³0,2 dн

2,0 dн

³0,4

0,5 dн

A-II

10-20

1,5 dн

2,2 dн

0.6 dн

A-III

6-20

³6

1,6 dн

³0,5

0,7 dн

5.7.2. Контактная рельефная сваркаосуществляется на стандартных одноточечных машинах, обеспечивающих параметрырежимов сварки, приведенных в табл.5.13.

Таблица5.13

Параметры режима сварки

Диаметр анкера(мм)

6-8

Толщинапластины (мм)

4-5

Сварочный ток, (КА)

13-14

15-17

17-19

19-го

19-21

20-22

21-23

23-25

24-26

Время сварки, (с)

0,4-0,6

0,6-0,8

0,8-0,9

1,1-1,2

0,9-1,1

1,1-1,4

1,2-1,4

1,4 1,7

1,5 1,7

1,6-1,9

1,9-2,0

2,1-2,4

2,6-2,8

2,8-3,4

Давление, Р (кг)

400-700

500-1000

800-1400

1200-1500

1300-1500

1300-1600

1400-1600

Вылет анкера (мм)

6-8

8-14

10-15

12-16

13-21

13-23

14-23

16-26

Электродная часть контактных машин подлежит модернизации в соответствиис «Указаниями*…». Схема таких узлов представлена на рис.5.19.

* Материалы поконтактной-рельефной сварке тавровых соединений составлены по «Указаниямпо технологии изготовления облегченных штампо-сварных закладных деталейжелезобетонных конструкций У-87-82 Главмоспромстройматериалы.

Рис.5.19. Схема модернизированных узлов контактной точечной машиныс установленными элементами закладного изделия

5.7.3. Конструкция электродных узловобеспечивает:

зажим анкерного стержня; токоподвод канкерному стержню;

постоянство вылета анкерного стержня изклиновидных зажимов узла;

формирование конусообразной нижней части анкера;

автоматическое освобождение анкерного стержняпосле окончания процесса сварки.

5.7.4. Основными параметрами режимаконтактной-рельефной сварки тавровых соединений являются:

сварочный ток (Iсв), определяемыймощностью контактной машины и устанавливаемый включением определенной ступенитрансформатора машины или положением ручки регулятора заполнения импульса тока;

время сварки (tсв), определяемоеположением ручки регулятора реле времени или ручки регулирования количестваимпульсов;

усилие сжатия свариваемыхэлементов (Рэ), устанавливаемое путем регулирования пневматическойили пневмогидравлической системы;

величина вылетаанкерного стержня (lв) из зажимных губок электродного узла (рис.5.20);

диаметр выточки (Дв)нижней части зажимных губок электродного узла, составляющий для анкеровдиаметрами 8¸14 мм — 22 мм; для анкеров 14¸16,мм — 28 мм; 18¸20 — 34 мм;

глубина выточкинижней части зажимных губок электродного узла (рис.5.20), составляющая дляанкеров диаметрами 8¸14 мм — 8 мм, для анкеровдиаметрами 16¸20 мм -10-12 мм.

Рис. 5.20. Схема установочных размеров анкерного стержня передсваркой

5.7.5.Ориентировочные параметры режимов контактной-рельефной сварки тавровыхсоединений закладных изделий представлены в табл.5.13. Выбор ступени трансформатора контактных машинследует производить аналогично тому, как это делается при сварке крестообразныхсоединений стержней (раздел 4 настоящегоРТМ).

5.8. Дуговая сварка тавровых соединений ввыштампованное отверстие

5.8.1. Конструкция иразмеры тавровых соединений арматуры с плоским элементом проката, выполняемаямеханизированной или ручной дуговой сваркой типов Т8-Мв и Т9-Рв, должнысоответствовать приведенным на рис.5.21 и в табл.5.14.

Рис.5.21. Конструкция таврового соединения, выполняемая дуговоймеханизированной в CO2и ручной дуговой (электродами) сваркой в выштампованное отверстие(соответственно типов Т8-Мв и Т9-Рв)

Таблица 5.14

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

Dо

hсв

S/dн

Т8-Мв

Т9-Рв

A-I

10-36

³4

2 dн

0,5 dн+0,8 S

0,5 dн

d1+(1-3)

³0,3

A-II

0,6 dн+0,8 S

0,6 dн

A-III

0,7 dн+0,8 S

0,7 dн

Ат-IIIС

10-22

5.8.2. Дуговую сваркутавровых соединений указанных типов следует выполнять в так называемоевыштампованное отверстие, образованное при выдавливании сферического рельефа содновременной просечкой отверстия. Чертежи штампов для такой операции приведеныв «Указаниях…» (см. сноску).

5.8.3. Соединениятипа Т8-Мв следует выполнять механизированной в среде CO2, Т9-Рв — ручной дуговой сваркойштучными стандартными электродами. Режимы сварки приведены в табл.5.15.

Таблица 5.15

Диаметр арматурного стержня, мм

Толщина пластины, мм

Параметры режима

Полуавтоматическая сварка в среде СО2

Ручная дуговая сварка

сварочный ток, (А)

напряжение на дуге, (В)

скорость подачи проволоки, (м/час)

диаметр электрода, мм

сварочный ток, (А)

переменный

постоянный

10-16

340-380

32-33

320-360

3-4

120-180

160-200

16-25

370-420

32-34

360-400

4-5

160-200

200-220

25-28

410-430

33-34

400-420

200-220

220-240

32-36

420-440

34-36

420-450

5-6

220-320

240-350

5.8.4. Техникамеханизированной и ручной дуговой сварки заключается в следующем:

касанием концаэлектродной проволоки (электрода) в нижней части выштампованного отверстиязажигают и наплавляют кольцевой шов, тщательно заваривая его корневую часть,пытаясь возможно глубже проплавить пластину и стержень в месте их сопряжения вотверстии;

последующиекольцевые швы накладывают при поперечном колебании конца электродной проволоки(электрода), перемещая последний от образующей стержня к кромкам отверстия иобратно. Следует не допускать оплавления (подрезов) арматурного стержня;

заканчивать процесс сварки нужно полностьюзаплавляя отверстие на уровне равного плоскости пластины, но не выше 1,5-2 мм.

5.9. Контактная-рельефная сварка нахлесточныхсоединений

5.9.1. Конструкция и размеры нахлесточныхсоединений арматуры с плоскими элементами проката типов Н2-Кр, Н3-Кп и Н4-Ка,осуществляемых с помощью контактной-рельефной сваркой, представлена нарис.5.22, 5.23 и 5.24 и в табл.5.16, 5.17, 5.18.

Рис. 5.22. Конструкция нахлесточного соединения, выполняемогоконтактной точечной сваркой по одному рельефу на пластине

Рис. 5.23. Конструкция нахлесточного соединения, выполняемогоконтактной точечной сваркой по двум рельефам на пластине

Рис. 5.24. Конструкция нахлесточного соединения, выполняемогоконтактной рельефной сваркой по двум рельефам на арматуре

Таблица 5.16

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

к1

a ±3°

Н2-Кр

A-I

6-16

1,4 dн

0,4 dн

1,8 dн

п + 10

(0,10-0,15)dн

³0,3 dн, но не менее 4

90°

A-II

10-16

A-III, A-IIIС

6-16

1,6 dн

2,0 dн

Таблица 5.17

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

к1

a ±3°

Н3-Кп

A-I, A-II

12-16

1,4 dн

0,4 dн

1,8 dн

п + 10

(0,10-0,15)dн

³0,3 dн, но не менее 4

90°

A-III, Ат-IIIС

1,6 dн

2,0 dн

Таблица 5.18

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

к1

a ±3°

Н4-Ка

A-I

8-16

1,4 dн

0,35 dн

1,7 dн

1,8 dн

(0,10-0,15)dн

4-6

90°

A-II

10-16

A-III, A-IIIС

8-16

1,6 dн

0,4 dн

1,8 dн

Для арматуры класса Ат-IIIс сварочный ток должен быть увеличен на 10-15%.

Рельефную сварку следует выполнять наконтактных точечных машинах общего назначения и прессах для рельефной сварки,Монтаж которых приведены в табл.1 прил.6.

5.9.2. Выштамповку рельефов в пластинахследует производить на прессах, используя штампы, обеспечивающие размерырельефов, указанные в приведенных таблицах. Рекомендуется применятькомбинированные штампы, обеспечивающие одновременную выштамповку рельефов ирубку детали из полосы.

5.9.3. Основные параметры режима рельефнойсварки те же, что и для точечной сварки крестообразных соединений стержней(раздел 4). Значения параметров режимасварки по каждому рельефу следует выбирать по табл.5.19.

Таблица 5.19

Параметры режима сварки

Диаметр стержня, мм

Толщина пластины, мм

6-8

8-10

Усилия сжатия (Рэ),кг,электродами для арматуры классов:

A-I

300-400

400-500

500-600

800-1000

1000-1200

A-II

—

700-800

900-1200

1200-1400

A-III

300-400

500-600

600-800

800-1000

1200-1400

Сварочный ток (Iсв), А

1100

13000

15000

17000

19000

21000

Если привод сжатия в имеющейся машине не обеспечивает получениярекомендуемого усилия, то допускается ограничиться наибольшим усилием,развиваемым машиной.

5.9.4. Выдержку под током tсв следуетопределять из условия обеспечения величины зазора между стержнями и пластиной h1 в пределах 0,1dн- 0,15dн.

5.9.5. Положение рукояток потенциометров релевремени «сжатие и «проковка» следует устанавливать всоответствии с требованиями п.4.18.

5.9.6. При сварке по двум рельефам первуюточку следует сваривать со стороны рабочей части анкерного стержня.Продолжительность паузы между сваркой двух рельефов должна составлять не менее0,6 с.

5.9.7. Для соединений, конструкция которогоприведена на рис.5.24, значение сварочного тока должно быть увеличено на 10-15%по сравнению с приведенным в табл.5.19 и уточнено по методике, приведенной впп.4.1.14-4.1.18раздела 4.

6. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ЭЛЕМЕНТОВ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ВМОНТАЖНЫХ УСЛОВИЯХ

В сборных железобетонных конструкцияхсоединения элементов зданий и сооружений осуществляются, как правило, одним изэлектродуговых способов сварки*.

* В конструкциях, где узлысопряжений решены через петлевые соединения, арматурные скобы, вставляемые впетлевые элементы, например, наружных стеновых панелей или внутреннихперегородок, зачастую прихватываются ручной дуговой сваркой, для обеспеченияфиксации этих деталей при сборке и последующем замоноличивании стыковжелезобетонных элементов.

В монолитных конструкциях так же широкоиспользуется электродуговая сварка, с помощью которой соединяются отдельныестержни арматуры или арматурные изделия в виде каркасов и сеток, частокрупногабаритные, выполняемые в построечных условиях.

В разделе рассмотрены все применяемые в отечественномстроительстве электродуговые способы сварки при монтаже железобетонныхконструкций.

6.1. Общие положения

6.1.1. Перед сборкой узлов сопряженийжелезобетонных конструкций следует установить соответствие классов стали,размеров и взаимного расположения соединяемых элементов (стержней и закладныхизделий) проектным. Обнаруженные дефекты должны быть устранены по согласованиюс проектной организацией и в соответствии с ГОСТ10922-90.

6.1.2. Выпуски стержней, закладные изделия исоединительные детали должны быть очищены до чистого металла в обе стороны откромок или разделки на 20 мм от грязи, ржавчины и других загрязнений. Вода, втом числе конденсационная, снег или лед должны быть удалены с поверхностистержней, закладных изделий и соединительных деталей путем нагревания ихпламенем газовых горелок или паяльных ламп до температуры не выше 100 °С.

6.1.3. Проектное положение свариваемыхэлементов сборных железобетонных конструкций, монтируемых «с колес»,и механическая зачистка этих элементов должны гарантироватьсязаводом-поставщиком и геодезической службой монтирующей организации.

6.1.4. Плоские элементы закладных изделий,собираемые внахлестку или втавр для последующей сварки конструкций, должныплотно прилегать друг к другу. Зазоры между прилегающими элементами должны бытьне более 2 мм для соединения с нахлесткой и 3 мм для соединения втавр без скосакромок (ГОСТ5264-69). Величина зазора между торцами стержней, подлежащих сварке встык,должна соответствовать указаниям настоящих РТМ.

6.1.5. При увеличенных, по сравнению стребуемыми, зазорах между стыкуемыми стержнями допускается применения однойвставки (рис.6.1). Вставки должны изготовляться из арматуры того же класса идиаметра, что и стыкуемые стержни. Для обеспечения требуемого зазора междустыкуемыми стержнями допускается увеличивать на 20-50 мм длину выпуска стержняпутем его дуговой наплавки в формующих элементах. При сварке стержней встык снакладками увеличение зазора должно компенсироваться соответствующимувеличением длины накладок.

При увеличенных зазорах между плоскимиэлементами закладных изделий следует применять не более одной прокладки.

Рис.6.1. Узел сопряжения колонны с ригелем, собранный сдополнительными конструктивными элементами
1 — вставка между выпусками стыкуемых стержней; 2 — сварной шов; 3 — выпускистержней; 4 — опорные закладные изделия; 5 — прокладка

6.1.6. Длина каждого выпуска арматуры из телабетона должна быть не менее 150 мм при нормальных зазорах между торцамистержней и 100 мм при применении вставки (рис.6.1). Следует стремитьсяизготовлять изделия так, чтобы длина выпусков позволяла вести монтаж и сваркубез вставок (т.е. подгонку зазора между выпусками производить на месте монтажа,используя газовую резку. При величине зазора в 2-3 раза большерегламентированного допускается привести его к нормируемому путем дуговойнаплавки (см. п.6.1.5).

6.1.7. Сборные железобетонные конструкции,монтируемые только на выпусках стержней, должны собираться в кондукторах,обеспечивающих их проектное положение.

Сварка выпусков стержней железобетонныхконструкций, удерживаемых краном, не допускается.

6.1.8. Сборные железобетонные конструкции,имеющие закладные изделия, следует собирать на прихватках. Прихватки должныразмещаться в местах последующего наложения сварных швов. Длина прихватокдолжна составлять 15-20 мм, а высота (катет) — 4-6 мм. Количество прихватокдолжно быть не менее двух. Выполнять прихватки следует, применяя те жематериалы и такого же качества, что и материалы для основных швов. Передсваркой основных швов поверхность прихватки и соседних участков должна бытьочищена от шлака и брызг металла. Прихватки должны выполнять обученныесварщики, имеющие удостоверения на право производства этих работ.

6.1.9. Не допускается наличие ожогов иподплавления от дуговой сварки на поверхности рабочих стержней. Ожоги должныбыть зачищены абразивным кругом на глубину не менее 0,5 мм. При этом уменьшениеплощади сечения стержня (углубление основной металл) не должно превышать 3%.Место механической зачистки должно иметь плавные переходы к телу стержня, а риски от абразивнойобработки должны быть направлены вдоль стержня.

6.1.10. Резка концовстержней электрической дугой при сборке конструкций или разделке кромокстержней не допускается. Указанные операции следует выполнять специальнымиэлектродами для резки арматуры марки ОЗР-2 (см. п.3.3.5).

6.1.11. Для снижения сварочных напряжений в узлах сопряженийсборных железобетонных конструкций необходимо:

сварку протяженнымишвами опорных и соединительных элементов закладных изделий выполнять послесварки выпусков стержней и их остывания*;

* Примонтаже каркасных зданий, без кондукторов часто после установки колонн иригелей на последние укладывают плиты перекрытий (настила); во избежание сдвигаригелей и обрушения плит перекрытий допускается прихватка ригелей к опорнымзакладным деталям колонн короткими швами длиной 40-50 мм электродами с высокимипластическими свойствами наплавленного металла, например, типа Э42, Э46.

сварку трех и болеевыпусков стержней расположенных в одном ряду, выполнять от среднего стержня ккраю попеременно по одному выпуску (например, справа от сваренного стержня, азатем слева), при этом сварку выпусков стержней в колоннах выполнять в той жепоследовательности одновременно двумя сварщиками с двух сторон по диагонали;

наплавку фланговыхшвов при ванно-шовной сварке производить после остывания основного шва;

осуществлять нагревстыковых соединений стержней в соответствии с рекомендациями, изложенными в п.6.20.3.

МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙВЫПУСКОВ АРМАТУРЫ В ИНВЕНТАРНЫХ ФОРМАХ

6.2. Ванная сварка под флюсом однорядной арматуры

6.2.1. Конструкция иразмеры стыкового соединения арматурных стержней типа С5-Мф должнасоответствовать приведенной на рис.6.2 и в табл.6.1*.

*Здесь иниже на рисунках и таблицах приведены условные обозначения нескольких типовсоединений по ГОСТ14098-91, конструкциикоторых и исходные размеры идентичны. Технология сварки таких соединенийописана в соответствующих разделах с последующей ссылкой на необходимый рисуноки таблицу.

Примечание. Ванная сварка в инвентарных формах термомеханически упрочненнойарматуры классов Ат-IIIС и Ат-IVС запрещается из-за локального разупрочнениястели, (снижение временного сопротивления на один класс прочности).

Рис. 6.2. Конструкция горизонтальногостыкового соединения, выполняемого в инвентарных съемных формах (типа С5-Мф,С6-Мп и С7-Рв)

Таблица6.1

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

d’н/dн

-10°

С5-Мф,

A-I

20-40

0,5-1,0

12-20

12-16

5-12

90°

10-15°

£1,5dн

£1,2dн

£0,15dн

£0,05dн

£0,2dн

£0,05dн

С6-Мп,

A-II

С7-Рв

A-III

Примечания: 1. Размеры в знаменателе относятся кодноэлектродной сварке.

2. При отношении d’н/dн < 1линейные размеры относятся к стержню большего диаметра.

Рис.6.3. Конструкции инвентарных медных форм
Формы для сварки горизонтальных — а, б и вертикальных — в, г соединенийарматуры, выполненные из заготовок прямоугольного и цилиндрического сечения
Для механизированных способов сварки в горизонтальном положении размеры r = 3 мм; m » 20-22 мм; S » 4 мм;для ручной дуговой одиночным электродом S = 0

6.2.2. Конструкции и размеры инвентарных медных (медь любых марок) илиграфитных (графит марок ЭЭГ, ЭГI,ППГ, ГМЗ) форм должны соответствовать приведенным на рис.6.3 и табл. 6.2.

Таблица6.2

Положениестержней в пространстве

Диаметрыстыкуемых стержней, мм

Размерыпризматических/цилиндрических инвентарных медных форм

l=l1

не менее

Горизонтальное

70/80

23,5

—

25,5

28,5

32,5

36,5

90 95

80/100

90/100

41,5 45,5

22 24

—

Вертикальное

23,5

100

28,5

100

32,5

36,5

100

110

120

41,5

45,5

Примечания: 1. При изготовлении инвентарных форм изграфита размеры А и В следует увеличить на 25-30%.

2.При износе внутренних размеров форм допускается использовать их для сваркиарматуры следующего за первоначальным диаметром, изменив размеры А, В, Н, d, d1.

3.Для сварки между собой стержней различного диаметра (d1 < d2) размеры медныхформ следует принимать по диаметру большего из свариваемых стержней, обеспечивсо стороны меньшего диаметра герметичность во избежание вытеканиярасплавленного шлака и металла.

6.2.3. При сварке горизонтальных соединенийстержней допускается применять медные скобы (желобчатые формующие подкладки) всочетании с медными вкладышами, устанавливаемыми слева и справа от зазора между торцами арматуры(рис.6.4).

Рис.6.4 Схема сборки медной желобчатойскобы-подкладки 1 и медных вкладышей-ограничителей плавильного пространства 2при подготовке к ванной сварке стержней 3

6.2.4. Закрепление инвентарных форм на стержнях следует выполнятьструбцинами или вязальной проволокой или зажимными приспособлениями любойконструкции. Проскальзывание по арматуре инвентарных форм в горизонтальном ивертикальном направлении или сдвиг половинок составных форм по отношению друг кдругу не допускается.

6.2.5. Междувнутренней поверхностью инвентарных форм и наружными поверхностями стержней недолжно быть зазоров. При наличии зазора на стержни, отступя 5-10 мм от ихторцов, следует наматывать шнуровой асбест, обеспечивая плотное прилегание кстержням половинок форм после их закрепления.

6.2.6. Для сварки горизонтальных соединений стержней рекомендуетсяприменять разделку торцов с двухсторонним скосом и прямую разделку (рис.6.2).Сварку стержней с прямым скосом могут выполнять сварщики высшей квалификации,при этом для предохранения поверхности медных и графитных форм от подплавленияв момент возбуждения дуги рекомендуется засыпать в зазор между торцами стержней2-3 г сухой измельченной, очищенной от масла и грязи стружки, приготовленной изарматуры того же класса.

6.2.7. Конструкция и размеры стыкового соединения вертикальныхстержней типа С8-Мф должны соответствовать приведенным на рис.6.5 и в табл.6.3.

Рис.6.5. Конструкция вертикального стыкового соединениявыполняемого в инвентарных съемных формах (типы С8-Мф, С9-Мп и С10-Рв)

Таблица 6.3

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

d’н/dн

-10°

С8-Мф, С9-Мп,С10-Рв

A-I

A-II

A-III

20-40

0,5-1,0

5-15

3-10

8-20

90°

40-50°

10-15°

20-25°

£2dн

£25

£15

£0,15dн

£0,05dн

Примечания: 1. При ручной дуговой одноэлектроднойсварке и сварке порошковой проволокой разделку с обратным скосом нижнегостержня производить не следует, то же относится к стержням диаметром ³ 32 мм.

2. Размеры взнаменателе относятся к одноэлектродной сварке.

3. При отношении d’1/dн < 1 линейные размеры относятся к стержню большего диаметра.

6.2.8. Для сварки вертикальных соединений рекомендуется применять прямуюразделку нижнего стержня. На время освоения процесса механизированной сваркидопускается использовать разделку нижнего стержня со скосом «насебя». Разделка нижнего стержня с обратным уклоном («от себя»)допускается при условии, что сварку таких соединений будут выполнять сварщики,имеющие удостоверения на право производства таких работ.

Размеры вертикальныхинвентарных форм приведены в табл.6.2.

Нагоризонтальные и вертикальные соединения арматуры инвентарные формы следуетустанавливать на подготовленные для сварки концы стержней таким образом, чтобыбыли выдержаны установочные размеры, приведенные на рис.6.6.

Рис.6.6. Установочные размеры при сборке инвентарных форм длясварки стыковых соединений арматуры
а — горизонтальных; б — вертикальных:
1 — стыкуемые стержни; 2 — элементы инвентарной формы; 3 — флюс.

6.2.9. Применительнок широко распространенным полуавтоматам общего назначения параметры режимасварки одинарных горизонтальных и вертикальных соединений стержней должнысоответствовать приведенным в табл.6.4.

6.2.10. Перед началом сварки в форму следует засыпать дозу флюса вколичестве, приведенном также в табл.6.4. Если в процессе сварки начинаетсяразбрызгивание жидкого шлака, флюс следует добавлять порциями, равными ~ 1/3первоначальной дозы.

6.2.11.Рекомендуемую дозу флюса следует засыпать в форму единовременно перед сваркой.В тех случаях, когда рекомендуемое количество флюса не умещается в плавильномпространстве формы, его остаток следует досыпать после полного расплавленияпервоначальной дозы.

6.2.12. При сварке в медных формах сувеличенным (в результате износа) размером плавильного пространства количествофлюса должно быть увеличено с тем, чтобы глубина шлаковой ванны, измеряемая кактолщина закристаллизовавшегося после остывания стыка шлака, соответствоваладанным, приведенным в табл.6.4.

Таблица6.4

Диаметрыарматурных стержней, мм

Диаметр проволоки, мм

Скорость подачи проволоки, м/ч

Начальное напряжение дуги, В

Сварочный ток, А

Длина сухого вылета электрода, мы

Глубинашлаковой ванны, мм

Доза флюса, г

20-25

280-310

38-42

300-400

30-60

10-15

28-32

270-400

40-44

350-450

30-80

36-40

460-500

42-46*

400-500

40-80

20-25

180-200

40-42

400-450

30-60

10-15

28-32

250-270

42-44

440-480

30-80

36-40

2,5

310-340

44-46*

460-500

40-80

*Начальноенапряжение дуги при сварке вертикальных соединений стержней рекомендуетсяповысить на 2-3 В.

Примечания: 1. Напряжение холостого хода преобразователя следуетустанавливать на 2-5 В выше приведенного начального напряжения.

2. При сварке вертикальных стержней послезаполнения плавильного пространства примерно на 50% напряжение дуги следуетпонизить до 36-35 В (41-39 В), а затем, когда шлаковая ванна достигнет уровняна 5-10 мм ниже верхней кромки инвентарной формы, — до 30-27 В (35-34 В).Величины в скобках относятся к стержням диаметрами 36-40 мм.

Техника сварки под флюсом

6.2.13. Дляобразования стыкового соединения одинарных горизонтальных стержней следует:

погрузить конец электродной проволоки во флюси касанием в точке К (рис.6.7) возбудить дугу. Не допускается производитьвозбуждение дуги путем замыкания электродной проволоки на элементы меднойформы;

проплавить нижнюю часть торца одного стержня(рис.6.7,а), сообщая проволоке колебательные движения, показанные на рисункестрелками. Расплавив нижнюю часть торца одного стержня, переместить конецпроволоки на нижнюю часть второго стержня и проплавить его;

после образования ванны жидкого металла ишлака путем быстрых перемещений конца сварочной проволоки по краям шлаковойванны у торцов стержней (рис.6.7,б) постепенно заполнить плавильное пространство.Приближать проволоку к стенкам инвентарных форм не рекомендуется;

закончить сварку путем перемещения концаэлектродной проволоки по периметру ванны, при этом не допускается ееприближение к центру плавильного пространства (рис.6.7,в).

Рис.6.7. Техника ванной сварки под флюсом стыковых соединенийгоризонтальных стержней
1 — стержни; 2 — жидкий металл; 3 — шлак
а — на начальном этапе расплавления нижней части торцов стержней; б — приустановившемся процессе; в — на конечном этапе; К — точки касания сварочнойпроволокой стержней для возбуждения дуги.

6.2.14. Дляобразования стыкового соединения вертикальных стержней следует:

возбудить дугу в точке К и проплавить торецнижнего стержня, перемещая конец сварочной проволоки поперечными колебательнымидвижениями в сторону, противоположную сварщику (рис.6.8,а);

после образования ванны жидкого металла ишлака заполнить металлом всю разделку соединения. При этом колебательныедвижения конца проволоки в районе скоса верхнего стержня следует чередовать скруговыми движениями по периметру ванны (рис.6.8,б);

на заключительном этапе процесса (рис.6.8,в)сварочную проволоку следует направлять под минимальным углом к вертикаливозможно ближе к поверхности верхнего стержня (положение I), сообщая концу проволоки полукруговые движения.Заканчивать сварку следует, удаляя проволоку от поверхности стержня (вположении II) и сообщая ее концу движение по периметру шлаковой ванны устенок формы.

Рис.6.8. Техника ванной сварки под флюсом стыковых соединенийвертикальных стержней диаметром £32 мм
а — расплавление торца нижнего стержня; б — расплавление торца верхнегостержня; в — окончание сварки;
К — точка касания сварочной проволокой стержня для возбуждения дуги; I — место расположения сварочнойпроволоки параллельно оси стержня; II — место окончания сварки;
1 — стыкуемые стержни; 2 — место закрепленной медной формы; 3 — флюс или жидкийшлак; 4 — сварочная проволока; 5 — наплавленный металл.

Техника сварки вертикальных соединенийстержней с разделкой верхнего и нижнего стержня аналогична приведенной выше(рис.6.9,а,б,в).

Рис.6.9.Техника винной сварки под флюсомстыковых соединений вертикальных стержней диаметром ³32 мм

а — расплавление торца нижнего стержня; б — расплавление торцаверхнего стержня; в — окончание сварки;
1-5 и К — то же, что на рис. 6.8

Сварку вертикальных соединений стержней приразделке нижнего стержня с обратным уклоном следует начинать со стороны,удаленной от сварщика, т.е. в точке, показанной на рис.6.10. Проплавлять торецнижнего стержня следует поперечными колебательными движениями проволоки,постепенно передвигая ее «на себя». После этого сварку следуетпродолжать также, как и при прямой разделке нижнего стержня.

Рис.6.10. Техника ванной сварки под флюсом стыковых соединенийвертикальных стержней диаметром £ 32 мм (при разделке нижнего стержня с обратнымуклоном)
а, б, в и 1-5, К — то же, что на рис.6.8

6.2.15. В случаях, когда после окончаниясварки наблюдается вздутие корки металла или появляется усадочная раковина,следует при достижении жидким шлаком уровня верхней кромки инвентарной формыпрерывать, а после приобретения шлаком темно-вишневого цвета снова на короткоевремя возобновить процесс сварки.

6.2.16.Применительно к специализированным полуавтоматам с переменной скоростью подачиэлектродной проволоки (например, типа ЦЦФ-502) параметры режимов сваркистыковых соединений горизонтальных и вертикальных стержней следует принимать всоответствии с данными, приведенными в табл.6.5.

Таблица6.5

Диаметры арматурных стержней, мм

Напряжение дуги, В

Сварочный ток, А, на этапах процессасварки

Доза флюса, a1г

Глубина шлаковой ванны, мм

34-38

180-200

350-400

550-600

10-15

36-40

200-220

38-42

220-250

400-450

Примечание. I1, I2, I3 -значения сварочных токов, соответствующие первой, второй и третьей скоростиподачи сварочной проволоки.

6.2.17. При сваркестыковых соединений стержней полуавтоматами с переменной скоростью подачиследует перемещать конец электродной проволоки на различных этапах сварки в последовательности,изложенной в пп.6.2.13и 6.2.14.При этом расплавление нижних участков торцов стержней при сварке горизонтальныхсоединений и торцов стержней в начале процесса при сварке вертикальныхсоединений следует производить на первой скорости подачи электродной проволоки.Переключать полуавтомат на вторую скорость следует после расплавленияпервоначальной дозы флюса. Дальнейшее заполнение плавильного пространстванеобходимо продолжать на второй скорости подачи электродной проволоки. Третьюскорость следует включать в конце сварки в целях снижения температуры ваннырасплавленного металла и предотвращения подрезов стыкуемых стержней. Времясварки на третьей скорости должно составлять для соединения вертикальныхстержней 5-10 с, а для соединений горизонтальных стержней — 10-18 с. Приналичии усадочной раковины после заполнения плавильного пространстварекомендуется еще раз включить первую скорость на 4-6 с и заполнить усадочнуюраковину. Сварку вертикальных соединений стержней диаметрами 20-25 ммдопускается выполнять, не включая третью скорость.

6.3. Ванная сварка под флюсом спаренных стержней

6.3.1. Конструкция и размеры стыковыхсоединений спаренных горизонтально расположенных стержней типа С11-Мф должнысоответствовать приведенным на рис.6.11 и в табл.6.6.

Рис.6.11. Конструкция горизонтальногостыкового соединения спаренных стержней, выполняемая в инвентарных съемныхформах (типа С11-Мф, C-12,С12-Мп и С13-Рв)

Таблица6.6

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

a, a1-10°

СП-Мф,
С12-Мп,
С13-РВ

A-III

32-40

12-16

12-18

90°

12-15°

³200

£1,2dн

£1,3dн

£0,15dн

£0,2dн

Примечания: 1. Всоединениях, выполняемых ручной дуговой ванной сваркой (тип С13-Рв) разделкуторцов под углом допускается не производить.

2. Размеры взнаменателе относятся к соединению, в котором сварной шов заполняет полностьюсечение двухрядной арматуры.

6.3.2. Оборудование, источники питания исварочные материалы следует выбирать, руководствуясь указаниями ихарактеристиками, изложенными в табл.3.4основного текста и приложениями 4,5, 6.

6.3.3. Конструкции и размеры инвентарныхмедных (медь любых марок) или графитовых (графит марок ЭЭГ, ЭГО, ЭГ1, ППГ, ГМЗ)форм должны соответствовать приведенным на рис.6.12 и в табл.6.7.

Рис.6.12. Конструкция инвентарной формы длясварки стыковых соединений спаренных стержней.

Таблица6.7

Горизонтальныеспаренные стержни

Диаметрстыкуемых стержней

Размерыэлементов форм, мм

А и В

Д1

110

120

130

120

140

6.3.4. Параметры режимов сваркиспаренных стержней полуавтоматами общего назначения следует назначать всоответствии с рекомендациями, приведенными в табл.6.4. Скорость подачи проволоки и длину ее свободноговылета следует выбирать максимальной из приведенных в указанной таблице.Допускается увеличение скорости подачи проволоки на 8-12%, однако, независимоот типа применяемого полуавтомата сварку следует выполнять при выбраннойпостоянной скорости подачи проволоки.

Для обеспечения высокой стабильности процессаи малого разбрызгивания электродного металла следует стремиться подавать проволоку под углом, максимальноприближаемым к 90° к проплавляемому торцу стержня и поверхности расплавленногометалла; следует стремиться к тому, чтобы дуга не была направлена на стенкиформы.

При сваркеполуавтоматами с переменной скоростью подачи электродной проволоки параметрырежима сварки следует назначать по табл.6.5.

6.3.5. Для образования стыкового соединения спаренных стержнейследует производить сварку в последовательности, изложенной в пп.6.2.13.При этом в начале сварки дугу следует возбуждать касанием электродной проволокио дно медной формы, защищенное слоем стальной стружки.

6.3.6. К сваркестыковых соединений спаренных стержней допускаются сварщики, имеющиеудостоверения на право производства таких работ.

6.4. Сварка порошковой самозащитной проволокойоднорядной арматуры

6.4.1. Конструкция и размеры стыкового соединения стержней типаС6-Мп должна соответствовать приведенной на рис.6.2и в табл.6.1.

6.4.2. Положения пп.6.2.2,6.2.4-6.2.6распространяются на сварку однорядных стыковых соединений стержней порошковойсамозащитной проволокой. Изменяется размер канавки, формирующей усилениесварочного шва. Ее глубина должна составлять 0,5-1,5 мм.

6.4.3. При сварке порошковой проволокой шланг с держателем следуетвыбирать в зависимости от диаметра порошковой проволоки: для проволокидиаметром 2,8-3 мм — шланг с внутренним диаметром спирали 4,7 мм, для проволокидиаметром 2-2,5 мм — шланг с внутренним диаметром спирали 3,6 мм. Наконечникимундштука следует выбирать в зависимости от диаметра проволоки. Хорошийтокопровод обеспечивают медные наконечники длиной 40-50 мм.

6.4.4. Порошковаяпроволока после прижатия ее верхним роликом должна быть утоплена в канавкунижнего ролика на 2/3 своего диаметра. Прижатие проволоки должно бытьминимальным, обеспечивающим ее равномерную подачу. Деформация (смятие)проволоки не допускается.

6.4.5. Ориентировочные режимы сварки стыковых соединений стержнейсамозащитной порошковой проволокой диаметром 3 мм должны соответствоватьприведенным в табл.6.8.

Таблица 6.8

Диаметры стыкуемых стержней, (dн), мм

Режим сварки

сварочный ток, А

скорость подачи проволоки, м/ч

напряжение дуги, В

вылет электродной проволоки, мм

20-28

250-300

210-236

25-26

30-40

32-40

350-400

296-337

26-30

40-50

6.4.6. При сварке в медных формах следуетстремиться к тому, чтобы дуга не была направлена на стенки формы. Послезаполнения плавильного пространства примерно на 80% объема рекомендуетсяпрервать процесс на 1-2 минуты в целях снижения температуры расплавленногометалла и предотвращения подрезов стыкуемых стержней.

6.5. Сварка порошковой самозащитной проволокойспаренных стержней

6.5.1. Конструкция и размеры стыковогосоединения спаренных арматурных стержней порошковой проволокой — тип С12-Мп -должна соответствовать приведенным на рис.6.11и в табл.6.6.

Сварку выполняют с использованием инвентарныхформ, приведенных на рис.6.12.

6.5.2. Режимы и технику сварки спаренныхстержней с прямой разделкой двух стержней следует скорректировать, учитываяувеличенный вылет электродной проволоки. Остальные технологические указанияидентичны приведенным в пп.6.4.1-6.4.6 для сварки однорядной арматуры.

6.5.3. Сварку спаренных стержней со стыками»вразбежку» (рис.6.11внизу) необходимо осуществлять, соблюдая следующий порядок:

вначале соединить нижний ряд стержней,используя инвентарные формы на рис.6.3 или 6.4.При этом наплавленный металл не должен образовывать усилия более 1-1,5 мм;

верхний ряд стержней следует соединять двумястыками через вставку. Для обеспечения процесса сварки следует применять двемедные полуформы (рис.6.13), ограждающие плавильное пространство с боков исверху. Снизу плавильное пространство ограничивается нижним рядом стержней.

Рис.6.13. Конструкция медных полуформ длясварки соединений верхнего ряда спаренных стержней, собранных»вразбежку».

6.5.4. Конструкция и размеры полуформ должнысоответствовать приведенным на рис.6.13 и в табл.6.9; схема их установкиприведена на рис.6.14.

Таблица6.9

Диаметрстыкуемых стержней (dн), мм

36,5

41,5

45,5

Рис.6.14. Схема установки полуформ в месте соединения верхнего рядаспаренных стержней
1 — медные полуформы; 2 — верхний ряд арматуры перед сваркой

МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙАРМАТУРЫ НА СТАЛЬНОЙ СКОБЕ-НАКЛАДКЕ

6.6. Сварка порошковой самозащитной проволокой

6.6.1. Конструкция иразмеры стыкового соединения горизонтальных стержней типа С14-Мп должнасоответствовать приведенной на рис.6.15 и в табл.6.10.

Рис.6.15. Конструкция горизонтальногостыкового соединения однорядных стержней, выполняемая на стальныхскобах-накладках (типы С14-Мп, С15-Рс, С16-Мо)

Таблица6.10

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

dн/dн

lн=l

С14-Мп

A-I, A-II, А-III

20-40

0,5-1,0

8-12

£10°

2dн + l1

(0,35-0,4)dн

£1,2dн + s

£ 0,05 dн

С15-Рс

12-15

—

С16-Мо

10-20

£10o

3dн + l1

С14-Мп

С15-Рс

С16-Мо

Ат-IIIС, At- IVC

20-32

0,5-1,0

Те же значения,в зависимости от способа сварки

4dн + l1

Примечания: 1. Для dн = 20-25 мм S = 6 мм,dн = 28-40 мм S = 8 мм.

2. При отношении d’н/dн = 0,5-0,8 следуетприменять скобу-вкладыш (см. приложение 12).

6.6.2. Основные технологические условия сварки, включая технику еевыполнения, не отличаются от приведенных в пп.6.4.3-6.4.5.Для лучшего провара корня шва стыковых соединений стершей дугу следуетнаправлять в угол, образованный разделкой торцов стержней и стальнойскобой-накладкой, предварительно закрепляемой двумя дуговыми прихватками нарасстоянии примерно 0,5dнот края накладки по обе стороны от торцов стыкуемых стержней. Дуговые прихваткив процессе сварки фланговых швов должны быть полностью переплавлены.

В случае скоплениябольшого количества шлака, затрудняющего процесс сварки, желательно прожечьэлектродной проволокой небольшое отверстие на 2-5 мм ниже зеркала жидкогошлака. После удаления некоторого количества шлака отверстие надо заварить ипродолжить процесс сварки; сварку следует заканчивать резким обрывом дуги,прекратив подачу проволоки за 2-3 с до окончания процесса.

6.6.3. Сваркастыковых соединений из арматуры классов Ат-IIIС и Ат-IVС в монтажных условияхограничена ввиду возможного локального разупрочнения термомеханическиупрочненной арматуры. Сварка соединений типа С14-Мп может выполняться только наудлиненных стальных скобах-накладках (см.табл.6.10), при этом фланговые швыследует сваривать в регламентированной последовательности: например, сваривают левый, ближний к сварщику шов, начинал его отлевого края скобы-накладки в направлении к центру; после остывания до 100-150° сваривают правый дальний от сварщика шов также внаправлении от края накладки к центру; затем после остывания этого шва до100-150° сваривают дальний от сварщика шов с левой сторона стыковогосоединения; заканчивают сварку ближним к сварщику швом с правой стороны. Приэтом условия сварки, описанные для первых двух швов, соблюдаются. Такимобразом, выполняется последовательность сварки, условно названная здесь и нижесваркой в шахматном порядке. В процессе сварки протяженных швов кратерытщательно навариваются в месте соприкосновения «фланговых» швов сошвом, заполнившим межторцовое плавильное пространство.

6.6.4. Конструкциястыкового соединения вертикальных стержней типа С17-Мп должна соответствоватьприведенной на рис.6.16 и в табл. 6.11.

Рис.6.16. Конструкция стыкового соединенияоднорядных вертикальных стержней, выполняемого на стальных скобах-накладках(типы С17-Мп, С18-Мо, С19-Рм)

Таблица6.11

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

dн/dн

a-10°

lн=l

С17-Мп

A-I, A-II, А-III

20-40

0,5-1,0

6-3

90°

30-40°

£ 0,15dн

2dн + l1

(0,35-0,4)dн

£1,2dн + s

£ 0,05dн

С18-Мо

3dн + l1

С19-Рм

2dн + l1

С17-Мп С18-Mo С19-Рм

Ат-IIIС, At- IVC

20-32

0,5-1,0

4dн + l1

6.6.5. Технологические условиясварки вертикальных соединений стержней следует выполнять, руководствуясьизложенными в п.п.6.4.3-6.4.5.При этом дугу следует зажигать в противоположном от сварщика углу, образованномторцом нижнего стержня и скобой-накладкой, перемещая электродную проволокувлево, ориентировочно на 1/4 длины окружности по торцу нижнего стержня),заваривают угловой шов, затем не прекращая сварки, наплавляют второй валик,наплавляя электродную проволоку вправо, наплавляя шов, длина которого будет равна pd/2 (половине длины окружности). Не прекращая процесса,возвращается к месту, где был закончен первый шов, и продолжает сварку влево,еще на четверть окружности, вновь возвращается вправо, увеличивал протяженностьшва и т.д., пока не будет заплавлен (наплавлен) весь торец нижнего стержня,затем начинают наплавлять второй, третий и т.д. слои аналогично первому слов.

Основное вниманиеследует обращать на наплавку в угол, образованный скобой и торцами стержней.

Подводя электроднуюпроволоку к ближней от сварщика кромке стержней и наплавляя валики многослойныхшвов, желательно лишний скопившийся шлак сбрасывать концом электроднойпроволоки, обеспечивая минимальное расстояние между концом проволоки инаплавленным металлом. Если расплавленный металл стекает вниз, следует,закорачивая дугу, прерывать сварку на 2-3 с, позволяя сформироваться шву.

Общая площадьнаплавляемой многослойными швами поверхности сокращается и становитсяминимальной в верхней части разделки верхнего стержня. В конце сварки дугузакорачивают чаще, делая перерывы 2-3 с, обеспечивая качественное формированиешва. Сварка таких соединений требует высокой профессиональной квалификации.

6.6.6. После сваркимежторцевого пространства наплавляют валиковые швы на режимах, приведенных впаспортных данных на выбранную сварочную проволоку. Порядок сварки фланговыхшвов для горячекатаной арматуры не регламентируется. При сварке арматуры классаАт-IIIС и Ат-IVС порядок сварки фланговых швов идентичен приведенному вп.6.6.5, т.е. в шахматном порядке. В том случае, если ПрофессиональныйМонтаж порошковых проволок, которыми сваривается межторцевоепространство, не позволяют выполнить вертикальные фланговые швы, следуетвыполнять такие соединения двумя технологическими приемами: сварку порошковойпроволокой, а фланговые швы штучными электродами типа Э50. При этом порядоксварки электродами аналогичен приведенному выше. Не исключается возможностьвыполнения таких соединений двумя сварщиками последовательно. Первым сварщикомзавариваются межторцевые пространства стыкуемых стержней, вторым — фланговыешвы.

6.6.7. В практикестроительства применяются стыковые соединения вертикальных арматурных стержней,имеющие замкнутые стальные скобы-подкладки*, конструкция которых не нормируетсяГОСТом**.

* Подкладкой называется дополнительнаятехнологическая деталь, служащая формой для образования сварного шва.

** Конструкция разработана СУ-28 Минмонтажспецстроя.

Рис.6.17. Конструкция стальных скоб-подкладок для сварки стыковыхсоединений вертикальных стержней

Схематично нарис.6.17 показана конструкция одной половины полускобы и двух полускоб всборке. Две полускобы могут собираться на выпусках арматуры на прихватках(рис.6.18). Полускобы могут собираться отдельно и в месте их сопряжениясвариваться сплошным швом. Это упрощает сварку, препятствуя вытеканию жидкогометалла и шлака. Техника сварки в этом случае близка к приведенной выше, нозачастую возникает необходимость в процессе сварки прожигать отверстия длявыпускания лишнего, мешающего варить, шлака.

Рис.6.18. Схема сборки стальных скоб-подкладок
1 — свариваемые стержни;2 — скоба-подкладка; 3 — прихватки

Размеры подкладокприведены в табл.6.12.

Таблица 6.12

Диаметр стержней(dн), мм

Размерыэлементов стальных скоб-подкладок, мм

Для соединениястержней

23,5

25,5

28,5

32,5

41,5

45,5

6.7. Сварка открытой дугой проволокой сплошногосечения без дополнительной защиты (СОДГП)

6.7.1. Конструктивные элементы стыковыхсоединений стержней при механизированной сварке (СОДТП) многослойными швами настальной скобе-накладке — типа С16-Мо и С18-Мо должны соответствовать указаннымсоответственно на рис.6.15и 6.16,а также в табл.6.10 и 6.11.

Оборудование и источники питания следуетвыбирать по табл.3.4 основноготекста и приложения 6.

6.7.2. Конструкция стальных скоб-накладок длясварки горизонтальных и вертикальных стержней такая же, как скоб-накладок,применяемых для сварки порошковой проволокой.

6.7.3. Закреплять скобы-накладки на концахстержней следует прихватками, которые в процессе сварки должны быть перекрытыосновными швами.

6.7.4. Параметры режимов СОДШ должнысоответствовать приведенным в табл.6.13.

Таблица 6.13

Диаметр арматурных стержней (dн), мм

Параметры режима сварки стержней,расположенных

горизонтально

вертикально

диаметр сварочной проволоки, мм

сварочный ток, А

напряжение дуги, В

диаметр сварочной проволоки, мм

сварочный ток, А

напряжение дуги, В

20-40

1,6

240-260

32-34

1,6

180-200

25-26

6.7.5. При выполнении соединений горизонтальных стержней следует:

конец проволоки с вылетом 20-30 мм расположитьмежду торцами стыкуемых стержней и возбудить дугу на скобе-накладке;

тщательно проплавить нижние кромки стержней,перемещая проволоку вдоль торцов (рис.6.19,а);

заполнить плавильное пространствомногослойными швами, как это указано на рис.6.19,б и 6.19,в;

закончить сваркунаплавкой по всей длине скобы-накладки двух фланговых швов шириной (0,35-0,4)dн.

Рис.6.19. Техника механизированной сваркиСОДГП горизонтальных стержней
а — перемещение конца электродной проволоки на начальном этапе; б — очередностьнаплавки слоев; в — перемещения конца электродной проволоки при заплавленииразделки

6.7.6. При сваркегоризонтальных стержней надлежит руководствоваться также следующимиположениями:

СОДГП необходимовести, наплавляя многослойные швы, не допуская перехода процесса в ванныйрежим, т.е. предупреждая образование большой ванны расплавленного металла. Приперегреве стыкового соединения процесс сварки надлежит прервать. Продолжитьсварку следует после остывания металла в соединении до темно-вишневого цвета,предварительно удалив шлак, покрывающий металл шва;

для предупрежденияперегрева стержней сварку рекомендуется выполнять с перерывами. Наиболеецелесообразно выполнять одновременно сварку двух-трех стыковых соединенийстержней. При этом должна соблюдаться, следующая последовательность сварки:первый стык следует заварить, заполнив лишь 60-70 % объема разделки стержней;также нужно заполнить разделку второго, затем третьего стыка. Вслед за этимследует последовательно заполнить разделку первого, второго и третьего стыка;

для выведенияусадочной рыхлости и газовых пустот за пределы рабочего сечения многослойныхшвов и межторцевоы зазоре сварку следует заканчивать наплавкой усиления высотой3-4 мм;

при окончаниипроцесса сварки длина вылета сварочной проволоки должна составлять 30-40 мм;

особое внимание присварке соединений горизонтальных стержней уделять проплавлению торца стержня,расположенного справа от сварщика (при сварке левой рукой — слева).

Рис.6.20 Техника механизированной сваркиСОДГП вертикальных стержней
а — очередность наплавки слоев; б — техника наплавки слоев шва; К — точкакасания проволокой стержня для возбуждения дуги

6.7.7. Процесссварки соединений вертикальных стержней состоит в том, что после возбуждениядуги в точке К (рис.6.20) сварщик должен наплавить валиковые швы 1 и 2, а затемперемещать конец электродной проволоки, как это указано на рис. 6.20,б.Разделку торцов стержней следует заполнить путем последовательного наложенияотдельных швов. Завершая процесс сварки, особое внимание следует уделитьпредупреждению подреза верхнего стержня. Сварку следует заканчивать наплавкойфланговых швов.

Сварка вкомбинированных несущих и формующих элементах

Комбинированныестыковые соединения (а.с. № 1477876) представляют собой конструктивное решение,использующее частично измененные несущие скобы-накладки и инвентарные (съемные)детали. Независимо от принятого технологического процесса сварки скобы-накладкиучаствуют в формировании корня межторцевого шва вплоть до заполнения половиныплавильного пространства и обеспечивают передачу растягивающих или сжимающихусилий через фланговые швы без эксцентриситета. Инвентарные — медные илиграфитовые детали создают условия формирования второй половины межторцевогоплавильного пространства. Новое конструктивно-технологическое решение присварке в монтажных условиях обеспечивает высокие эксплуатационные качества приработе железобетонных конструкций при статистических и динамических нагрузках.

6.8. Ванная сварка под флюсом комбинированныхсоединений однорядной арматуры

6.8.1. Конструкция и размеры стыкового соединения стержней типаС24-Мф должны соответствовать приведенным на рис.6.21 и в табл. 6.14.

Примечание. Шланговые швы могут выполняться под флюсом на рекомендованныхниже режимах, однако, ввиду их малой протяженности целесообразно организоватьработу таким образом, чтобы эти швы выполнялись ручной дуговой сваркой послезаварки плавильного пространства торцов всех выпусков аркатуры одной илинескольких железобетонных конструкция (колонн, ригелей и др.). Условия организацииработ могут предусматривать возможность выполнения соединения разными рабочими,входящими в одну бригаду.

Рис.6.21. Конструкция горизонтальногостыкового комбинированного соединения, выполняемая на стальных скобах-накладкахи формующей инвентарной съемкой детали (типа С24-Мф, С25-Мп, С26-Рс)

Таблица6.14

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

dн/dн

lн=lш

С24-Мф

С25-Мп

С26-Рс

A-I, A-II, А-III

20-40

0,5-1,0

12-20 12-16

5-10°

2dн + l1

£1,5dн

£1,2dн

£0,15dн

£0,05dн

dн/2+s

³0,8s

С24-Мф

С25-Мп

С26-Рс

Ат-IIIС, At- IVC

20-32

4dн + l1

Примечания: 1. Размеры в знаменателе относятся кодноэлектродной сварке.

2.Для dн = 20-25 мм s = 8 мм, для dн = 28-40 мм s = 10 мм.

6.8.2. Конструкции иразмеры стальных скоб-накладок и инвентарных медных (медь любых марок) илиграфитовых (графит марок ЭЭГ, ЭГО, ЭГ1, ППГ, ГМЗ) деталей должнысоответствовать приведенным на рис.6.22, 6.23 и 6.24, а также в табл.6.15 и6.16.

Рис.6.22. Конструкция стальной скобы-накладкидля комбинированной сварки стыковых соединений стержней в горизонтальном ивертикальном положениях

Рис 6.23. Конструкция инвентарной медной формующей детали длякомбинированной сварки стыковых соединений стержней в горизонтальном положении

Рис.6.24. Конструкция инвентарное медной формующей детали длякомбинированной сварки стыковых соединений стержней в вертикальном положении

Таблица 6.15

Диаметрстержней (dн), мм

Размерыстальных скоб-накладок, мм

2dн + l1

15,5

23,5

17,5

27,5

Примечание. Для арматуры классов Ат-Ш и Ат-IVС величина в = 4dн + l1, где l1 — величиназазора стыкуемых стержней (рис.6.21).

Таблица 6.16

Диаметрстержней, (dн), мм

Положениестержней в пространстве

Размерыинвентарных медных формующих деталей, мм

Горизонтальное

23,5

—

25,5

28,5

32,5

36,5

41,5

45,5

Вертикальное

100

110

105

23,5

25,5

28,5

32,5

36,5

41,5

45,5

—

10,5

18,5

6.8.3. При сборке стыкового соединения закрепление стальных скоб-накладокна стержнях следует выполнять с помощью двух дуговых прихваток, расположенныхпо диагонали на каждом стыкуемом стержне на расстоянии 10-15 мм от краяскобы-накладки. Прихватки же должны мешать установке инвентарных формующихдеталей. При сварке фланговых швов прихватки должны полностью переплавляться.

6.8.4. На собранноесогласно п.6.8.3 соединение следует установить инвентарную медную илиграфитовую формующую деталь (рис. 6.23 и 6.24) так, чтобы отверстие деталинаходилось, над плавильным пространством, стержни справа и слева от отверстияимели одинаковые размеры выпусков.

6.8.5. Режимы механизированной сварки под флюсом не отличается отприведённых в пп.6.2.6,6.2.7,6.2.10-6.2.14.Техника сварки рассматриваемых конструкций соединений отличается только тем,что при сварке нижней половины горизонтально расположенных стыкуемых стержнейэлектродную проволоку, погруженную во флюс в начале процесса сварки, наплавляютпод углом 30-40° в угол, образованный образующими стержней и их торцами свнутренними стенками стальных скоб-накладок. После наложения первых швов попериметру плавильного пространства и образования ванны расплавленного металлатехника сварки не отличается от применяемой при использовании инвентарных форм.

6.8.6. Фланговые однопроходные швы наплавляются после полногозаполнения плавильного — межторцевого пространства. Размер катета шва долженбыть равен толщине стальной скобы-накладки. Допускается его уменьшение на1,0-1,5 мм. При сварке арматуры классов A-I… A-III швы накладываются отнаплавленного в торцах стержней металла к краю накладок. Фланговые швыжелательно выполнять в шахматном порядке с окончанием швов в конце накладки,тщательно заваривая кратеры. При сварке арматуры классов Ат-IIIС и Ат-IVС швы следуетнаправлять от края накладок и к центру, только в шахматном порядке, тщательнозаваривая кратеры.

6.8.7. При сварке фланговых швов под флюсом (см. примечание к п.6.8.1)для удовлетворительного формирования швов, избежания стекания расплавленныхметалла и шлака допускается использовать дополнительные медные детали-щечкитолщиной 6-8 мм, прикрепленные струбциной к наружной стенке скобы на всю еедлину и выступающую над ней на 8-10 мм. При сварке конец электродной приволокидолжен располагаться под углом 45-60° к образующей стержня и плоской гранискобы.

6.8.8. При сварке наспециализированных полуавтоматах следует учитывать указания пп.6.8.4-6.8.7, атакже пп.6.2.17и 6.2.18.

6.8.9. Конструкция иразмеры стыкового комбинированного соединения вертикальных стержней типа С27-Мфдолжны соответствовать приведенным на рис.6.25 и в табл.6.17, используя, какправило, разделку со скосом верхнего стержня. Допускается разделка со скосомнижнего стержня «на себя».

Рис.6.25. Конструкция вертикального стыкового комбинированногосоединения, выполняемая на стальных скобах-накладках и формующей инвентарнойсъемной детали (типа С27-Мф, С28-Мп и С29-Рс)

Таблица 6.17

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

d’н/dн

a-10°

lн=lш

С27-Мф

С28-Мп

С29-Рс

A-I, A-II, А-III

20-40

0,5-1,0

5-15

3-10

£0,15dн

40-50°

90°

2dн + l1

£25

£15

dн/2+s

£2dн

³0,8s

С27-Мф

С28-Мп

С29-Рс

Ат-IIIС, At1VC

20-32

4dн + l1

Примечание. 1. Размеры в знаменателе относятся кодноэлектродной сварке.

2.Для dн =20-25 мм, s = 8 мм для dн =28-40 мм, s =10 мм.

3. При отношении d’н/dн = 0,5-0,8следует применять скобу-вкладыш (см. приложение 12).

6.8.10. Подготовкавыпусков арматуры к такой сварке, прихватка стальных скоб-накладок (рис.6.22),количество засыпаемого флюса, режимы и техника сварки не отличаются отизложенного выше, т.е. часть комбинированного соединения, образованногостальной скобой и концами стыкуемых стержней следует выполнять, как этоизложено в п.6.8.6с учетом специфики сварки вертикальных стержней, а вторую половину межторцевогозазора надо выполнять аналогично сварке в инвентарной форме.

6.8.11. Фланговыешвы в комбинированных вертикальных соединениях следует выполнять штучнымиэлектродами типа Э42А, Э46А, Э50А, проведя наплавку снизу вверх и выводя кратерна скобу-накладку. При сварке термомеханически упрочненной арматуры следуетсоблюдать шахматный порядок сварки фланговых швов.

6.8.12. Сваркакомбинированных вертикальных соединений с использованием специализированныхполуавтоматов с переменной скоростью подачи проволоки производится аналогичноприведенному в пп.6.2.16и 6.2.17.

6.9. Ванная сварка под флюсом комбинированныхсоединений спаренных стержней

6.9.1. Конструкции иразмеры стыковых комбинированных соединений спаренных горизонтальнорасположенных стержней типа С30-Мф должны соответствовать приведенным нарис.6.26 и в табл.6.18.

Рис.6.26. Конструкция горизонтальногостыкового комбинированного соединения, спаренных стержней, выполняемого настальных скобах-накладках и формующей инвентарной съемной детали (типы С30-Мф,С31-Мп и С32-Рс)

Таблица6.18

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

a-10°

lн=lш

С30-Мф

С31-Мп

С32-Рс

А-III

32-40

12-18

90°

12-15°

3dн + l1

£1,3dн

(0,1-0,15)dн

dн/2+s

³0,8s

6.9.2. Оборудование,источники питания и сварочные материалы следует выбирать, руководствуясьуказаниями и характеристиками, изложенными в табл.3.4 основного текста и приложения 6.

6.9.3. Конструкции иразмеры инвентарных медных (медь любых марок) или графитовых (графит марки ЭЭГ,ЭГО, ЭГ1, ППГ и ПС) формирующих деталей должны быть аналогичны таковым,приведенным на рис.6.12и в табл.6.7 без учета нижнейчетверти формы). Конструкция и размеры стальных скоб-накладок приведены на рис.6.22,которые при сборке стыковых соединений устанавливаются и фиксируются только нанижнем ряде спаренных стержней.

6.9.4.Комбинированное стыковое соединение спаренных стержней осуществляется в одномсечении при режимах и технике сварки, приведенных в п.6.3.5с учетом использования стальных скоб-накладок по пп.6.8.5-6.8.7.

6.10. Сварка порошковой проволокой комбинированныхсоединений стержней

6.10.1. Конструкцияи размеры стыковых комбинированных соединений арматурных стержней типов С25-Мп,С28-Мп, С31-Мп должны соответствовать приведенным на рис.6.21-6.26и в табл.6.14-6.18.

6.10.2. Режимы итехника сварки комбинированных соединений стержней аналогичны приведенным в пп.6.4.1-6.4.6.

Примечание. Сварка одинарных горизонтальных, вертикальных, а такжедвухрядных комбинированных соединении стержней типов С26-Рс, С29-Рс и С32-Рсвыполняется аналогично приведенным для порошковой проволоки с учетом режимоврегламентированных паспортными данными электродов или табл.6.20.

Термитнаясварка стыковых соединений арматуры*

* Настоящийраздел РТМ с незначительными изменениями составлен по временной инструкции,разработанной филиалом института «Оргэнергострой». За практическойпомощью при внедрении процесса термитной сварки следует обращаться по адресу;197046, Санкт-Петербург, ул.Чапаева, 2а, к.84, в НПЦ «Термохим» (тел.312-70-56).

Термитной сваркойможно соединять встык только горячекатаную арматуру классов A-I — A-III диаметрами от 20 до 40мм.

Предпочтительноприменять этот процесс сварки в монолитном железобетоне.

Применение такойсварки для термомеханически упрочненной арматуры классов Ат-IIIС и Ат-IVС недопускается.

6.11. Особенность процесса термитной сварки

6.11.1. Термитная(алюмо-термитная) сварка основана на использовании восстановленного металла,полученного в результате экзотермической реакции между порошкообразным алюминиеми окислами железа (стальной окалиной). Для возбуждения экзотермической реакциинеобходим нагрев смеси до температуры 1200-1300°С.

6.11.2. Необходимаяпрочность литого металла, которым заполняется межторцевое пространство,достигается введением в термитную смесь легирующих добавок в виде различныхферросплавов.

6.11.3. Термитнаясварка стержней арматуры осуществляется в двухкамерных формах по схеме,представленной на рис.6.27, в следующей последовательности:

— в реакционнуюкамеру 1 формы засыпается термитная смесь, удерживаемая запорнойпластинкой-клапаном 2;

— в сварочной камере(плавильном пространстве) 3 с заданным зазором устанавливаются собранные длясварки концы стыкуемых стержней 4;

— после поджиганиясмеси специальной термитной спичкой происходит реакция с выделением большогоколичества тепла;

— легкие частицышлака всплывают вверх, а жидкий металл скапливается внизу. Через 10-15 сперегретый металл прожигает клапан 2 и через шлакоуловитель 5 по литниковымканалам 6 поступает в плавильное пространство, омывает торцы стержней и первыеего порции скапливаются в сливной камере 7;

— объем сливнойкамеры, в зависимости от диаметра стержней подбирается таким, чтобы стержнипрогрелись и начали оплавляться их торцы;

— расплавленныйметалл заполняет плавильное пространство и в процессе остываниякристаллизуется, образовывая сварное стыковое соединение.

Рис.6.27. Схема выполнения термитной сварки
1 — реакционная камера; 2 — запорная пластинка (клапана); 3 — сварочная камера;4 — свариваемые стержни; 5 — полость шлакоуловителя; 6 — литники; 7 — сливнаякамера; 8 — прибыль

6.11.4. Учитываянеординарные условия выполнения и организации работ при термитной сваркестыковых соединений арматуры, в приложении 11 отдельно выделеныследующие вопросы:

— требования кквалификации сварщиков и инженерно-технических работников;

— требования ктермитным сварочным смесям и средствам поджига;

— требования кформам, уплотняющим и герметизирующим материалам;

— требования коснастке.

6.12. Технология термитной сварки

6.12.1. Зона сварки,включая свариваемые концы (выпуски) стержней, собранные на них формы и рабочееместо сварщика, должна быть надежно защищена от дождя, снега и ветра.

6.12.2. Точность сборкивыпусков арматурных стержней должна соответствовать требованиям таблицыприложения.

6.12.3. Приотрицательной температуре воздуха в пределах от минус 10°С до минус 30°Снеобходимо производить предварительный подогрев газовым пламенем стержнейарматуры до 100-150°С. Подогрев следует осуществлять после установки зажимныхустройств и полной сборки форм, направляя пламя горелки на концы стержней,находящихся за пределами формы и зажимного устройства.

6.13. Техника сварки

6.13.1. Сборкугоризонтального стыкового соединения и его сварку необходимо выполнять вследующей последовательности:

— установитьполуформу так, чтобы литниковые каналы располагались симметрично относительноторцов свариваемых стержней (рис. 6.28), зафиксировать полуформу с помощьюзажимного устройства;

Рис.6.28. Сборка формы и тигля при сварке горизонтальногосоединения стержней
1 — полуформа; 2 — литниковые каналы; 3 — запорная пластинка; 4 — тигель; 5 -сливной канал тигля; 6 — сливной канал формы; 7 — сварочная полость; 8 -сливная камера; 9 — шлакоуловитель; 10 — свариваемые стержни; 11 — выпоры; 12 -прибыль,

— наложить на первую полуформу вторую,обеспечив совпадение плоскостей по верхней горизонтальной плоскости;

— установить в квадратное углубление верхнейплоскости формы запорную стальную пластинку размером 25´25 мм и толщиной 1,5; 2,0 и 2,5-3,0 мм соответственно дляарматуры диаметрами 20-22, 25-30 и 36-40 мм;

— собрать отдельно тигель с помощью струбциныили другого зажимного устройства и установить его на горизонтальную площадкусобранной формы, совместив сливной канал тигеля со сливным каналом формы(рис.6.28);

— обмазать пастой из огнеупорной глины форму итигель по контуру разъема и примыкания, особо тщательно уплотнить место выходастержней из формы, используя в зазорах более 1 мм шнуровой асбест илиогнестойкий фетр;

— засыпать термитную смесь в тигель, накрытьего крышкой с отверстием, поджечь смесь термоспичкой, после чего отойти нарасстояние не менее 1 м от зоны сварки.

6.13.2. Сборку формы для вертикальнорасположенного стыкового соединения и его сварку следует выполнять впоследовательности, принятой для горизонтального стыкового соединения. Отличиезаключается в конструкции используемой оснастки и способе установки первойполуформы. На внутренней поверхности полуформы имеется специальное углубление -репер сферической формы диаметром 4 мм. Первую полуформу надо установить так,чтобы торец верхнего стержня в проекции на внутреннюю поверхность сварочнойполости располагался в пределах между осью и верхней точкой репера (рис.6.29).

Рис.6.29. Сборка формы и тигеля при сварке вертикального соединениястержней
а — зона расположения торца верхнего стержня
1 — полуформа; 2 — литниковые каналы; 3 — запорная пластина; 4 — тигель; 5 -сливной канал тигля; 6 — сливной канал формы; 7 — сварочная полость; 8 -прибыль; 9 — выпор; 10 — репер; 11 — свариваемые стержни.

6.13.3. Удалять форму с тигеля итехнологические приливы металла со сварного соединения следует ударами молоткане ранее чем через 8-10 мин после завершения процесса сварки.

6.13.4. При сварке стержней разного диаметрапри отношении d’н/dн < 0,85 на стерженьменьшего диаметра следует намотать слой сухого асбестового шнура, толщинакоторого должна равняться разнице между радиусами стержней. При отношении d'н/dн < 0,85 можно использоватьграфитовые вкладыши, асбестовый шнур или огнестойкий фетр.

Во всех случаях следует применять формы,предназначенные для стержней большего диаметра; смесь следует использовать наномер больше (см. приложение 11). Зазоры стыкуемыхстержней идентичны приведенным для стержней одинакового диаметра, номинимального размера.

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ АРМАТУРЫ

6.14. Ванная одноэлектродная сварка в инвентарных формах

6.14.1. Конструкция и размеры стыковогосоединения горизонтальных стержней типа С7-Рв должны соответствоватьприведенным на рис.6.2и в табл.6.1.

6.14.2. Конструкцию и размеры инвентарных формдля сварки одинарных и спаренных горизонтальных стержней следует приниматьсоответственно по рис.6.3, 6.12и табл.6.2, 6.7, а при сварке спаренной арматуры вразбежку — порис.6.13и табл.6.9 со следующимиизменениями: формы следует изготавливать без канавок, служащих для усиленияшвов при механизированной сварке.

6.14.3. Конструкцию и размеры форм для сваркиодинарных вертикальных стержней ванной одноэлектродной сваркой следуетприменять по рис.6.30 и табл.6.19.

Рис.6.30. Конструкция инвентарной формы для ванной одноэлектроднойсварки соединений вертикальных стержней

Таблица 6.19

Диаметр стыкуемых стержней

Размерыэлементов форм, мм

h’

e’

23,5

25,5

28,5

32,5

1-1,5

100

36,5

110

41,5

105

45,5

Примечание. Для ванной одноэлектродной сварки нерекомендуется применять графитовые формы.

Режимы ванной одноэлектродной сварки должнысоответствовать приведенным в табл.6.20.

Таблица6.20

Диаметрстыкуемых стержней dн, мм

Диаметрэлектрода dэ, мм

Сварочный ток,А, для стержней, расположенных

горизонтально

вертикально

20-28

32-40

6-6

220-250

260-300

200-220

220-240

Примечание. При применении электродов большегодиаметра ток может быть определен по формуле Iсв = (50-55)dэ

6.14.4. Для образования стыкового соединенияодинарных и спаренных горизонтальных стержней следует:

касанием электрода о нижнюю часть торцастержня возбудить дугу и тщательно проплавить его, добиваясь образования вместе возбуждениядуги и на дне формы небольшого количества жидкого металла. Перенести дугу на нижнюючасть торца другого стержня и также тщательно проплавить его;

заполнить плавильноепространство, перемещая электрод вдоль и поперек межторцевого зазора, стремясьпри этом обеспечить равномерное и полное расплавление торцовых поверхностейстержней;

при подъеме уровняшлаковой ванны до верха стыкуемых стержней придать концу электрода круговыедвижения по спирали в направлении от стенок формы к ее центру;

после подъемаповерхности наплавленного металла выше уровня стержней на 0,5-1 мм закончитьсварку, избегая образования заметного усилия сварного шва. При окончании сваркипопеременным замыканием дуги в центре шва следует предупредить образованиеподкорковых раковин.

6.14.5. Дляобразования стыкового соединения вертикальных стержней следует:

возбудить дугу наближней к сварщику трети плоскости нижнего стержня и проплавить торец нижнегостержня, осуществляя поперечные колебания конца электрода и перемещая его внаправлении «от себя»;

после образованияванны жидкого металла и шлака придать концу электрода попеременно круговые иколебательные движения, приближая электрод к разделке верхнего стержня изадерживая его у края формы по ее внутреннему периметру;

заполнитьрасплавленные металлом плавильное пространство до уровня, при котором шлакначинает вытекать наружу через прямоугольный вырез в передней части меднойформы (рис.6.30), согнать, помогая электродом, большую часть шлака имаксимально укоротить дугу;

остатокнезаплавленной части разделки заварить на короткой дуге обычными валиковыми швами и закончить сварку, выполнивплавный переход от валиковых швов к верхнему стержню.

6.14.6.Одноэлектродной сваркой на медных желобчатых подкладках (аналогично приведенныена рис.6.4)допускается выполнять стыковые соединения горизонтальных стержней диаметром10-18 мм. В этом случае сварку следует выполнять электродами диаметром 3-5 мм,типы которых назначаются по табл.3.2.

Режимы сварки должнысоответствовать паспортным данным электродов. Внутренний размер подкладкидолжен соответствовать величине наружного диаметра стыкуемых стержней плюс 0,5-1,5мм, а толщина стенок может быть уменьшена до 8 мм.

6.15. Ванно-шовная одноэлектродная сварка настальных скобах-накладках

6.15.1. Конструкцияи размеры стыкового соединения горизонтальных стержней типа С15-Рс должнысоответствовать приведенным на рис.6.15.и в табл.6.10.

Фиксация скоб-накладокпроизводится аналогично приведенному в п.6.6.2независимо от положения стержней в пространстве.

6.15.2. Режимыванно-шовной сварки горизонтальных стержней следует назначать, как и для сваркив инвентарных формах, по табл.6.20.

Для выполненияванной одноэлектродной сварки на стальных скобах-накладках следует:

возбудить дугу внижней части зазора в месте сопряжения торца стержня с подкладкой и наплавитьугловой шов, соединяющий нижнюю кромку торца стержня и стальную подкладку.Затем проплавить нижнюю кромку второго стержня, после чего электрод следуетбыстро перемещать попеременно вдоль торцов стержней до образования ваннырасплавленного металла;

заполнить плавильноепространство, перемещая электрод вдоль и поперек межторцового зазора, стремясьпри этом обеспечить равномерное и полное расплавление торцов стержней;

закончить сваркустыка спиралеобразными движениями электрода и наплавкой усиления надповерхностью стыкуемых стержней высотой 3-4 мм, при этом для успокоения жидкогометалла электрод следует периодически замыкать на ванну. При заполнениимежторцового зазора металлом, когда скапливается большое количество шлака ипроцесс сварки становится затруднительным, необходимо прожечь электродомнебольшое отверстие в скобе-накладке на 2-5 мм ниже зеркала жидкого шлака.После удаления излишнего шлака отверстие нужно заварить. После заваркимежторцового зазора и наплавки усиления следует очистить от шлака боковыеуглубления между стержнями и скобой-накладкой и проварить их четырьмяфланговыми швами шириной (0,35-0,4)dн. Схема перемещения электрода можетбыть принята аналогичной представленной на рис.6.19.

Примечание. После полного расплавления одного электрода сварщик должен за3-5 с заменить его следующим.

6.16. Ручная дуговая сварка многослойными швами настальных скобах-накладках

6.16.1. Конструкцияи размеры стыкового соединения вертикальных стержней типа С19-Рм должнысоответствовать приведенным на рис.6.16и в табл.6.11.

Режимы многослойнойсварки вертикальных соединений стержней следует назначать по паспортным даннымна электроды.

6.16.2. Многослойнуюсварку стыковых соединений вертикальных стержней на стальных скобах-накладкахнужно выполнять в такой последовательности:

возбудить дугу вдальнем от сварщика углу между торцом нижнего стержня и накладкой, наплавитьшов, а затем проплавить притупление торца верхнего стержня;

наплавляя отдельныевалики на торец нижнего стержня, постепенно заполнить разделку, провариваяособенно внимательно скошенную часть верхнего стержня.

Если шлак, образующийсяв процессе сварки, затрудняет наплавку последующих слоев, сварку следуетпрервать, удалить шлак с поверхности предыдущих слоев и затем наплавлять новыеслои. Схема сварки многослойными швами аналогична приведенной на рис.6.20.

6.17. Ручная дуговая сварка многослойными швами безстальной скобы-накладки

6.17.1. Конструкцияи размеры стыкового соединения вертикальных стержней при сварке многослойнымишвами без дополнительных формующих и технологических элементов типа С20-Рмдолжны соответствовать указанным на рис.6.31 и в табл.6.21.

Рис.6.31. Конструкция стыковых соединений с односторонней идвусторонней разделкой торцов вертикальных стержней, выполняемых ручной дуговойсваркой многослойными швами (тип С20-Рм)

Таблица 6.21

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

d’н/dн

±2°

С20-Рм

A-I, А-II, A-III

20-40

0,5-1,0

3-4

55°

110°

140°

25°

15°

(0,05-0,10)dн

£0,05dн

6.17.2. Режимы сварки многослойными швами стыковых соединенийвертикальных стержней следует выбирать по паспортным данным электродов или потабл.6.22

Таблица 6.22

Диаметр арматурных стержней (dн), мм

Диаметр электрода (dэ), мм

Сварочный ток (Iсв), A

18-20

22-32

36-40

4-5

5-6

150-175

200-225

225-275

Примечание. При тяжеломформировании валиковых швов, стекании наплавленного металла следует снизитьвеличину сварочного тока, указанного в таблице, на 10-20%.

6.17.3. При сварке многослойными швами следуетвозбудить дугу в точке К (рис.6.32) нижнего стержня и, начиная с этого месте,наплавлять отдельные валиковые швы в порядке, который показан на рис.6.32, спослойным естественным охлаждением до температуры около 100°С.

Рис.6.32. Порядок положения швов при многослойной сварке безформующих и технологических элементов (а) с односторонней и (б) двустороннейразделкой торцов стержней

6.17.4. Конструкции и размеры стыковыхсоединений с круглыми накладками или с нахлесткой типов С21-Рн, С22-Ру и С23-Рэдолжны соответствовать приведенным соответственно на рис. 6.33, 6.34, 6.35 и втаблицах 6.23, 6.24 и 6.35. Суммарная площадь накладок определяется по формуле:

где Fн — общая площадь поперечногосечения накладок в соединении;

F — площадь стыкуемого стержня;

Ra — расчетное сопротивление стали стыкуемого стержня;

Raн — расчетное сопротивление сталинакладок;

g — коэффициент, учитывающийусловия работы накладок, выбирается по табл.6.26.

Рис.6.33. Конструкции стыковых соединений горизонтальных ивертикальных стержней с парными накладками (тип С21-Рн).

Рис.6.34. Конструкция горизонтального стыкового соединения,преимущественно рекомендованного для особо ответственных предварительнонапряженных конструкций (тип С22-Ру)

Рис.6.35. Конструкция стыкового соединения горизонтальных ивертикальных стержней, выполненных внахлестку (тип С23-Рэ).

Таблица 6.23

размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

lн=l

С21-Рн

А-I

10-40

6dн

0,5dн, но ³10

0,5dн, но ³8

0,5dн, но ³4

А-II, A-III

8dн

А-IV

10-32

10dн

A-V

A-VI

10-22

Aт-IIIC

6-32

8dн

Aт-IVC, Aт-V, Aт-VCK

10-32

10dн

Примечания: 1.Соединения арматуры классов A-IV, A-V, A-V1, Ат-VСК, Ат-V следует выполнять сосмещенными накладками, выполняя швы в шахматном порядке.

2. Допускается применять сварку самозащитными порошковымипроволоками и в углекислом газе (СО2); последнее кроме классов А-II и At-IIIC из стали марки Ст5.

3. Допускаются двусторонние швы длиной 4dн для соединений арматуры классов A-I, A-II и A-III

4. Соединения арматуры класса Ат-V допускаются только из стали марки20ГС.

Таблица 6.24

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

lн

С22-Ру

Aт-V

28,5dн

5,0dн

7,0dн

0,5dн, но ³8

0,25dн, но ³4

26,5dн

24,5dн

20, 22

21,5dн

4,5dн

6,5dн

25, 28

21,0dн

6,0dн

Aт-V1

34,5dн

5,5dн

8,5dн

29,5dн

7,5dн

25,5dн

20, 22

25, 28

25,0dн

7,0dн

Таблица 6.25

Размеры в мм

Обозначениетипа соединения, способа сварки

Класс арматуры

dн

l=l’н

С23-Рэ

А-I

10-40

6dн

A-II, A-III

10-25

8dн

0,5dн, но ³8

0,25dн, но ³4

Ат-IIIС

10-18

Ат-IVС

10-18

10dн

Примечания: 1. Для соединений арматуры классов A-I и A-II из сталимарки 10ГС допускаются двухсторонние швы длиной 4dн.

2. Допускается применять сварку самозащитными порошковымипроволоками и в СО2; последнее кроме арматуры классов A-II иАт-IIIС из стали марки Ст5.

Таблица 6.26

Класс арматуры

Диаметрыстыкуемых стержней, мм

Значениекоэффициента g

A-I

10-40

1,5

A-II

До 40

A-III

Ат-IIIС

10-40

6-32

A-IV, Ат-IVС, A-V

A-V1, Ат-VСК, Ат-V

10-32

Примечание. Допускается изготавливать накладки из уголкового проката илистальных скоб-накладок (рис.6.15);при этом их сечение рассчитывается по приведенной формуле, а длина должна бытьравна длине накладок из арматурной стали.

6.17.5. При сборкесоединений накладки следует располагать так, чтобы их оси находились в однойплоскости с осями стыкуемых стержней. Положение накладок должно обеспечиватьудобный доступ выполнения прихваток и последующей сварки.

6.17.6. Стыкуемые стержни следует скреплять с круглыми накладкамичетырьмя прихватками, а друг с другом (при сварке с нахлесткой) — двумяприхватками длиной 15-20 мм каждая, располагаемыми с одной стороны соединенияна расстоянии 2dн от края накладок или нахлестки (см. рис.6.36).

Рис.6.36. Соединение стержней с накладками (I) и с коротышами (II)
а — прихватка накладок; б — сварка первым слоем; в — сварка вторым слоем;
1, 2, 3 и 4 — порядок наложения швов

6.17.7. Режимысварки протяженными швами соединений с накладками или с нахлесткой следуетназначать в соответствии с табл.6.27 или по паспортным данным электродов.

Таблица 6.27

Диаметрстыкуемых стержней (dн), мм

Число слоев в шве сварного соединения

Диаметр электрода (dэ), мм

Сварочный ток (Iсв), A

10-20

22-28

32-40

4-5

5-6

150-175

200-225

225-275

Примечание. Соединенияарматуры класса Ат-V допускаются только из стали марки 20ГС.

Швы сварныхсоединений стержней арматуры классов A-I — A-III с накладками следует выполнять напроход(вертикальные — снизу вверх), прерывая их у зазора. В местах окончания швов (уначала зазора и в конце накладки) необходимо тщательно заваривать кратеры.

Наплавлять швыследует в один или несколько слоев в зависимости от диаметра стыкуемых стержнейдо получения проектного сечения.

Соединения типаС22-Ру следует применять в особо ответственных конструкциях. Не следуетисключать возможность применения удлиненных накладок и в горячекатаной сталиклассов A-V и A-V1.

6.17.8. Соединения арматуры классов Ат-IIIС иАт-IVС и классов A-IV, A-V, A-V1, Ат-VСК и Ат-V целесообразно выполнять сосмещенными накладками, накладывая швы в шахматном порядке. При диаметреарматуры 22 мм и выше необходимо придерживаться технологической схемы сварки,приведенной на рис.6.36.

Режим сварки таких стыковых соединений илиприварку коротышей следует назначать, ориентируясь на табл.6.27.

Швы следует накладывать в два слоя, второй -после охлаждения первого до температуры ниже 100°С и отступая от начала первогослоя на расстояние около 1dн. Конечный кратер каждогослоя должен быть заварен с постепенным закорачиванием длины дуги. Длинакоротышей (рис.6.36), служащих анкерами при натяжении предварительнонапрягаемой арматуры, должна составлять 5dн.

6.17.9. Фланговые швы стыковых соединенийстержней с накладками или с нахлестками должны иметь плоскую поверхность илиусиление высотой 1-2 мм. При этом не допускается оплавлять дугой поверхностирабочих стержней и накладок.

6.17.10. Для предупреждения непроваров вершиныугла и боковых сторон (кромок) соединений стержней с накладками или снахлесткой электрод следует располагать в плоскости, делящей угол пополам, исообщать его концу поперечные колебательные движения, несколько задерживаяэлектрод в крайних положениях и в вершине угла.

6.17.11. Допускается применять сваркусамозащитными порошковыми проволоками и в углекислом газе (СО2);последнее кроме арматуры классов A-II и Ат-IIIС во избежание появлениякристаллизационных трещин. Технологические условия сварки порошковойсамозащитной проволокой и проволокой сплошного сечения в СО2аналогичны приведенным в пп.6.17.7-6.17.10.

6.17.12. Для арматуры классов A-I, A-II и A-III допускается применениедвухсторонних швов длиной 4dн, выполняемых аналогичноприведенным в п.6.17.6.

6.18. Ручная дуговая сварка протяженными швами вузлах примыкания железобетонных конструкций

В жилищном, гражданском и промышленномстроительстве значительное место занимает ручная и механизированная дуговаясварка протяженными швами, используемая при монтаже сборных и возведениимонолитных железобетонных конструкций. Подавляющая часть таких соединенийвыполняется внахлестку и в угол, как правило, в нижнем и вертикальномположении.

6.18.1. Соединение плоских элементов закладныхизделий протяженными швами осуществляют при непосредственном примыкании такихплоских элементов друг к другу (например, при сопряжении колонн, имеющихплоские опорные части из листового или сортового проката; при установке ригелейна консоли колонн или сопряжение железобетонных конструкций плоскими элементамизакладных изделий через соединительные детали: уголки, пластины, стержниарматуры).

6.18.2. Сварные соединения узлов примыканийжелезобетонных конструкций должны быть технологичными и надежными вэксплуатации.

Под технологичностью сварных соединений узловпримыканий в железобетонных конструкциях следует понимать:

— доступность и удобство выполнения сварныхшвов, определяемые положением швов в пространстве, а также размерами, формой ивзаимным расположением соединяемых закладных изделий в железобетонныхэлементах;

— возможность визуального контроля качествасварных швов, определяемая доступностью для обозрения;

— возможность предупреждения дефектов — пор,перегрева, трещин, несплавлений.

В понятие надежности сварных соединений приэксплуатации входят:

— достаточная прочность и жесткость сварныхсоединений;

— отсутствие условий, благоприятствующихдействию коррозии, и возможность защиты соединений от коррозии.

6.18.3. При приемке к исполнению проектнойдокументации перед разработкой технологических карт или проекта производства монтажныхи сварочных работ следует убедиться в том, что практически все сварныесоединения по конструктивному решению являются нахлесточными, или угловыми,расположенными в нижнем и вертикальном положении*, что толщина металлопроката вместах примыкания и последующего наложения швов не менее 4 мм, а диаметрыарматурных стержней не менее 10**. He следует применятьдля соединительных элементов гнутые (холоднодеформированные) пластины илистержни со сварными швами вблизи деформированных участков (последнее можетявляться причиной искусственного старения, т.е. охрупчивание стали). Швы такихсоединений работают на отрыв, и, следовательно, полностью не включаются вработу.

*В исключительных случаях возможно допустить потолочные швы илигоризонтальные швы на вертикальной плоскости, имея в виду, что их выполнениеможет быть поручено рабочим наивысшей квалификации.

**Возможно допустить применение арматуры диаметром 8 мм при наличии встроительной организации дисциплинированных сварщиков высокой квалификации.

6.18.4. В процессе производства работ приизготовлении железобетонных конструкций следует особенно скрупулезно относитьсяк фиксации закладных изделий, точности их расположения. В этом случае, прикачественных монтажных работах, окажется возможным не применять дополнительныеметаллические прокладки или вставки (применение которых более одной штукидопускать не следует).

6.18.5. Допуски на размеры арматурных изделий,отдельных стержней или металлопроката, несоосности стыковых соединений и т.п.приведены в разделе контроля сварных соединений.

6.18.6. При подготовке узлов примыканий ксварке следует:

— кромки сопрягаемых и соединительных стальныхпластин (уголков, швеллеров и пр.) в местах, где будут выполняться протяженныешвы, очистить от ржавчины, бетона и др. загрязнений на расстоянии до 15 мм, агрант от огневой резки, и наплывы бетона должны быть удалены.

6.18.7. Плоские поверхности металлопрокатазакладных изделий, например, опорные части колонн, собираемые внахлестку, илисоединительные элементы, собираемые втавр, должны плотно прилегать друг кдругу. Зазор в местах сварки между прилегаемыми элементами не должен превышать0,5 мм. Исключением являются аналогичные соединения оцинкованных деталейтолщиной более 12 мм, при сварке которых следует обеспечивать зазор в местахсварки порядка 1,5 мм.

6.18.8. Передсборкой сопрягаемых конструкций зданий, при наличии на стальных закладных илисоединительных деталях влаги, инея, снега, льда они должны быть удалены иосушены путем нагрева пламенем горелки, не нагревая стальные изделия выше100°С.

6.18.9. Сборка узловпримыкания производится в кондукторах или, если это не предусмотрено проектомпроизводства работ, на прихватках. Электроды для таких работ выбираются потабл.3.3, а их диаметр должен бытьне более 4 мм. Длина прихватки должна составлять около 15 мы при катете,предусмотренном в рабочих чертежах, но не менее 0,5 катета рабочего шва. Приналожении прихваток сварочный ток должен быть на 10-20% выше тока,обозначенного в паспортных данных на электроды или соответствовать приведенномув технологических картах.

Не следуетнакладывать прихватки на арматурные стержни в местах, где они не будутпереплавлены при последующей сварке. Нельзя располагать прихватки в углахпересечения стержней или плоских элементов проката, около отверстий в местахбудущего пересечения швов, а также в местах окончания и начала рабочих швов ипосередине круглых накладок из стержневой арматуры. Поверхность прихваток исоседних участков соединения должна быть тщательно очищена от шлака и брызгметалла. Сварка по неочищенной поверхности запрещается.

6.18.10. Источникипитания сварочной дуги, типы и марки электродов следует выбирать по табл.3.3, 3.4, приложений 5 и 6 в зависимости отиспользуемых марок стали.

6.18.11. При сваркепротяженными швами быстрым касанием торца электрода возбуждают электрическуюдугу, и отведя его на расстояние 3-4 мм начинают процесс сварки. При чрезмерномувеличении длины дугового промежутка снижается устойчивость ее горения,уменьшается глубина проплавления сопрягаемого металла сварного соединения,увеличиваются потери на угар и разбрызгивание, ухудшается внешняя вид шва имеханические свойства сварного соединения. Некоторые марки электродов позволяютвести сварку так называемым «методом опирания на козырек». При этомспособе повышается скорость сварки, наплавленный металл более плотный, чем притрадиционном ведении процесса. Потери на угар и разбрызгивание минимальны.

6.18.12. Валиковые(угловые) швы тавровых и нахлесточных соединений в нижнем положении следуетвыполнять по схеме, представленной на рис.6.37. Наибольшие трудности при сваркетаких швов состоят в том, что необходимы достаточные навыки по обеспечениюпровара одной из сторон (горизонтальной или вертикальной) сопрягаемых стальныхэлементов, а также возможности непровара угла — корня шва этих элементов.

Рис.6.37. Схема движения электрода при сварке угловых швов тавровыхи нахлесточных соединений

При сварке электродследует располагать в плоскости, делящей угол пополам, и концу электродасообщают колебательные движения (рис.6.37). Дугу возбуждают на нижнем элементе,отступив от вершины угла на 3-4 мм больше величины катета шва (точка А), затемее ведут от точки А к вершине угла в точку В, где несколько задерживаютэлектрод для лучшего проплавления вершины угла; далее дугу поднимают на высоту,равную катету шва на вертикальной плоскости (при многослойной сварке — навысоту, равную катету первого слоя шва) и по ней перемещают назад на расстояние»а», равное 3-5 мм. После этого дугу быстрей, чем при подъеме,опускают на горизонтальный нижний элемент и наплавляют на нем шов толщиной,равной величине заданного катета. Сечения валиковых (угловых) швов, показанныена рис.6.38,а,б,в. Наиболее просты и достаточно экономичны швы с нормальным сечением,нерациональны так называемые усиленные швы. Они неэкономичны, менеепроизводительны и не повышают прочность сварного сечения. Вогнутые швыэкономичны, хорошо ведут себя в конструкциях, работающих при цикловыхнагрузках, но их выполнение затруднено. При технической необходимости такоесечение шва получают путем механической обработки.

Рис.6.38. Сечение валиковых угловых швов:
а — нормальное; б — усиление и в — вогнутое

6.18.13. Сварка вертикальных швов — процессболее сложный, и его выполнение следует поручать специально подготовленнымсварщикам. При толщине стального проката от 4-5 мм и выше, как правило, сваркуосуществляют снизу вверх на самой короткой дуге, при которой облегчаетсяперенос расплавленного металла с электрода на соединяемые детали. Стремящиесяскатиться вниз капли расплавленного металла ложатся друг на друга, образуяплотный красивый шов при плавном, медленном перемещении электрода, наклоненноговниз от торца электрода к электрододержателю. Угол наклона может составлять50-60° к вертикальной плоскости. Особое внимание должно обращаться напредупреждение подрезов металла-соединений по краям шва.

Таблица6.28

Толщина свариваемых элементов, мм

Диаметр электрода, мм

Сварочный ток, А

4-5

80-130

140-200

5-10

140-200

190-280

240-350

более 10

190-280

240-350

320-450

400-450

Примечание. Для сварки стальныхэлементов, покрытых слоем цинка с целью защиты от коррозии, следует применятьповышенные в пределах, указанных в табл.6.28, сварочные токи.

6.18.14. Параметром режима сварки являетсявеличина сварочного тока, назначаемого по паспортным данным электродов илитабл.6.28. Для сварки в вертикальном положении сварочный ток снижают на 10-20%.Для выполнения первого слоя многослойных швов диаметр электрода выбираетсясообразно толщине сопрягаемых плоских элементов, но не более 4 мм и увеличиваютсварочный ток, для выбранного диаметра электрода на 10-20%, обеспечиваямаксимальный провар в вершине нахлесточного или углового валикового шва.

6.19. Механизированная сварка протяженными швами вузлах примыкания железобетонных конструкций

6.19.1. Оборудование, источники питания исварочные материалы для механизированной сварки порошковой проволокой илипроволокой сплошного сечения без дополнительной защиты (СОДГП) плоскихэлементов закладных и накладных изделий в узлах примыкания железобетонныхконструкций следует выбирать по приложению 6, а также табл.3.1и 3.3. настоящих РТМ.

6.19.2. Режимы сварки для различных марокпорошковой проволоки должны соответствовать приведенным в табл.6.29.

Таблица 6.29

Тип порошковой проволоки

Тип сварного соединения

Толщина плоских свариваемых элементов,мм

Диаметр проволоки, мм

Сварочный ток, А

Напряжение дуги, В

Скорость подачи проволоки, м/ч

Вылет проволоки, мм

ПП-АНЗ

(ПП-АНЗС)

Нахлесточное Тавровое

5-8

270-300

320-350

22-26

24-28

142

188

40-50

Нахлесточное Тавровое

—

10-15

—

360-390

—

25-29

—

236

—

40-50

ПП-АН7

Нахлесточное Тавровое

5-8

2,3

160-240

21-23

150-200

15-30

Нахлесточное Тавровое

10-15

200-230

22-24

200-230

15-30

ПП-2ДСК

Нахлесточное Тавровое

—

5-8

2,35

240-260

250-270

22-26

24-27

188

210

—

40-50

Нахлесточное Тавровое

—

10-15

—

270-300

—

24-27

—

236-268

—

40-50

ПП-АНII

Нахлесточное Тавровое

5-15

2,4

250-300

23-26

—

СП-3

Нахлесточное Тавровое

5-15

2,35

200-350

23-30

265-337

20-60

6.19.3. При сварке угловых швов конец проволоки следует направлятьперпендикулярно или с наклоном до 15° от вертикально г о положения внаправлении сварки и под углом 45-50° между горизонтальной плоскостью ипроволокой (рис.6.39). Перемещение конца проволоки такое же, как при ручнойдуговой сварке электродами. При сварке на повышенных токах, особенно при наличиизазора между свариваемыми элементами, дугу следует направлять не на вершинуугла, а на горизонтальную пластину на расстоянии 2-4 мм от вершины угла.

Рис.6.39. Схема перемещения и угол наклона сварочной проволоки примеханизированной сварке угловых и нахлесточных валиковых швов

6.19.4. Ширина первого слоя многопроходногоуглового шва должна быть равна его проектному катету. За один проходрекомендуется выполнять шов сечением не более 12 мм.

Порядок наложения швов при механизированнойсварке такой же, как и при ручной. Перед наложением каждого последующего слоядолжен быть удален шлак с предыдущего.

При случайном обрыве дуги или нарушении подачипроволоки возбуждать дугу следует на расстоянии 10-15 мм от места обрыва ипосле зажигания переносит ее на незаплавленный кратер. Заварку кратера следуетпроизводить быстрыми поперечными колебаниями конца электродной проволоки, послечего резко обрывать дугу.

6.19.5. Механизированную сварку (СОДГП)плоских элементов закладных и соединительных деталей между собой допускаетсявыполнять во всех положениях в пространстве. Порядок сварки и технику наложенияшвов следует принимать такими же, как для ручной дуговой сварки, за исключениемсварки в вертикальном положении, которую предпочтительно выполнять сверху вниз.

Электродную проволоку следует располагатьперпендикулярно относительно оси шва с наклоном 25-30°.

6.19.6. Режимы сварки протяженнымиоднопроходными швами внахлестку и втавр в зависимости от толщины металла икатета шва проволокой марки Св 15ГСТЮЦА (ЭП-439) следует выбирать по табл.6.30.

Таблица 6.30

Толщина металлопроката, мм

Положение шва в пространстве

Диаметр электродной проволоки, мм

Размер катета шва, мм

Сварочный ток, А

Напряжение дуги, В

Скорость сварки, м/ч

Вылет электродной проволоки,

Нижнее Вертикальное

1,2

130-150

23-25

25-30

10-12

Нижнее Вертикальное

1,6

150-170

24-26

18-20

12-15

Потолочное

1,2

110-120

23-25

15-17

10-12

Нижнее Вертикальное

1,6

180-220

24-26

15-18

12-15

Потолочное

170-180

12-14

Нижнее Вертикальное

1,6

200-230

24-26

14-16

12-15

Примечание. Сварка проволокой марки Св20ГСТЮА (ЭП-245) выполняется только внижнем и вертикальном положении при токе, на 8-15% ниже приведенного в таблице.

6.20. Сварка в условиях низких температур

6.20.1. Сварка принизких температурах соединений арматуры и закладных изделий осуществляется потехнологии, регламентированной настоящим РТМ, в основном, для условий,обусловленных сварочными работами при положительных температурах. Работая принизких температурах, основное внимание следует обратить на состояниерабочих-сварщиков, удобство и качество их одежды, возможности периодическиобогреваться, однако, следует учитывать некоторые технологические особенностисварки при названных выше условиях.

6.20.2. Основнойтехнологический параметр — сварочный ток при температуре окружающего воздуханиже 0°С целесообразно повышать на 10-15% по сравнению с режимами, приведеннымив разделе 6РТМ.

6.20.3 При температуре окружающего воздуха ниже 0°С рекомендуетсяснизить скорость охлаждения стыковых соединений стержней, выполненных ваннымиспособами сварки, для чего следует:

сварное соединениеприкрыть или обмотать легким асбестом; формующие элементы снимать послеостывания соединения при температуре 100°С и ниже;

в особых случаях,например, при температуре ниже 30°С, большого количества стыковых соединений вузле сопряжения (более 6 стыков), выполнение соединений в узле сопряжения однимсварщиком, т.е. одновременно не двумя размещенными по диагонали сечения колонныи нужно обеспечить подогрев газовыми горелками стержней, а затем сварныхсоединений на расстоянии до (3-4)dн по обе стороны от стыка дотемпературы 200-250°С. Последовательность подогрева сварных соединений должнасоответствовать принятой последовательности сварки, рекомендованной в п.6.1.11.

Подогрев стержнейследует осуществлять с закрепленными на них инвентарными формами, стальнымискобами, или круглыми накладками, не разбирая кондукторов, использованных длясборки и сварки конструкций .

6.20.4. Притемпературе ниже минус 5°С сварку соединений стержней следует производить безперерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода или зачисткушва при многослойной сварке. В случае вынужденного прекращения сваркисоединения, выполнявшейся полуавтоматической сваркой под флюсом, следует вырезатьи затем вновь заваривать. Допускается такие соединения после зачистки от шлакадоварить ручной сваркой многослойными швами, поручая такую работу сварщикамвысокой квалификации. Стыковые соединения стержней, выполнявшиеся любымидругими способами сварки, следует очистить от шлака, предварительно подогреть итщательно заварить.

6.20.5. Длясоединений стержней, выполняемых при низких температурах с накладками или снахлесткой, а также при сварке элементов закладных изделий, вырубку дефектов вшвах следует выполнять после подогрева участка сварного соединения дотемпературы 200-250°С. Заварку дефектного участкаследует производить также после подогрева.

6.21. Дополнительные требования к сварке приотрицательных температурах

6.21.1. Сварочноеоборудование должно быть подготовлено для эксплуатации в условиях отрицательныхтемператур. На время перерыва в работе рекомендуется хранить оборудование вотапливаемом помещении или закрыть его обогреваемыми кожухами.

6.21.2. К рабочемуместу покрытые электроды, порошковые проволоки и флюс следует подаватьнепосредственно перед сваркой в комплекте, необходимом на период непрерывнойработы сварщика.

Электроднуюпроволоку рекомендуется подавать на рабочее место непосредственно передустановкой на полуавтомат.

У рабочего местапокрытые электроды и флюсы необходимо хранить в условиях, исключающихувлажнение, т.е. в плотно закрывающейся таре или обогреваемых устройствах.

6.21.3. Покрытыеэлектроды и флюс, находившиеся на морозе, разрешается использовать после ихпросушки.

6.21.4. Для всехспособов сварки рекомендуется применять источники питания постоянного тока,обеспечивающие высокую стабильность дуги. Применение переменного токадопускается в тех случаях, когда колебание сетевого напряжения не превышает ±6%.

6.21.5. Зона сваркии рабочее место сварщика должны быть ограждены от атмосферных осадков, сильноговетра и сквозняков. При температуре воздуха минус 15°С и ниже рекомендуетсяиметь вблизи рабочего места сварщика возможность обогрева рук, а притемпературе ниже минус 30°С — оборудовать тепляк.

6.21.6. Работусварщика на морозе рекомендуется чередовать с отдыхом в теплом помещении.

6.21.7. Сварщику,впервые приступившему к работе при температуре ниже -5°С, необходимо пройтидвух-трех дневную практику. Для сварщиков, имеющих опыт этой работы, срокпрактики сокращается до 6-7 часов. Практика проводится на специальных образцахили на сварке неответственных конструкций. После окончания практики сварщикипроходят технологическую пробу, при которой проверяется качество формированияшва (равномерность по сечению, плавность перехода к основному металлу,соответствие проектным размерам и отсутствие дефектов: непровары, поры,подрезы, наплавы и др.),

Сварщики, сдавшиетехнологические пробы при температуре ниже -5 С, допускаются к производствусварки при температуре на 10°С ниже температуры, заданной для сдачитехнологической пробы.

Для выполнения работпри более низкой температуре сварщик обязан сдать новую технологическую пробу.Повторная стажировка при этом не требуется.

6.21.8. К сваркеприхваток допускается сварщик, сдавший пробу согласно п.6.21.7 настоящих РТМ.

Неудовлетворительновыполненные прихватки должны быть удалены и при необходимости выполнены вновь.

6.21.9. Притемпературе окружающего воздуха ниже -5°С швы, выполняемые всеми видами испособами сварки, завариваются от начала и до конца без перерыва, заисключением времени, необходимого на смену электродной проволоки и зачистку швав месте возобновления сварки.

Прекращать сварку довыполнения проектного размера шва и оставлять незаверенные отдельные участкишва (в том числе при ванной сварке) не допускается. В случае вынужденногопрекращения сварки (из-за отсутствия тока, выхода из строя аппаратуры и другихпричин) процесс следует возобновить при условии подогрева металла соединения всоответствии с технологией, разработанной для данной конструкции.

6.21.10. Заваркудефектных участков шва следует производить только после подогрева металласоединения до 180-200°С.

6.22. Сварка узлов примыканий в северном исполнении

6.22.1. Для сооружений,монтируемых в северном исполнении, следует применять арматурные стержни ипрокат, допущенный к его использованию при температуре до минус 65° С.

6.22.2. При сваркестыковых соединений арматуры следует руководствоваться положениями раздела 6и приложения 2.

6.22.3. Заготовкуметаллопроката и изготовление закладных изделий, включающих листовой и фасонныйпрокат и арматурные стержни, или только листовой и фасонный прокат следуетпроизводить в закрытых помещениях при положительной температуре. Величинанеровностей, шероховатостей, заусенец изавалов допускается размером не более 0,5 мм.

6.22.4. При кислородной резке заготовок изнизколегированной стали на открытом воздухе и отрицательной температуререкомендуется производить сопутствующий подогрев.

6.22.5. При необходимости исправить кромкинарезанных заготовок. Последнее осуществляется абразивным кругом, при этомследу от обработки должны быть направлены вдоль кромок, на которые впоследствиибудет наплавлен шов.

6.22.6. Очистку свариваемых кромок, сборкуэлементов закладных изделий и их сварку следует производить с интерваломвремени не более 24 ч.

6.22.7. Применение прерывистых, вместопротяженных швов и дуговых прихваток запрещается.

6.22.8. Катеты угловых и нахлесточных швов недолжны превышать наименьшую толщину соединяемых плоских элементов и приниматьсяне менее величин, приведенных в табл.6.31.

Таблица 6.31

Толщинасвариваемых

Минимальныеразмеры шва

катет угловогошва, мм

площадь сеченияшва, мм

7-10

11-22

23-40

40,5

6.23. Требования к сварке закладных изделийзащищенных слоем цинка в построечных условиях

6.23.1. Оцинкованные стальные элементызакладных и соединительных деталей, собираемые внахлестку или втавр, должныприлегать плотно друг к другу. Зазор между свариваемыми плоскими элементами недолжен превышать 0,5 мм. При толщине сопрягаемых оцинкованных элементов более12 мм следует обеспечить зазор в местах наложения швов не более 1,5 мм.

6.23.2. Сварку оцинкованных стальных элементовзакладных, деталей следует производить при максимальной силе тока, указанной втабл.6.28. Сварку, как правило,следует выполнять электродами с фтористо-кальциевым или рутиловым покрытиями,выбираемыми в соответствии с табл.3.1и 3.3, а также приложения 5.

6.23.3. Монтажные швы и места с нарушенным присварке цинковым покрытием следует защищать путем металлизации или протекторнымиобмазками в соответствии с указаниями проекта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

Термины и пояснения

Термин

Пояснение

Ванная сварка

Процесс, при которомрасплавление торцов стыкуемых стержней происходит, в основном, за счет теплаванны расплавленного металла.

Ванная механизированнаясварка

Процесс ванной сварки, прикотором подача сварочной проволоки в зону сварки производится автоматически,а управление дугой или держателем — вручную.

Ванная одноэлектроднаясварка

Процесс ванной сварки, прикотором электродный материал в виде одиночного (штучного) электрода подаетсяв зону сварки вручную.

Дуговаямеханизированная сварка порошковой проволокой

Процесссварки, при котором электродный материал в виде порошковой проволоки подаетсяв зону сварки автоматически.

Инвентарнаяформа

Приспособлениемногоразового (медь, графит) использования, обеспечивающее формированиенаплавленного металла при ванной сварке и легкое удаление после сварки.

Стальнаяскоба-накладка

Вспомогательныйэлемент, обеспечивающий формирование сварного шва, являющийся неотъемлемойчастью соединения и воспринимающий часть нагрузки при работе соединения вконструкции.

Крестообразноесоединение

Соединениестержней, сваренных в месте пересечения.

Осадка(Н-, мм) стержней в крестообразных соединений

Величинавдавливания стержней друг в друга на участке, нагретом при контактной сваркедо пластического состояния.

Комбинированныенесущие и формующие элементы

Элементы,состоящие из остающейся стальной полускобы накладки и инвентарной меднойполуформы (детали).

Дуговаямеханизированная сварка под флюсом без присадочного металла

Процесс,в котором весь цикл сварки выполняется в заданном автоматическом режиме.

Дуговаяручная сварка с малой механизацией под флюсом без присадочного металла

Процесс,в котором вспомогательные операции частично механизированы, а весь циклсварки выполняется вручную.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

Оценка эксплуатационных качеств сварных соединений

Комплексная оценка вбаллах эксплуатационных качеств сварных соединений (прочность, пластичность,ударная вязкость, металлографические факторы и др.) в зависимости от типасоединения и способа сварки, марки стали и диаметра арматуры, а такжетемпературы эксплуатации (изготовления) при статических нагрузках приведена втабл. При оценке эксплуатационных качеств при многократно повторяемых нагрузкахзначения баллов следует ориентировочно снижать на один по сравнению с принятымизначениями при статических нагрузках. При этом дополнительно следуетпользоваться нормативными документами на проектирование железобетонныхконструкций зданий и сооружений различного назначения.

Баллы для сварныхсоединений арматуры назначены из условия соблюдения регламентированнойтехнологии изготовления арматурных и закладных изделий.

Для сварныхсоединений горячекатаной арматурной стали:

5 — гарантируетсяравнопрочность исходному металлу и пластичное разрушение;

4 — сварноесоединение удовлетворяет требованиям ГОСТ5781-82, предъявляемым к стали в исходном состоянии;

3 — сварноесоединение удовлетворяет требованиям ГОСТ10922-90,предъявляемым к сварным соединениям.

Для сварныхсоединений термомеханически упрочненной арматурной стали:

5 — сварноесоединение удовлетворяет требованиям ГОСТ10884-81 — предъявляемым к стали в исходном состоянии, и характеризуетсяпластичным разрушением;

4 — временноесопротивление разрыву сварного соединения может быть ниже нормируемого по ГОСТ10884-81 до 5%;

3 — временноесопротивление разрыву сварного соединения может быть ниже нормируемого по ГОСТ10884-81 до 10%.

Примечания: 1. Эксплуатационные качества всехтипов сварных соединения арматуры класса A-I марок Ст3сп и Ст3пс должныоцениваться также, как арматуры класса A-II марок 10ГТ, а класса A-I марки Ст3кп какарматуры класса A-II марки Ст5сп

2.Эксплуатационные качества крестообразных соединений проволочной арматурыклассов Вр-1 и Вр-600 настоящим приложением не регламентируют в связи сотсутствием требований к химическому составу стали. Требования к качеству такихсоединений приведены в ГОСТ 10922.

3.Арматура класса A-II марки 10ГТ может применяться до температуры минус 70°С включительно.

4.Сварные соединения арматуры класса Ат-VСК оценивают на один балл нижесоединений из арматуры класса Ат-V при температуре эксплуатации до минус 40°Свключительно.

5.Сварные соединения С16-Мо, С18-Мо и Н4-Ка оценивают на один балл ниже соединений,приведенных в той же группе.

6.Буквы НД, ТН и Щ соответственно обозначают, что соединения к применению недопускаются, соединения технологически невыполнимы и соединения, применениекоторых нецелесообразно.

Обозначениесоединения

Температураэксплуатации (изготовления),°С

Арматурныестали, классы, марки, диаметры, мм

А-II

А-III

Ат-IIIС

А-IV

Ат-IVС

А-V

Ат-V

A-VI

Ат-VI

Ст5сп

Ст5пс, Ст5Гпс

10ГС

35ГС

25Г2С

Ст5сп, Ст5пс

20ХГ2Ц 20ХГ2Т

25Г2С, 27ГС,28С

23Х2Г2Т

20ГС, 20ГС2

22Х2Г2С до 22

20ГС 20ГС2, до32

До 28

До 40

До 28

До 40

До 32

До 18

До 28

До 40

До 18

До 28

До 40

До 32

K1-Kт

K2-Kт

Выше 0

НД

ид

До -30

До -40

НД

До -55

НД

К3-Рр

Выше 0

НД

Ниже 0

НД

C1-Ко

С2-Кн

С3-Км

С4-Кп

Выше 0

НД

До -30

До -40

НД

До -55

НД

С5-Мф

С6-Мл

С7-Рв

С8-Мф

С9-Мп

C10-Рв

Выше 0

тн

ТН

НД

До -30

До — 40

НД

До -55

НД

С11-Мф

С12-Мп

С13-Рв

Выше 0

НЦ

До -30

До -10

До -55

НД

Обозначениесоединения

Температураэксплуатации (изготовления),°С

Арматурныестали, классы, марки, диаметры, мм

А-II

А-III

Ат-IIIС

А-IV

Ат-IVС

А-V

Ат-V

A-VI

Ат-VI

Ст5сп

Ст5пс, Ст5Гпс

10ГС до 32

35ГС

25Г2С

Ст5сп, Ст5пс

20ХГ2Ц 20ХГ2Т

25Г2С, 27ГС,28С

23Х2Г2Т

20ГС, 20ГС2

22Х2Г2С до 22

20ГС 20ГС2, до32

До 28

До 40

ДО 28

До 40

До 18

До 28

До 40

До 18

До 28

До 40

До 32

С14-Мп

C15-Pc

С16-Мо

С17-Мп

C18-Mo

C19-Pм

Выше 0

ТН

НД

До -30

До -40

НД

До -55

НД

С20-Рм

Выше 0

ТН

НД

До -30

До -40

До -55

НД

C21-Pн

Выше 0

До -30

До -40

До -55

НД

С22-Ру

Выше 0

нц

НД

До -30

До -40

До -55

НД

С23-Рэ

Выше 0

НД

До -30

До -40

НД

До -55

НД

Обозначениесоединения

Температураэксплуатации (изготовления),°С

Арматурныестали, классы, марки, диаметры, мм

А-II

А-III

Ат-IIIС

А-IV

Ат-IVС

А-V

Ат-V

A-VI

Ат-VI

Ст5сп

Ст5пс, Ст5Гпс

10ГС до 32

35ГС

25Г2С

Ст5сп, Ст5пс

20ХГ2Ц 20ХГ2Т

25Г2С, 27ГС,28С

23Х2Г2Т

20ГС, 20ГС2

22Х2Г2С до 22

20ГС 20ГС2, до32

До 28

До 40

До 28

До 40

До 18

До 28

До 40

До 18

До 28

До 40

До 32

С24-Мф

С25-Мп

С26-Рс

С27-Мф

С28-Мп

С29-Рс

Выше 0

тн

ТН

НД

До -30

До -40

До -55

С30-Мф

C31-Мп

С32-Рс

Выше 0

НЦ

НД

До -30

До -40

До -55

НД

H1-Рш

Выше 0

До -30

До -40

НД

До -55

НД

Н2-Кр

Н3-Кп

Н4-Ка

Выше 0

НД

До -30

До -40

До -55

Т1-Мф

Т2-Рф

Т3-Мж

Выше 0

НД

До -30

НД

До -40

До -55

НД

Т6-Кс

Выше 0

НД

До -30

До -40

До -55

Обозначениесоединения

Температураэксплуатации (изготовления),°С

Арматурныестали, классы, марки, диаметры, мм

А-II

А-III

Ат-IIIС

А-IV

Ат-IVС

А-V

Ат-V

A-VI

Ат-VI

Ст5сп

Ст5пс, Ст5Гпс

10ГС до 32

35ГС

25Г2С

Ст5сп, Ст5пс

20ХГ2Ц 20ХГ2Т

25Г2С, 27ГС,28С

23Х2Г2Т

20ГС, 20ГС2

22Х2Г2С до 22

20ГС 20ГС2, до32

22Х2Г2С до 22

20ГС 20ГС2, до32

До 28

До 40

До 28

До 40

До 18

До 28

До 40

До 18

До 28

До 40

до 32

Т7-Ко

Выше 0

НД

До -30

До -40

До -55

НД

Т8-Мв

Т9-Рв

Выше 0

НД

До -30

До -40

До -55

Т10-Мс

Т11-Мц

Т12-Рэ

Выше 0

НД

До -30

До -40

НД

До -55

НД

Т13-Рк

Выше 0

НЦ

НД

До -30

До -40

НД

До -55

НД

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное

Эксплуатация сварочного оборудования*

Содержаниенастоящего приложения частично заимствовано из РТМЭ40-1-80 «Эксплуатация иремонт сварочного оборудования», М. 1983 г.

Настоящее приложениедолжно использоваться при подготовке к эксплуатации, наладке и ремонтуоборудования для дуговой, контактной точечной и стыковой сварки приизготовлении изделий из стержневой арматуры и монтаже железобетонныхконструкций.

1. Основные положения

1.1. Перед началомэксплуатации нового или длительное время не используемого, в том числе ненового оборудования, его следует расконсервировать, проверить на соответствиетребованиям технической паспорта, описания оборудования и инструкции поэксплуатации. Подтянуть все крепежные соединения, проверить наличие смазки вузлах и механизмах.

1.2. Незаконсервированное и длительное время не эксплуатировавшееся оборудование,перед пуском в работу подлежит вскрытию и по следующему осмотру. Приобнаружении неисправности такое оборудование следует разобрать и составитьремонтную ведомость.

1.3. Под наладкойоборудования следует понимать необходимость в регулировании отдельных узлов иаппаратуры управления с целью обеспечения, регламентированного паспортнымиданными, полного диапазона технологических параметров сварки.

1.4. Техническоеобслуживание предусматривает систематический уход за оборудованием в процессеэксплуатации и поддержания его в рабочем состоянии в промежутках между плановымремонтом.

1.5. Плановый ремонтобеспечивает работоспособность оборудования за счет замены или восстановленияизношенных деталей и узлов оборудования и последующей его наладки.

2. Общие положения подготовки оборудования к пуску

Перед началомэксплуатации сварочного оборудования необходимо:

2.1.Расконсервировать оборудование, очистить его от пыли продувкой сухим сжатымвоздухом, протереть чистой мягкой ветошью, подтянуть крепежные соединения,проверить наличие смазки в трущихся частях механизмов.

При необходимостиподкрасить поврежденные места предварительно очистить их от коррозии иобезжирить.

2.2. Проверитьмегометром соответствие паспортным данным сопротивления изоляции и контактныхучастков всех электрических цепей относительно корпуса. При необходимостиследует просушить изоляцию обдувом теплым воздухом; обеспечить качественныеэлектрические Работаем в Москве и Московской области в токоведущих частях оборудования.

2.3. Обеспечитьнадежное заземление установки; проверить состояние измерительных приборовнаружной электроподводки и контактов.

2.4. Проверитьисправность и состояние всех элементов схемы.

2.5. Проверитьсоответствие напряжения питающей сети паспортным данным оборудования.

2.6. Проверитьналичие смазки в подшипниках, редукторах, коробках скоростей и другихсоответствующих механизмах.

2.7. Убедиться вотсутствии короткого замыкания в сварочной цепи.

2.8. Обеспечитьподключение оборудования к питающей сети в соответствии с электрической схемой,паспортными данными и инструкции по эксплуатации.

3. Подготовка к пуску контактных машин

Перед началомэксплуатации контактных машин необходимо:

3.1. Измеритьсопротивление сварочного контура. Сопротивление контура вместе с вторичнымвитком сварочного трансформатора следует измерить при номинальном усилии сжатияна электродах, между которыми нужно поместить пластинку изоляционногоматериала. Измеренное сопротивление не должно превышать установленных норм,приведенному в паспорте машины.

3.2. Осмотреть узлы(механизмы) создания усилия сжатия на электродах. Проверить плотностьсоединений в пневмо-системе и стабильность ее работы, которая зависит так же отстабильности давления сжатого воздуха и исправности воздушных редукторов.Проверку следует осуществлять при отключенной сварочной цепи.

3.3. Проверитьгидравлическую систему аппаратуры на герметичность. Признаками нарушениягерметичности являются наличие следов подтекания масла и понижение его уровня вемкостях (цилиндрах, лубрикаторах и пр.).

3.4. Измерить прогибнижней консоли точечной машины, смещение или сдвиг одного электродаотносительно другого при включении системы машины без тока и усилия наэлектродах не менее половины от максимального допустимого.

3.5. Проверитьчистоту поверхности электродов и их контактные поверхности, отсутствие люфтов.

3.6. Проверитьсистемы охлаждения машины и электродных узлов.

3.7. Проверитьвзаимодействие элементов пускорегулирующей аппаратуры с узлами машины и пределырегулирования технологических параметров сварки.

4. Подготовка к пуску сварочных полуавтоматов

Перед началомэксплуатации полуавтоматов необходимо дополнительно к положениям пункта 2 нужнопроверить:

4.1. Исправностьсистем подачи сварочной проволоки, флюса или газовых смесей, наличие сменных(запасных) шлангов для проволоки разных диаметров, набора наконечников.

4.2. Проверитьсмазку в редукторе подачи проволоки, убедиться в наличие полного комплектасменных шестерен.

4.3. Проверитьвзаимодействие электрической схемы с работой узлов полуавтомата, системизменения технологических параметров режимов сварки.

5. Наладка оборудования

Настройкуоборудования целесообразно осуществлять, предварительно определив номенклатурувыпускаемых изделий, сконцентрировав однотипные или близкие к таковым поконструктивным признакам. Такие изделия следует изготавливать на закрепленномза ними оборудовании. Настройку контактных точечных машин следует осуществлятьв следующей последовательности:

5.1. Установкинеобходимого вылета и раствора электродов, т.е. размеров сварочного контура.Размеры сварочного контура должны быть минимальными, но удобными для сварки.

5.2. Настройкапривода сжатия производится при отключенном сварочном трансформаторе. Положениепоршня пневмоцилиндра должно обеспечивать подъем верхнего электрода на 15-20 ммбольшим, чем суммарная высота собранных под сварку стержней. Настройкупневматической системы производят дросселирующими клапанами, добиваясь плавнойи безударной работы электродов, при максимально возможной скорости их хода.

5.3. Параметрырежимов сварки: сварочный ток, выдержку под током, усилие сжатия электродами ихдиаметры и пр. устанавливают в соответствии с указаниями раздела 4настоящих РТМ. Выбранные режимы проверяют по результатам испытаний натурныхобразцов сварных соединений на статистическую прочность проверяют на соответствиетребованиям ГОСТ10922-90 и принеобходимости корректируют один из основных параметров: сварочный ток или времявыдержки под током, используя настоящие РТМ.

5.4. Настройкаконтактных стыковых машин включает: установку губок (электродов) вгоризонтальной и вертикальной плоскостях, проверки работы вариатора скоростиперемещения подвижкой плиты на заданный режим, настройку необходимой величинысварочного тока (ступени трансформатора) и настройка эксцентрикового кулачка нарежим оплавления и выключения сварочного тока. На выбранном режиме свариваютпробные образцы в соответствии с требованиями настоящих РТМ.

5.5. При подготовкеполуавтоматов к работе в дополнение к положениям раздела 2 и 4 следуетубедиться в правильности установленных на оборудовании технологическихпараметров режимов сварки, а именно: сварочного тока, напряжения, скоростиподачи электродной проволоки. Настроив полуавтомат следует сварить и испытатьпробные образцы соединений, выполнив образцы имитирующие рабочие соединения всоответствии с ГОСТ14098-91 и ГОСТ10922-90.

6. Общие Профессиональный требования по обслуживанию сварочногооборудования

6.1. Для обеспечениядлительной и оптимальной эксплуатации сварочного оборудования необходимообеспечить его повседневное обслуживание. В общем виде оно заключается внижеследующем:

— необходимоежедневно перед началом работы осмотреть любой тип сварочного оборудования длятого, чтобы убедиться в отсутствии мелких неисправностей, нарушения заземления,наличия посторонних предметов, надежного крепления кабелей, отсутствияпротекания охлаждающей воды при нормальной ее подаче;

— один раз в месяцследует очистить оборудование от пыли и грязи, продуть сухим воздухом, вдоступных местах протереть чистой мягкой ветошью. Следует проверить состояниеэлектрических контактов.

6.2. Проверкуоборудования, как правило, осуществляют через один, три и шесть месяцев. Затемтакой цикл проверок повторяется.

6.3. Послеэксплуатации оборудования в течении указанных межпроверочных сроков, следуетустановить график осмотра и проверки электрических, пневматических игидравлических систем машин, надежность защиты их от радиопомех, смазкитрущихся деталей в подвижных узлах механизмов, замены различных жировых смазок,замены контактных щеток, подачи воды по всей водоохлаждаемой системе и т.д.

6.4. Составлениеграфиков планово-предупредительных ремонтов обеспечивается отделами главныхмеханика и энергетика одновременно разрабатываются нормы трудоемкости ремонтаоборудования и все это утверждается главным инженером предприятия. Нижеприведены типовые формы документации на различные виды работ, обеспечивающихрациональную эксплуатацию сварочного оборудования.

ФОРМЫ ДОКУМЕНТАЦИИ
(рекомендуемые)

Для обеспечения рациональной системыэксплуатации сварочного и вспомогательного оборудования разрабатывают графикремонта, при этом фиксируют:

наименование и виды оборудования (тип),инвентарный номер оборудования, год выпуска, год ввода в эксплуатацию,сменность работы, категория сложности ремонта, установленный межремонтный цикл,вид и дата последнего ремонта.

Перечисленное вносится в помесячный графикпланового и фактического годового ремонта. Ниже представлены ориентировочныеформы документации.

Форма 1.

АКТ
закрепления оборудования
«___»________199 г.

Цех (участок,мастерская)______________________________________________________

Наименованиеоборудования ___________________________________________________

Инвентарный №________________Фирма_________________________________________

Марка(тип)__________________________________________________________________

Краткаяхарактеристика________________________________________________________

Стоимостьоборудования_______________________________________________________

Закрепляется за рабочим

Фамилия, имя, отчество________________________________________________________

Специальность________________________________________________________________

Стаж работы _________________ №пропуска______________________________________

№ табеля________________________________________________________

на полную материальную ответственность, насохранность и эксплуатацию.

Принял__________________(подпись)

Сдал нач. цеха .___________(подпись)

(гл. механик, энергетик)

Форма 2

Журнал
передачи смены и регистрации замеченных
неисправностей сварочного оборудования

Дата и смена

Наименование, инвентарный номероборудования

Обнаруженные неисправности

Отметка об устранении

Причина неисправности

Подписи передающего и принимающего смену

Отметки

мастера по сварке

начальника и энергетика (механика) цеха

Форма 3

Ведомость
неисправностей сварочного оборудования,
передаваемого в ремонт
«___»________199_г.

Наименованиеоборудования________________________________________

Марка,тип______________________________________________________

Инвентарный №_______________Заводской №_________________________

Краткое Установкаремонта

Детали (узлы,) подлежащиепроверке

Наименование

Количество

Подписи:

Форма 4

АКТ
приемки сварочного оборудования
после капитального ремонта
«___»_______199__г.

Комиссия в составе:

Энергетика цеха________________________________________________________

Механикацеха_________________________________________________________

Производственного мастерацеха,__________________________________________

Представителя контрольнойлаборатории___________________________________

(ОТК)_________________________________________________________________

составила настоящийакт о приемке из

ремонта_____________________ тип_____________________________________________

Заводской №_________________ Инвентарный № __________________________________

Согласно дефектнойведомости__________________________________________________

отремонтирован исдан в эксплуатацию.

Ремонтные работыпроведены в следующем объеме: ________________________________

Проверка и испытанияпоказали следующее________________________________________

Плановая стоимостьремонта _________________ руб. _______________________________

Фактические затратыпо ремонту_________________________________________________

Ремонт произведенмастером ____________________________________________________

Подписи

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное

Самозащитные порошковые проволоки для механизированной сваркиуглеродистых и низколегированных сталей

Марка проволоки

Диаметр, мм

Пространственноеположение при сварке

Механическиесвойства металлического шва

Рекомендуемыеобласти применения

sв, МПа

sт, МПа

d5, %

KCU+20, Дж/см2

ПП-АН3

2,8 и 3,0

нижние

500

—

27,0

160

Сварка протяженными швами стыковых скруглыми накладками, нахлесточных соединений арматуры и закладных изделий,тавровых соединений в зинкованное отверстие, а также соединительных элементовв монтажных условиях. Стыковая комбинированная сварка арматуры (типы С25-Мп, C28-Мп и С30-Мп по ГОСТ14098-91).

ПП-АН7

2,0 и 2,3

все кроме потолочного

510

25,0

170

ПП-АН11

2,0 и 2,4

все

520

—

24,0

180

ПП-2ДСК

2,4

все кроме потолочного

500

22,0

140

СП-3

2,2 и 2,6

нижнее

530

440

20,0

ПП-АН19Н

3,0

490

400

23,0

СП-9

2,8

нижнее

600

540

18,0

То же и все виды многослойной сварки вформующих элементах или без них по ГОСТ14098-91

ППТ-9

2,6

нижнее

585

510

20,0

ПП-АН19

2,4

все кроме сверху вниз

590

460

20,0

127

Все виды ванной сварки в формующихустройствах, а также комбинированная сварка стыковых соединений арматуры(типы С25-Мп, C28-Мп и С30-Мп по ГОСТ14098-91)

ПП-АН24СМ

2,3

все кроме сверху вниз

590-650

440

20,0

ПП-АН30С

2,3

все кроме сверху вниз

690

540

16,0

Примечание. Всеми перечисленными проволоками сваркавыполняется на постоянном токе обратной полярности.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Справочное

Составлено по изданиюУНИО-МЕТАЛ «Сварочные материалы для строительства. Отопление дачи Электроды,Флюс, Порошковая проволока.

Москва, 1991 г., подредакцией З.А. Сидлина и В.Д. Тарлинского.

Электроды для сварки углеродистых инизколегированных сталей

Марка электрода

Тип электрода

Род иполярность тока

Пространственное положение при сварке

Механические свойства металла шва

Режим прокалки

Производительность,кг/ч

Условноеобозначение завода изготовителя

sв, МПа

sт, МПа

d5, %

y, %

KCU+20, Дж/см2

03С -23

Э42

Постоянный, переменный; обратная

Все, кроме сверху вниз

440

350

20,0

140°С, 0,7 ч.

—

АН0-5

Э42

Постоянный, переменный; прямая, обратная

-«-

450

343

25,0

127

180°С, 1 ч.

2,7

АН0-6

Э42

Постоянный, переменный; прямая, обратная

Все; кроме сверху вниз

412

358

22,0

118

180°С, 1 ч.

2,2

АН0-4

Э46

-«-

460

360

22,0

147

180°С, 1 ч.

1,9

AH0-14

Э46

-«-

451

362

26,0

147

200°С, 1 ч.

1.9

AH0-18

Э46

-«-

470

373

22,0

127

180°С, 1 ч.

2,4

03С-4

Э46

-«-

526

436

25,1

134

140°С, 0,7 ч.

2,0

03С-6

Э46

Постоянный, переменный, обратная

-«-

431

387

26,5

118

160°С, 1 Ч.

1,5

03C-12

Э46

-«-

Все

527

420

25,0

134

160°С, 0,5 ч.

1,7

03C-21

Э46

Постоянный,переменный, обратная

Все, кромесверху вниз

481

373

25,0

—

127

140°С

1,7

МР-3

Э46

Постоянный,переменный, прямая, обратная

-«-

470

373

—

180°С, 1 ч.

1,7

03C-20Р

Э50А

Постоянный,переменный, обратная

Все

516

433

28,9

—

183

385°С, 1,5 ч.

1,7

03C-18

Э50А

-«-

Все, кромесверху вниз

619

476

25,0

—

251

270°С, 1 ч.

1,5

03C-25

Э50А

Постоянный,обратная

-«-

539

402

26,0

—

221

270°С, 1 ч.

1,5

03C-29

Э50А

Постоянный,обратная

Все, кромесверху вниз

549

—

26,0

—

177

370°С, 1,5 ч.

1,6

УОНИ-13/55

Э50А

-«-

540

410

26,0

200

350°С, 1 ч.

1,5

УОНИ-13/55У

Э55

Постоянный,переменный, обратная

Нижнее

593

446

23,5

—

167

270°С, 1 ч.

1,6

03C-24М

Э60

Постоянный,обратная

Все, кромесверху вниз

657

536

23,0

—

197

370°С

1,6

ВСФ-65У

Э60

-«-

630

520

26,0

170

* 1. — Московский опытный сварочный завод(МОСЗ); 2. — Сталепрокатный завод им. Дзержинского (г.Одесса); 3. — Завод»Победа Труда» (г.Артёмовск, Донецкой обл.); 4,- Опытный заводсварочных материалов ИЭС им.Патона (г.Киев): 5. — Сулинский металлургическийзавод (г.Красный-Сулин, Ростовской обл.); 6. — Московский электродный завод(МЭЗ): 7. — Шадринское производственное объединение по ремонту тепловозов; 8. -Магнитогорский метизно-металлургический завод: 9. — Завод «Теплоход»(г.Бер, Горьковской обл.); 10. — Раменский механический завод (г.Раменское,Моск.обл.); 11. — Лосиноостровский электродный завод (г.Москва); 12. — Завод»Северная верфь» (г.Санкт-Петербург); 13. — НПО»Атомкотломаш» (г.Ростов-на-Дону); 14. — Орловский сталепрокатныйзавод (г.Орел); 15. — Бакинский завод глубоководных оснований (г.Баку).

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Сварочное оборудование

В настоящееприложение включено сварочное оборудование, специализированное и общегоназначения, которое используется при сварке арматурных изделий в заводскихусловиях и узлов примыкания элементов железобетонных конструкций при ихмонтаже.

Таблицы приложениясоставлены по номенклатурным Отопление дачиам:

Серия 11.Электросварочное оборудование ПК 11.2.01-92 «Оборудование дляэлектроконтактной сварки»;

НК 11.1.01-91″Оборудование для электродуговой сварки, резки и наплавки»;

разработаннымВсесоюзным научно-исследовательским институтом информации итехнико-экономических исследований в промышленности (Информэлектро).

Кромеперечисленного, использовался Отопление дачи 1992 г. завода ‘Электрик и отраслевыеОтопление дачии. Информэлектро» (телефон для справок в Москве 165-21-27,165-30-30).

Таблица 1

Серийные специализированные многоточечные машины для контактнойточечной сварки плоских сеток и каркасов

Конструктивные параметры арматурныхизделий

Типы машин

MTM-I60

MTM-I66

МТМ-289

КТС-06* (МТМ-35)

МТМ-32

МТМ-292 (МТМ-207)

Ширина (габаритная), мм

до 3800

1000-2650

до 2000

до 1650

1050-3050

100-750

Количество продольных стержней, шт.

6(8)

Шаг продольных стержней, мм

—

100 и более (кратное 50)

100 и более

100-1600

200

50-75

Шаг поперечных стержней, мм

—

60-300

100-400

50-600

100, 200, 300, 6000

80-400

Диаметр продольных стержней, мм

3-12

3-8

3-й

14-40

12-32

5-25

Диаметр поперечных стержней, мм

3-10

3-6

6-12

8-14

4-12

Изготовители оборудования: завод»Электрик» МТМ-166, МТМ-2В9, КТС-06, МТМ-292, МТМ-35;

завод «ИЗТЭО» МТМ-32 и МТМ-207;

завод «Инжектор» MTM-160 и МТМ-207.

Таблица 2

Серийные одноточечные машины общего назначения, рекомендуемые дляконтактной точечной сварки плоских сеток и каркасов

Исходныеконструктивные и технологические параметры

Типы машин

MT-1928

MT-2103

MT-3001

Габаритнаяширина изделия при сварке в одном направлении (вылет электрода), мм

500

1200

500

Наибольшийвторичный ток, кА

При стабилизации напряжения питающей сети 21+2,1; при наибольшемзначении напряжения питающей сети без стабилизации 23,1

Класси диаметры, мм, арматуры в сетках и каркасах

Вр-1, А-1 от 4+4 до 16+16

Вр-1,А-1 на жестком режиме от 4+4 до16+16

A-I от 6+6 до 25+25

A-II, A-III Ат-IIIС, Ат-IVС

на мягком режиме до 22+22

от 6+6 до 12+12

A-II, A-III Ат-IIIС, Ат-IVС на жестком режиме до 12+12 на мягком режиме до 16+16

A-II, A-III от 6+6 до 18+18

Ат-IIIС, Ат-IVС до18+18

Примечания: 1. При сварке арматурных изделий ихширина может быть увеличена в 2 раза при кантовании изделий на 180° и повторномдвижении его между электродами машины.

2.Оборудование для сварки закладных изделий следует назначать по наибольшемувторичному току, основываясь на режимах приведенных в разделе 5 настоящих РТМ.

3. Приведенное оборудование выпускается заводом»Электрик» г.Санкт-Петербург.

Таблица 3

Серийные машины для контактной точечной сварки, подвесные длясварки объемных арматурных каркасов

Исходныеконструктивные и технологические параметры

Тип машин

МТП-1110

МТП-1111

МТП-1401

МТП-1409

МТП-2401(К-2438)

МТП-2402

Наибольший вторичный ток, кА

Номинальный сварочный ток, кА

—

12,5

—

Класс и диаметры, мм, арматуры вкаркасах

Bp-1, A-I

жесткий режим до 6+6 мягкий режим до 16+16

минимальный 3+5

4+4 до 16+16 2/

14+14

14+40

до 16+40

A-II, A-III, Ат-IIIС, Ат-IVС

до 8+8

максимальный8+20

4+4 до 10+10 3/

Тип используемых клещей

КТП-8-1

КТП-8-2

КТП-8-6

КТП-8-7

КТГ-8-1

КТГ-8-2

КТГ-8-3

КТГ-8-4

Тип в Отопление дачиене указан

КТГ-12-3-1

КТГ-12-3-2

—

Номинальный вылет, мм, соответственно с типом клещей

205

206

104

150

300

Масса, кг, машины и соответственно клещей

280

11,5

340

—

шкафуправления 190

400

300

шкафуправления 390

Примечания: 1. Возможна сварка в кондукторахшироких (длинных) нестандартных сеток.

2.Целесообразно сваривать, используя клещи КТГ-12-3-1.

3.То же, но клещи КТГ-12-3-2.

4. Изготовитель машин типа МТП-2401 Каховский заводэлектросварочного оборудования. Машины типа M3H-2402 — завод»Искра», остальные -завод электрик .

Таблица 4

Серийные машины для контактной стыковой сварки

Основныепараметры машин и их технологические возможности

Тип машин

MC0-201

МС0-606

МС-2008-04

MC0-711-272 1/

Наибольший вторичный ток, кА

Номинальная потребляемая мощность,кВ.А

200

—

95 при ПВ -50%

Номинальное усилие осадки, даН

2000

—

61,7 (кН)

7000

Диапазон свариваемых сечений, мм2

арматура класса

A-I

120-1400

100-2000

до 2000

200-500

А-II, А-III, Ат-IIIС и Ат-IVС

120-800

Усилие зажатия, даН

4000

96 (кН)

20 000

Наибольшая скорость осадки, мм/с

—

100

Скорость оплавления, мм/с

0,5-5,0

—

0,2-10

1/Специализированная машина для сварки непрерывным оплавлением стальных прутковдиаметром от 16 до 25 мм в непрерывную штанговую колонну со снятием грата послесварки и последующей механической обработкой.

Примечание. Изготовитель машины типа MC0-201 — завод «Искра», машинтипов МС0-606, МС-2008 и МC0-711-272 — Каховский завод электросварочного оборудования.

Таблица 5

Источники электропитания для электродуговой сварки

Выпрямители

Тип источника

Внешняя характеристика

Напряжение, В

Пределы регулирования сварочного тока, А

Номинальные

Температура окружающего воздуха, °С

Завод изготовитель

трехфазной сети

холостого хода

режим работы ПН, %

рабочее напряжение (пределырегулирования), В

потребляемая мощность, кВт

ВД-201

падающая

220 или 380

—

30-200

9,8

от –40 до +40

«Искра»

ВД-306

61-70

45-315

Вильнюсский

ДЦ-307

50-400

315

400

—

22-36

—

ВДГ-303

жесткая

50-315

от -10 до +40

Симферопольский

ВД-402

падающая

50-470

—

от -30 до +40

Тбилисский

ВДУ-5052/

падающая

жесткая

220 или 380

50-500

60-500

22-46

18-50

от -40 до +40

«Электрик»

ВДУ-506

падающая

жесткая

50-500

60-500

22-46

18-50

от -10 до +40

Вильнюсский

ВДУ-601

падающая

жесткая

380

60-630

65-630

22-52

18-56

ВДМ-4х301 четырехпостовой двухпостовой

—

80-100

60-315

100-500

22-32

24-40

126

ВДМ-1201-до восьми постов

—

315 при работе8 постов

от -40 до +40

«Электрик»

ВДУ-1202

—

250-1250

100

24-56

120

Примечание. Выпрямители ВД-201…ВД-307, ВД-402 предназначены для ручнойдуговой сварки, резки и наплавки; выпрямитель ВДГ-303 — для сварки в среде СО2;выпрямители ВДУ-505, ВДУ-506, ВДУ-601 — для сварки в среде СО2, подфлюсом, порошковой проволокой и ручной дуговой сварки штучными электродами;выпрямители ВДМ-4×301 и ВДМ-1201 — многопостовые, последний через балластныереостаты для ручной дуговой сварки штучными электродами; выпрямитель ВДУ-1202-однопостовой для механизированной сварки в СО2 и под флюсом.

Продолжение табл. 5

Тип источника

Внешняяхарактеристика

Пределырегулирования сварочного тока, А

Напряжениехолостого хода, В

Номинальные

Температураокружающего воздуха,

Заводизготовитель

режим работыПН, %

рабочеенапряжение, В

потребляемаямощность, кВт

ГД-4003однопостовой

падающая

жесткая

15-400

70-300

100

14,4

9,6

от -40 до +50

Вильнюсский

ГД-2х2505двухпостовой

—

60-300

100

22,2

от -45 до +40

ГД-4х2502ГД-4х2503 четырехпостовой

—

70-250

100

ПД-3101однопостовой

—

90-315

375 при ПН=35%

32,6

17,4

УДЗ-103однопостовой

—

15-200

100

26,4

—

от -45 до +50

Примечание. Генератор ГД-4003 предназначен для ручной дуговой сварки и механизированнойв защитных газах; ГД-2х2505 предназначен для ручной дуговой сварки и питанияэлектрифицированного инструмента, а также может быть использован примеханизированной сварки под флюсом при параллельном включения двух постов; чтои предыдущий, а также используется при комплектовании сварочных агрегатов типаАДЦ; преобразователь ПД-3101 предназначен для ручной дуговой сварки штучнымиэлектродами, а установка УДЗ-103 кроме того для зарядки, разгрузки и проведенияконтрольно-тренировочных циклов аккумуляторных батарей

Продолжение табл. 5

Тип источника

Пределы регулирования сварочного

Напряжение , В

Номинальные

Температура окружающего воздуха, и

Завод-изготовитель

трехфазной сети

холостого хода

режим работы, ПН, %

рабочее напряжение, В

потребляемая мощность, кВт

ТДМ-165

ТДМ-254

55-170

85-250

220, 380

16,8

от -40

Кокандский электромашиностроительный

ТДМ-317У2

В диапазоне малых токов (ДМТ) 60-140

Регулируемое в пределах 12-80

12,5

ТДМ-317-IУ2

В диапазоне больших токов (ДБТ) 140-370

ТДМ-401У2

ДМТ, 80-200

17,3

«Искра»

ТДМ-401-1У2

ДБТ, 200-460

ТДМ-503 (пять модификаций)

90-560

65-75

24-42

23,8

Ташкентский электромашиностроительный —

ТДФЖ 1002

ДМТ 300-800

380

—

100

от -10 по 445

ТДФЖ-2002

600-1200 В диапазоне средних токов

152

Вильнюсский

Таблица 6

Оборудование для механизированной электродуговой сварки

Наименование продукции (серия, тип,марка, климатическое исполнение

Назначение, краткая техническаяхарактеристика

Предприятие-разработчик

изготовитель (код ОКПС)

Оборудование для механизированных видовэлектродуговой сварки под флюсом и открытой дугой

1. Полуавтомат сварочный с ВДУ-506

ПДФ-502УХЛ2 (ПШ-116)

Предназначен для сварки под флюсом постоянным током (ваннымметодом) и порошковой самозащитной проволокой соединений арматуры при монтажежелезобетонных конструкций.

Номинальное напряжение питающей сети В 380.

Номинальный сварочный ток при ПВ = 60% и цикле сварки 5 мин, А500.

Пределы регулирования сварочного тока, А 150-500.

Пределы регулирования напряжения на дуге В 20-45.

Диаметр электродной проволоки, мм:

стальной сплошной1,6-2,5,

стальной порошковой2,0-3,0.

Скорость подачи электродной проволоки в режимах, м/ч:

первом 120-400

втором 300-600

третьем 750

Габаритные размеры подающего устройства, мм 490x365x420

Масса подающего устройства, кг20

Масса комплекта поставки (без источника питания), кг 54

ОКТБ ИЭС им. Е.О.Патона

КЗЭСО 0213998

2. Полуавтомат сварочный

ПД0-517УЗ с ВДУ-506 для нужд народного хозяйства экспорт(умеренный климат)

Предназначен для сварки сплошной и порошковой проволокой напостоянном токе открытой дуги.

ПДО-517-1 предназначен также для сварки в среде защитных газов иотличается наличием отсоса аэрозолей из зоны сварки.

ПД0-517-2 отличается от основного исполнениярасширенным диапазоном скоростей подачи проволоки.

ПДО-517-3 отличается наличием отсоса аэрозолей из зоны сварки.

Номинальное напряжение питающей сети, В:

при частоте 50 Гц — 220, 230, 380, 400, 415, 440,

при частоте 60 Гц — 220, 380, 440.

Номинальный сварочный ток при ПВ = 60% А 500.

Наибольший диаметр порошковой электродной проволоки, мм 3

Скорость подачи электродной проволоки, м/ч:

при частоте 50 Гц

ПДО-517100-750

ПДО-517-1, ПДО-517-2, ПДО-517-3 93-925

при частоте 60 Гц ПДО-517120-900

ПДО-517-1, ПДО-517-2, ПДО-517-3 112-1100

Масса, кг 29

ОКТБ ИЭС им. Е.О.Патона

«Искра» 0212727

3. Полуавтоматсварочный ПДО-604УЗ для нужд народного хозяйства экспорт (умеренный климат)

Предназначен для дуговой сварки и наплавки стальной порошковойпроволокой открытой дугой на постоянном токе с отсосом сварочных аэрозолей иззоны сварки строительных конструкций из низкоуглеродистых и низколегированныхсталей.

Номинальное напряжение питающей сети, В:

при частоте 50 Гц — 380, 400, 415

при частоте 60 Гц — 380, 440

Номинальный сварочный ток при ПВ = 60%, А 630

Диаметр электродной проволоки, мм 2,0-3,6

блока управления

Скорость подачи электродной проволоки, м/ч:

при частоте 50 Гц60-600

при частоте 60 Гц 72-720

Габаритныеразмеры, мм1000x660x630

ОКТБ ИЭС им.Е.О.Патона СКБ «Искра»

«Искра»0212727

Оборудование для механизированнойэлектродуговой сварки в среде защитных газов

4. Полуавтомат сварочный ПДГ-312УЗ с ВДГ-303 и БУСП для нужднародного хозяйства (умеренный климат)

Предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом изделий изнизкоуглеродистых и низколегированных сталей протяженными и прерывистымишвами.

Номинальное напряжение питающей сети, В:

при частоте 50 Гц — 220, 240, 380, 415

при частоте-60 Гц — 220, 230, 380, 400, 415, 440.

Номинальный сварочный ток при ПВ = 60% и цикле сварки 10 мин,А 315

Диаметр электродной проволоки, мм 1,0-1,4

Скорость подачи электродной проволоки, м/ч 75-1000

Мощность, потребляемая схемой управления, Вт 450

Расход защитного газа, л/ч500-960

Габаритные размеры, мм:

подающего устройства430x330x220

блока управления 270x230x185

3,2

«Электрик» СЭМЗ 0213982

5. Полуавтомат сварочный ПДГ-508УЗ с ВДУ-506 для нужд народногохозяйства экспорт (умеренный климат)

ПДГ-5С8УЗ сВДУ-505 для нужд народного хозяйства экспорт (умеренный климат)

Предназначен для сварки сплошной проволокой в углекислом газе,стыковых, нахлесточных и угловых соединений из низкоуглеродистой стали.

Номинальноенапряжение питающей сети, В:

при частоте 50Гц — 220, 240, 380, 400, 415

при частоте 60Гц — 220, 230, 380, 400, 415, 440

Номинальныйсварочный ток при ПВ = 60% и цикле сварки 6 мин, А 500

Диаметрэлектродной проволоки, мм 1,2-2

Скорость подачиэлектродной проволоки, м/ч108-932

Расход газа,л/мин 8-20

Габаритныеразмеры, мм:

подающегоустройства 445x316x370

шкафауправления 450x300x240

Масса, кг:

подающегоустройства 22

шкафауправления 25

ОКТБ ИЭС им.Е.О.Патона

КЗЭСО 0213998

6. Полуавтоматсварочный ПДГ-515УЗ с ЗДУ-506 для нужд народного хозяйства экспорт (умеренныйклимат)

Предназначен для дуговой сваркиплавящимся электродом изделий из низкоуглеродистых и низколегированных сталейпротяженными и прерывистыми швами.

Номинальное напряжение питающейсети, В:

при частоте 50 Гц — 220, 240,380, 415

при частоте 60 Гц — 220, 230,380, 400, 415, 440

Номинальный сварочный ток при ПВ= 60% и цикле сварки о мин, А 500

Диаметр электродной проволоки,мм: 1,2; 1,6; 2,0

Скорость подачи электродной проволоки,м/ч 75-960

Расход защитного газа, л/ч 500-1200

Габаритные размеры, мм:

подающего устройства438x340x220

блока управления306x360x218

Масса, кг:

подающего устройства13

блокауправления 5,2

ВНИИЭСО

«Электрик» 5758325

7. Полуавтоматсварочный ПДГ-516УЗ с ВДУ-5С6 для нужд народного хозяйства экспорт (умеренныйклимат)

Предназначен для дуговой сварки стальной сплошной проволокой всреде углекислого газа стальных металлоконструкций во всех пространственныхположениях.

Номинальное напряжение питающей сети, В:

при частоте 50 Гц — 220, 380, 400, 415

при частоте 60 Гц — 220, 380, 440

Номинальный сварочный ток при ПВ — 60% и цикле сварки 5 мин,А 500

Диаметр электродной проволоки, мм 1,2-2,0

Скорость подачиэлектродной проволоки, м/ч 100-960

Расходзащитного газа, л/ч 500-1280

Габаритныеразмеры подающего устройства, мм 464х365х430

Масса подающегоустройства, кг 16,6

ВНИИЭСО

КЗЭСО

0213998

8. Полуавтомат сварочный ПДГ-603УХЛ4 сВДУ-601 для нужд народного хозяйства экспорт (умеренный климат)

Предназначен для сварки стальнойпроволокой в среде углекислого газа стальных металлоконструкций во всепространственных положениях.

Номинальное напряжение питающей сети,В:

при частоте 50 Гц — 220, 380, 400, 415

при частоте 60 Гц — 220, 380, 440

Номинальный сварочный ток при ПВ = 60%и цикле сварки 5 мин, А 630

Диаметр электродной проволоки, мм:

сплошной 1,2-2,5

порошковой 2,0-3,0

Скорость подачи электродной проволоки,м/ч 98-1012

Расход воды для охлаждения горелки придавлении 98 кПа, л/ч 60

Габаритные размеры падающегоустройства, мм 473x365x430

Масса подающего устройства, кг 16

ВНИИЭСО

ОКТБ ИЭС им.Е.О.Патона

КЗЭСО

0213998

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Конструкция съемника электродов

Дляудаления электродов из свечей контактных точечных машин рекомендуется применятьспециальные съемники. Для электродов наиболее ходовых размеров диаметром до 40мм включительно рекомендуется съемник НИАТ (рис. 3).

Рис.3. Съемник электродов контактных точечных машин
а — общий вид; б — корпус 1; в — призма 2

Материал деталей 1 и 2 — сталь 20;термохимическая обработка — цементация на глубину 0,6-1,2 мм; калить НРС-54-58;хромировать

Примечание. При отсутствии съемника приведенной конструкции дляудаления электродов можно также применять гайки-выталкиватели.

Для применениягаек-выталкивателей электродержатели (свечи) машины следует снабжать на концахрезьбой и на них навертывать гайки так, чтобы между каждой гайкой и электродомоставался небольшой зазор. При свинчивании с электрододержателя гайка торцомвыталкивает электрод из конуса, не вызывая каких-либо повреждений. Гайкиследует изготовлять из немагнитного материала — латуни или бронзы. Если диаметрэлектродержателя больше диаметра рабочей части электрода, то на гайке следуетпредусмотреть внутренний буртик.

Приложение 10

Конструкция и размеры соединений арматуры сотношением диаметров от 0,5 до 0,8

ЧАСТЬ II. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХСОЕДИНЕНИЙ АРМАТУРНЫХ ИЗДЕЛИЙ И УЗЛОВ ПРИМЫКАНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ АРМАТУРЫ ИЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ

1. Общие положения

1.1. Производственный контроль качества сварочных работ на стадииизготовления арматурных и закладных изделий и выполнения сварных соединенийарматуры и закладных изделий при монтаже сборных и возведении монолитныхжелезобетонных конструкций представлен на рис.1 и должен осуществлятьсяинженерно-техническими работниками, руководящими сварочными работами,сотрудниками строительных и сварочных лабораторий, отделов техническогоконтроля, главного сварщика (механика, энергетика) и органов техническогонадзора заказчика, либо независимой организацией, имеющей соответствующийсертификат в соответствии с требованиями действующих стандартов и настоящегораздела РТМ.

Рис.1

1.2. Отступления оттребований могут быть допущены по отдельным техническим решениям присогласовании между проектной организацией, заказчиком, производителем работ иГоловной организацией по сварке в строительстве, имеющей соответствующуюлицензию (сертификат).

1.3. Основныеконтрольные операции по определению качества в процессе производства и приемкисварочных работ представлены на рис.2 и подразделяются на:

— входной контроль;

— пооперационныйконтроль;

— приемочныйконтроль.

1.4. В результатеконтрольных операций устанавливается возможность проведения сварочных работ,обеспечивающих качество продукции в соответствии с требованиями настоящегораздела РТМ, выявляются причины появления брака, разрабатываются иосуществляются меры по его устранению и недопущению впредь.

1.5. Результаты контроля должны быть зарегистрированы всоответствующей документации, основные требования к которой изложены в п.6.

2. Входной контроль

2.1. Входной контроль осуществляется до начала выполнениясварочных работ и включает в себя:

— контроль заналичием рабочей технологической документации (ППР, ППСР);

— контрольквалификации сварщиков, дефектоскопистов и инженерно-технических работников,руководящих работами по сборке, монтажу, сварке и контролю;

— контроль качестваосновных свариваемых материалов;

— контроль качествасварочных, вспомогательных материалов и материалов для дефектоскопии;

— контроль качествасборки и подготовки арматурных изделий и элементов железобетонных конструкцийпод сварку.

2.2. Контрольрабочей технологической документации осуществляется установлением ее наличия иправильности оформления (утверждения) в установленном порядке.

2.3. Контрольквалификации сварщиков и дефектоскопистов.

Требования к инженерно-техническим работникам

2.3.1. К выполнению сварочных работдопускаются дипломированные сварщики, прошедшие специальную практическую итеоретическую подготовку в соответствии с «Правилами аттестациисварщиков».

Сварщики допускаются к выполнению сварочныхработ только тех видов сварных соединений, которые указаны в их удостоверениях.Разряды сварщиков, занятых выполнением разных способов сварки, должнысоответствовать разрядной сетке действующих Тарифно-квалификационныхсправочников.

2.3.1.1. Переаттестация сварщиковосуществляется специализированными учебными комбинатами или квалификационнойкомиссией предприятия, в состав которой должен входить специалист по сварке,имеющий документ (сертификат) на право быть членом квалификационной комиссии,выданный Головной организацией по сварке в строительстве.

Состав квалификационной комиссии утверждаетсяприказом руководителя предприятия.

2.3.1.2. Сварщики подвергаются испытаниям периодическине реже одного раза в год независимо от стажа работы, а также в случае перерывав работе более 6 месяцев.

2.3.1.3. Сварщики, работающие не менее года иобеспечивающие качество сварных соединений, регламентированное требованияминастоящего раздела РТМ, по решению квалификационной комиссии могутосвобождаться от ежегодных испытаний, но не более чем на 2 года.

Примечание. Рекомендуется ввести в систему оплатытруда дополнительное вознаграждение в зависимости от качества выполнениясварочных работ.

2.3.2. К выполнениюработ по контролю качества ультразвуковой дефектоскопией допускаютсяоператоры-дефектоскописты I-го и II-го уровней, прошедшие теоретическое и практическоеобучение по специальной программе и имеющие соответствующие удостоверения (см. приложение5).Программа подготовки операторов подлежит пересмотру или корректировке по мересовершенствования существующих или разработки новых методик и рекомендаций поконтролю сварных соединений железобетонных конструкций.

2.3.2.1. Операторы, допущенные к проведенияконтроля сварных стыковых соединений арматуры, подлежат ежегоднойпереаттестации, а также в случае перерыва в работе более 6 месяцев. Припроведении переаттестации, назначенная и утвержденная в установленном порядкеквалификационная комиссия, устанавливает необходимость и объем испытанийотдельно для каждого оператора в зависимости от качества, опыта и стажа егоработы по ультразвуковому контролю (см. пп.5.3; 5.4данного раздела РТМ).

2.3.2.2. Операторы, не выдержавшие испытаний,могут быть допущены к повторным испытаниям только после дополнительнойподготовки.

2.3.2.3. Операторы, работающие не менее года иобеспечивающие достоверность результатов контроля ультразвуковой дефектоскопиейпо сравнению с механическими испытаниями не менее 85 %, по решениюквалификационной комиссии могут освобождаться от ежегодных испытаний, но неболее чем на 3 года.

2.3.2.4. При испытании дефектоскопистовматериалы и оборудование должны отвечать требованиям ГОСТ23858 и п.5 данногораздела РТМ.

2.3.3. Квалификация инженерно-техническихработников, руководящих работами по сборке (монтажу), сварке и контролюкачества, устанавливается квалификационной комиссией, назначаемой приказомруководителя предприятия (организации) на основе проверки их знаний действующихстандартов и положений настоящего раздела РТМ. В состав комиссии должен входитьспециалист по сварке, имеющий документ (сертификат), выданный Головнойорганизацией по сварке в строительстве.

Переаттестация инженерно-техническихработников проводится не реже одного раза в три года, с выдачейсоответствующего удостоверения.

2.3.4. Квалификационные испытания сварщиков,дефектоскопистов и инженерно-технических работников должны быть зафиксированысоответствующей документацией (протоколами), на основе которой выдается(продлевается) удостоверение.

2.4. Контроль качества основных материалов

2.4.1. Контроль качества и приемки арматурнойстали (стержневой и проволочной) и сортового проката, а также контрольправильности их хранения производится в произвольный момент времени по мерепоступления их на предприятие или строительную площадку в соответствии стребованиями настоящего раздела РТМ.

2.4.2. Качествосвариваемых материалов следует считать удовлетворительным и они могут бытьподвергнуты сварке при наличии сертификата (заводской маркировки, бирок,этикеток), если:

— класс и маркаарматурной стали и металлопроката соответствуют указанным в проекте;

— результаты внешнихобмеров (диаметров арматуры и проволоки, толщины листов, полос и профильногопроката) соответствуют указанным в проекте и не выходят за пределы допусков,регламентированных стандартами или техническими условиями на металлопрокат;

— результатывнешнего осмотра удовлетворяют требованиям настоящего раздела РТМ (отсутствуетржавчина, бетон, трещины, расслоения, ожоги стержней, рваные и зазубренныекромки, смятие кромок или торцов на глубину более 0,1 толщины элемента илидиаметра стержня, вмятины, закаты, отклонение от плоскости поверхностей плоскихэлементов закладных изделий и др.);

— железобетонныеизделия, поступающие на строительную площадку, должны иметь паспорта суказанием соответствия заложенной в них арматурной стали и закладных изделийтребованиям стандартов или технических условий и настоящего раздела РТМ.

2.4.3. Приотсутствии сертификата или возникновения сомнений в правильности данных,указанных в сертификатах, листовая, полосовая, профильная сталь и арматурадолжны подвергаться испытаниям с определением основных механических свойств(текучести, прочности, относительного удлинения и на холодный загиб поп.3.4.10), а при необходимости следует произвести ее химический анализ влаборатории, имеющей соответствующий сертификат. Механические испытания ихимический анализ импортных сталей производят во всех случаях вне зависимости отналичия сертификата. Порядок отбора образцов контрольных механическихиспытаний, а также методика отбора проб для определения химического составастали должны приниматься по стандартам или ТУ на металлопрокат.

2.4.4. Свариваемыематериалы, поступившие без сертификата, и испортные стали, испытанные по п.2.4.3,могут быть использованы, если:

— напряжения иотносительные удлинения, полученные при испытании образцов в соответствии стребованиями ГОСТ 12004-81, 10062, 1497, окажутся не нижебраковочных значений, установленных стандартами или техническими условиями наэтот металлопрокат;

— не будутобнаружены трещины, надрывы и расслоения на поверхности образцов, подвергнутыхиспытанию на холодный загиб, и другие виды дефектов;

— геометрическиеМонтаж проката соответствуют указанным в проекте и не выходят запределы допустимых отклонений;

— содержаниеотдельных химических элементов в сталях не выходит за пределы допустимыхотклонений.

2.4.5. Принесоблюдении требований, предусмотренных пп.2.4.2-2.4.4,вопрос о возможности использования сталей, подлежащих сварке, должен бытьсогласован с проектной организацией.

Примечание. Допускаютсядополнительные или заменяющие методы испытаний сталей, применение которыхдолжно быть согласовано с проектной организацией и Головной организацией посварке в строительстве.

2.4.6. Сварныеплоские и рулонные сетки, поставляемые на строительную площадку, должнысоответствовать требованиям ГОСТ23279 (изготовляемых стройиндустрией) и ГОСТ8478 (изготовляемых метизной промышленностью) и иметь соответствующиепаспорта, в которых указывают:

— наименование иадрес предприятия-изготовителя;

— номер и датувыдачи документа;

— номер партии;

— наименованиеизделий с указанием их марок и числа в партии;

— дату изготовления.

Документ о качестведолжен быть оформлен предприятием-изготовителем.

2.4.7. Арматура исортовой прокат, закладные и другие изделия должны храниться в крытыхпомещениях. Пакеты плоских арматурных сеток и каркасов следует хранитьраздельно по маркам в штабелях высотой не более 2 м. Рулоны сеток должныскладываться не более, чем в три яруса. При складировании между штабелями ибухтами должен быть обеспечен свободный проход шириной не менее 0,5 м.

2.5. Контроль качества сварочных и вспомогательных материалов

2.5.1. Контролькачества и приемку сварочных и вспомогательных материалов, а также контрольправильности хранения материалов проводится специалистами по п.2.4.1.

2.5.2. Качествосварочных и вспомогательных материалов следует считать удовлетворительным и онимогут быть использованы при наличии заводской маркировки (паспорта, ярлыка,бирок, сертификата на баллон с газом) и сохранности упаковки, если:

— тип, марки идиаметры сварочных электродов, марки и диаметры сварочных проволок, маркизащитных материалов соответствуют требованиям настоящего раздела РТМ;

— внешний вид(отсутствие сколов, механических повреждений покрытий, коррозии, масляные идругие загрязнения; требуемая грануляция флюса; чистота асбеста) соответствуеттребованиям ГОСТ9466, 2246 иЧМТУ/ЦНИИЧМ 801;

— условия храненияэлектродов, сварочной проволоки, флюса, газа, а также режимы прокалки соответствуюттребованиям настоящего раздела РТМ, ГОСТ9466, 2246, 9087.

Условия хранения искладирования должны контролироваться визуально, а режимы сушки и прокалки — спомощью термометра или термопары и часов, баллоны с газом проверяются наналичие недопустимой влажности.

2.5.3. В одну партиюфлюса могут быть объединены флюсы одной марки нескольких плавок (партий),полученных с одного предприятия-изготовителя.

2.5.4.Вспомогательные материалы, необходимые для ультразвуковой дефектоскопии иусловия их хранения должны соответствовать требованиям ГОСТ23858 и п.5настоящего раздела РТМ.

2.5.5. Сварочные изащитные материалы, не тлеющие документа, удостоверяющего соответствиетребованиям данного раздела РТМ, применять не допускается. Возможно по решениюпроектной организации проведение специальных испытаний, при которыхконтролируется:

— химический составнаплавленного металла и другие Монтаж .

Испытания должныпроводиться специализированной организацией, имеющей сертификат испытательнойлаборатории. Допускается совмещение настоящих испытаний со сваркой контрольныхобразцов по пп.3.4.9.

2.6. Контроль качествасборки и подготовки элементов под сварку

2.6.1. Правильностьсборки и подготовки элементов под сварку, крепления в приспособлениях,установки инвентарных форм и скоб-накладок, количества, размеров и качестваприхваток, с помощью которых производится сборка свариваемых элементов,подлежат выборочной приемке в произвольный момент времени и на любой операции,проводимой специалистами по п.1.1 на соответствие требованиям ГОСТ14098-91,рабочей технологической документации и настоящего раздела РТМ, при этомпроверяются:

— наличие клейма илимаркировки отдела технического контроля, подтверждающих приемку полуфабриката,заготовок, закладных изделий (на заводе) и готовых железобетонных конструкций(на монтаже);

— правильностьразделки кромок под сварку, чистота поверхности свариваемых кромок и основногометалла, отсутствие на них наружных дефектов (расслоений, трещин);

— зазоры всоединениях;

— перелом осейсоединяемых элементов;

— соосность выпусковарматуры и их длина;

— длина накладки изстержней и стальной скобы-накладки;

— створностьнакладок из стержней;

— симметричностьрасположения накладки из стержня и стальной скобы-накладки относительно стыковв продольном направлении;

— правильностьсборки деталей под сварку, их крепление в сборочных приспособлениях илиформующих устройствах и правильность прихваток;

— соответствиеразмеров собранного узла требованиям чертежей.

2.6.1.1.Правильность разделки и формы кромок, величины зазоров стыкуемых элементов,угла между поверхностью плоского элемента и анкерным стержнем закладногоизделия, а также отклонение размеров не должны превышать предельных,приведенных в ГОСТ14098-91 и предыдущихтехнологических разделах настоящих РТМ, а зазор между стержнями арматуры иэлементами закладных изделий при сборке под дуговую сварку с нахлесткой недолжен превышать 1 мм.

2.6.1.2. Стальныескобы-накладки, круглые арматурные накладки и основной металл на длине не менее20 мм от будущего сварного шва должны быть зачищены от загрязнений,отслаивающейся ржавчины, окалины и заусениц до чистого металла, кромки плоскихэлементов закладных изделий должны быть очищены от грата и шлака после огневойрезки.

2.6.1.3. Переломосей стержней арматуры в стыковых соединениях (для типов C5-C19 в плоскости, параллельнойстенкам инвентарных форм или стальных скоб-накладок и для соединений типа C21 в плоскости, перпендикулярнойк плоскости, проходящей через продольные оси накладок из стержней) не должныпревышать 12 мм на базе 250 мм.

2.6.1.4. Отклоненияразмеров конструктивных элементов соединений и их взаимного расположения(соосность стержней, створность накладок из стержней, симметричностьрасположения накладок из стержней, скоб-накладок и формующих устройств, ихдлины) не должны превышать предельных значений, приведенных в табл.1.

Таблица1

Геометрическийпараметр

Пред. откл.

1. Соосностьстержней в стыковых соединениях, выполненных контактной сваркой, при номинальномдиаметре стержней, мм:

10-28

0,10 dн

32-40

0,05 dн

45-80

0,03 dн

2. То же,выполненных ванной сваркой в инвентарных формах, ванно-шовной и дуговой настальной скобе- накладке, а также дуговой сваркой многослойными швами, приноминальном диаметре стержней, мм:

20-28

0,15 dн

32-40

0,10 dн

45-60

0,06 dн

70-80

0,03 dн

3. То же,выполненных дуговой сваркой швами с накладками из стержней (типов C21 и С22 по ГОСТ 14078), при арматурной стали классов:

A-I, A-II и Ас-IIдиаметрами 10-40 мм

0,3 dн

A-II диаметрами45-80 мм, A-III диаметрами 10-40 мм,

A-IV и A-VI диаметрами 10-22 мм, Ат-IVС, Ат-IVК,

A-V и Ат-Vдиаметрами 10-32 мм, Ат-IIIС и Ат-VСК

диаметрами10-28 мм

0,2 dн

4. Створностьнакладок из стержней и стыкуемой арматуры в стыковых соединениях типов C21 и С22 при номинальном диаметре стержней, мм:

10-28

0,5 dн

32-40

0,3 dн

45-60

0,2 dн

70-80

0,1 dн

5.Симметричность расположения накладки из стержня и стальной скобы-накладкиотносительно сварного стыка в продольном направлении (за исключением стыковсо смещенными накладками) при длине накладки:

2 dн

±0,10 dн

3dн

±0,15 dн

4dн

±0,20 dн

6dн

±0,30 dн

8dн

±0,40 dн

10dн

±0,50 dн

6. Длинанакладки из стержня и стальной скобы-накладки

±0,50 dн

7. Длинасварного шва и стыковых соединений типа С22 по ГОСТ 14008

±0,5 dн

8. Длинанахлестки в соединениях типов С23 и H1 по ГОСТ14098-91 при длине нахлестки:

3dн — 4 dн

±0,5 dн

5 dн- 6 dн

8 dн- 10 dн

9. Ширинаваликовых швов при номинальном диаметре свариваемых стержней, мм:

10- 16

±0,2 dн

18- 80

±0,1 dн

Примечания: 1. При стыковой сварке стержнейразного диаметра за номинальный принимают меньший диаметр стержня.

2. dн — номинальный диаметр стержня.

2.6.2. Проверка правильности линейных размеров попп.2.6.1.1-2.6.1.4 производят измерительными инструментами: рулетками по ГОСТ 7502,линейками по ГОСТ 427, штангенциркулями по ГОСТ 166, поверенными вустановленном порядке. Погрешность измерений — до 1,0 мм.

Примечание. Допускается применять специальные линейки, рейки, шаблоны, скобыи другие измерительные приспособления, отвечающие требованиям ГОСТ 8.326 иобеспечивающие измерение с указанной погрешностью, например, шаблоны ШСД-1,2,разработанные главным сварщиком Мурманского ДСК Демчуком В.Г.

2.6.3. Расстояниемежду парой стержней измеряется в свету. Номинальное расстояние между стержнямиопределяют как сумму расстояний между ними в свету и полусумму номинальныхдиаметров этих стержней. Расстояние между стержнями измеряют в трех точках: уконцов стержней и в средней их части.

2.6.4. Отклонение отлинейных размеров выпусков арматуры проверяют путем измерения наибольшего инаименьшего расстояния от торцов стержней — выпусков до ближайшей точки наповерхности стержня другого направления.

2.6.5. Отклонение отноминального расстояния между наружными поверхностями плоских элементовзакладных изделий закрытого типа проверяют в четырех точках по углам плоскихэлементов.

2.6.6. Отклонение отплоских наружных лицевых поверхностей плоских элементов закладных изделийпроверяют путем измерения наибольшего расстояния от точек реальной поверхностидо прилегающей плоскости инструмента.

2.6.7. Отклонение отперпендикулярности анкерных стержней проверяют путем измерения наибольшегозазора между ребром поверочного угольника 90° по ГОСТ 3749,установленного на плоский элемент, и ближайшей точкой на поверхности стержня.

2.6.8. Размер партиии объем выборки при проверке качества сборки и подготовки моментов под сваркуследует принимать по проектной и технологической документации.

2.6.9. Еслиокажется, что качество подготовки и точность сборки элементов хотя бы дляодного соединения не соответствуют требованиям проекта и настоящего разделаРТМ, следует провести повторный осмотр и обмер удвоенного количестваподготовленных к сварке соединений. Если и в этом случае хотя бы одноподготовленное к сварке соединение выполнено с отступлениями от требований, товсе подготовленные к сварке соединения подлежат поштучному обследованию, адефектные — исправлению. Все недопустимые дефекты сборки и подготовки элементовпод сварку должны быть устранены до выполнения сварных работ.

2.6.10. Качествоподготовки к сварке собранных соединений должно обязательно контролироваться вслучае длительного (свыше 2 недель) перерыва между сборкой и сваркой, а такжепосле выпадения на поверхность соединений атмосферных осадков в виде дождя,инея, снега или конденсата.

2.7. Контроль состояния сварочного и лабораторногооборудования, инструмента, формующих устройств и приспособлений

2.7.1. Контрольсостояния сварочного, газорезательного, лабораторного оборудования и приборовультразвукового контроля, инструмента, формующих устройств и приспособленийпроизводится в произвольный момент времени сотрудниками службы главногомеханика (энергетика, сварщика) совместно с производителями работ насоответствие требованиям настоящего раздела. При этом контролируется:

— правильностьвыбора оборудования, форм, устройств и приспособлений;

— состояниеоборудования, его пригодность к выполнению процесса сварки и контроля с помощьюзаданной технологии (работоспособность оборудования, наличие необходимыхконтрольно-измерительных приборов);

— проведениерегулярных технических осмотров, при которых необходимо руководствоватьсяданными, содержащимися в табл.2;

— проведениеежегодной паспортизации оборудования, его ремонт (текущий, средний икапитальный) и наличие свидетельства метрологической аттестацииконтрольно-измерительных приборов, разрывных машин и ультразвуковыхдефектоскопов;

— состояниесварочных проводов (отсутствие перегибов, скруток, нарушение изоляции) и ихдлина.

Таблица 2

Назначение оборудования, инструмента,приспособлений и основные проверяемые показатели

Профессиональный требования

Допускаемые отклонения от требований

I. Оборудование для контактной стыковой иточечной сварки

1. Напряжение первичного тока

380 В

2. Рабочее давление сжатого воздуха

5,5 ати

-1 ати

3. Герметичность системы охлаждения

Полная

4. Циркуляция воды в системе охлаждения

Беспрепятственная, с расходом, указанным в паспорте машины

—

5. Длина рычага механизма осадки у стыковых сварочных машин сручным приводом

При сварке арматурной стали класса А-IV не менее 1200 мм

—

6. Длина рукоятки ручных зажимов стержней в электродах стыковыхсварочных машин

Не менее 500 мм

—

7. Установка электродов

а) В машинах для стыковой сварки — соосное расположениесвариваемых стержней

—

б) В машинах для точечной сварки с двусторонним подводом тока -соосное расположение верхнего и нижнего электродов

—

в) То же, содносторонним подводом тока — оси смежных электродов должны располагаться водной вертикальной плоскости параллельно друг к другу

—

8. Закрепление электродов и чистота поверхности

Надежное, без люфтов, до металлического блеска

—

9. Наличие измерительных приборов

Метрологически аттестованные

По паспорту

II. Оборудование для дуговой сварки

1. Тип источника питания током

В зависимости от способа сварки

—

2. Подключение источника питания током постов

К самостоятельным электрическим сборкам, получающим ток ототдельных фидеров ближайшего трансформаторного поста

—

3. Напряжение тока, питающего первичную обмотку сварочноготрансформатора

380 В

4. Напряжение холостого хода генератора при полуавтоматическойванной сварке

На 2-5 В выше начального напряжения сварки

5. Прикрепление гибких токоподводящих кабелей (ктрансформаторам, друг к другу и т.п.)

Плотное с помощью наконечников, скрепляемых болтами или другимспособом, обеспечивающим хороший электрический контакт

б. Площадь поперечного сечения гибких токоподводящих кабелей

В зависимости от сварочного тока в А:

до 200 — 25 мм2

2×10 мм2

200-300 — 50 мм2

2×10 мм2

300-400 — 70 мм2

2×25 мм2

400-600 — 95 мм2

2×35 мм2

7. Длина гибкого кабеля

Не более 30 м

—

8. Гибкие кабели

Без нарушения изоляции, скруток

—

9. Полярность дуги при сварке постоянным током

В соответствии с требованиями настоящих технологических разделовРТМ

—

10. Наличие измерительных приборов

Метрологически аттестованные

По паспорту

11. Скорость подачи сварочной проволоки

В зависимости от диаметров проволоки и свариваемых стержней

По паспорту

12. Равномерность подачи сварочной проволоки

Подача без рывков и задержек

13. Диаметр отверстия в наконечнике держателя полуавтомата

Наконечник выбирается в зависимости от диаметра свариваемойпроволоки. Диаметр отверстия канала наконечника должен быть больше диаметрапроволоки на 0,3 мм

По паспорту

14. Выработка канала в наконечнике держателя

Местная выработка не более 1,5 мм

Наконечник может быть повернут так, чтобы проволокаприжималась к невыработанному участкуканала

III. Инструмент (электроды) для контактнойстыковой или точечной сварки

1. Геометрические размеры

В зависимости от диаметра свариваемых стержней

При точечной сварке увеличение диаметра или размеров овальнойрабочей поверхности в плане вследствие деформации электродов не должно превышать 3 мм

2. Форма электродов для точечной сварки

В зависимости от вида свариваемых элементов

3. Форма гнезд в электродах для сварки арматурной стали встык

В зависимости от класса арматурной стали, соблюдение размеров

4. Состояние рабочей поверхности электродов

а) Чистые до металлического блеска

Вмятины глубиной

б) Отсутствие вмятины — желобка в месте контакта со стержнями

не более 1,5 мм

в) Требуемая форма поверхности

IV. Приспособления для дуговой сваркишвами или ванной сварки

1. Тип и размеры инвентарных форм

В зависимости от положения и диаметра свариваемых стержней

—

2. Износ инвентарных форм

Зазор между цилиндрическими поверхностями стержней и форм неболее 2 мм, а толщина стенок уменьшенане более чем на 0,15dн

—

3. Состояние внутренней (рабочей) поверхности медных форм

Свободна от шлака

—

4. Струбцины и зажимы

Специальные

Иной конструкции при условии обеспечения заданной технологиисварки

V. Оборудование, приспособления иинструмент для контролякачества

1. Разрывные машины с приспособлениями

В зависимости от величины разрывного усилия и метода испытания.Метрологически аттестованные

—

2. Измерительный инструмент, шаблоны

Метрологически аттестованные

Погрешность — до 1,0 мм специализированные, имеющие сертификат

3. Ультразвуковые дефектоскопы с механическими устройствами

В зависимости от диаметра арматуры, метода контроля, метрологическиаттестованные

Специализированные, имеющие сертификат

2.8. Размер партии, объем выборки ипериодичность проверки качества при входном контроле должны быть указаны впроектной и технической документации.

3. Текущий пооперационный контроль

3.1. Пооперационный контроль, осуществляемый впроцессе сварки, должен обеспечивать не только выявление и своевременноеустранение обнаруженных дефектов, но и принятие профилактических мер с цельюнедопущения возникновения повторных дефектов.

3.2. Пооперационный контроль проводитсяспециалистами в произвольный момент времени методом случайного(непреднамеренного) отбора на любой операции для проверки соблюдения требованийнастоящего раздела РТМ.

3.3. Контроль качества подготовки и точностисборки элементов арматуры и закладных изделий (чистота кромок и поверхностейпод сварку, величины зазоров и разделок, точность сборки элементов), соблюдениепоследовательности подготовительных и сварочных операций, размеров изделий,узлов и конструкций, применяемых основных сварочных и вспомогательныхматериалов, квалификации сварщиков, исправности сварочного оборудования иоснастки должен осуществляться в соответствии с требованиями пп.1.1-1.5и 2.1-2.8настоящего раздела РТМ.

3.4. Правильностьвыбора режима сварки должна контролироваться путем:

— проверки паспортовсварочного оборудования и его настройки на выбранный режим (п.2.7);

— внешнего осмотра иобмера сваренных пробных образцов сварных соединений, выполняемых на выбранныхрежимах;

— механическихиспытаний на прочность пробных образцов сварных соединений при удовлетворительныхрезультатах их внешнего осмотра.

3.4.1. Правильность выбранного режима определяется на пробныхобразцах, которые изготавливаются в количестве 3 штук в присутствииинженерно-технического работника, ответственного за производство работ, из отрезковделового материала (арматурной стали, листового или профильного проката) доначала сварки деловых соединений.

Элементы образцов посочетанию классов и марок стали, по диаметру и толщине должны точно повторятьэлементы деловых соединений. Условия сборки и сварки пробных образцов(применяемое оборудование, приспособления, сварочные материалы, положение впространстве, условия погоды и др.) должны соответствовать условиям сборкиделовых соединений.

Конструкцию иосновные размеры пробных образцов, изготовляемых для проверки выбранного режимасварки в зависимости от типа сварного соединений, следует принимать согласно ГОСТ14098-91, рис.3и табл.3.

Рис.3

Продолжение рис.3

Таблица3

Вид сварки

Тип соединения

Тип образца порис.3

Вид испытаний на:

Диаметрстержней, dн, мм

Основные размеры образцов, мм

Контактная стыковая

Стыковое

Растяжение

10-25

25-40

—

³10dн

³20dн

Контактнаяточечная

Крестообразное

срез

растяжение

(ослабление)

3-10

12-25

28-40

3-8

15-50

25-40

40-60

³10dн

100

³20dн

³15dн

³10dн

Нахлесточное

срез

10-25

100

5d+20

³5dн

Ванная илидуговая (под флюсом, швами либо точками)

Тавровое

отрыв

10-25

25-40

100

(2¸2,5)dн +20

³10dн

Стыковое

Нахлесточное

растяжение срез

8-40

—

100

—

(3¸5)dн

³10dн

Крестообразное

растяжение(ослабление)

10-22

250

³10dн

Примечания: 1. Диаметр dн, а также длина швов в образцахтипа г и д при выполнении их дуговой сваркой должны приниматься в соответствиис требованиями проекта или настоящего раздела РТМ.

2. Общая длина стержня диаметром dн в образцах типа б и в должнаприниматься в зависимости от конструкции испытательной машины.

3. При испытании на срез должно быть обеспечено прочноезакрепление стержня диаметром Dн, исключающее возможность егоповорота вокруг своей оси. При испытании должна быть обеспечена такжевозможность свободного перемещения стержня диаметром dн под действием усилия Р.Отгибание ненагруженного конца стержня диаметром dн в сторону, противоположнуюсварному соединению, не должно превышать 0,5-1,0 мм. Клиновый захват,расположенный со стороны нагруженного усилием Р стержня, должен иметьвырез, обеспечивающий свободное перемещение стержня диаметром dн под действием этого усилия, зазормежду боковыми стенками выреза и гратом в сварном соединении принимают 2-3 мм.

4. Испытания других типов сварных соединений, не регламентированных ГОСТ14098-91, но приведенных в технических разделах настоящих РТМ, в даннойглаве не приведены.

3.4.2. Контроль внешним осмотром и измерениями осуществляется дляустановления геометрических размеров швов, их длины, наличия грата, венчиканаплавленного металла, шлака и наружных дефектов. Для осмотра и обмера должныбыть выбраны худшие по внешнему виду соединения из числа выполненных. Выбранноесоединение должно быть тщательно очищено от загрязнений, отслаивающейсяокалины, шлака и брызг. Очистке подлежит как весь наплавленный, так и основнойметалл на участках не менее 20 мм от краев шва.

3.4.3. Правильностьвыбора режима контактной стыковой сварки характеризуется следующими внешнимипризнаками сварного соединения:

а) переход отповерхности стержней к утолщению в месте стыка должен быть крутым;

б) сварное соединениепо периферии должно быть окружено гратом с ярко выраженными рваными зубцами покраям;

в) наружный диаметрвенчика грата должен составлять не менее 1,5 диаметра свариваемых стержней, ноне более 1,5 диаметра плюс 10 мм.

3.4.4. При правильновыбранном режиме контактной точечной сварки арматурных стержней вкрест величинаосадки стержней друг в друга не должна выходить за пределы величин осадки,указанных в технологических разделах настоящих РТМ и сварное соединение должнобыть по периферии окружено гратом, а стержней с плоскими элементами закладныхизделий внахлестку — на последних должна остаться вмятина (след) от электродаглубиной до 1 мм. Подплавление и поджоги ребер периодического профиля недопускаются.

3.4.5. Тавровое соединение арматурных стержней с плоскимиэлементами проката, выполненное дуговой сваркой под флюсом, при правильновыбранном режиме, должно иметь следующие внешние признаки:

— отклонение от плоскостности наружных лицевыхповерхностей плоских элементов закладных изделий не должно превышать 3 мм, уголмежду поверхностью плоского элемента и анкера должен быть в пределахустановленных ГОСТ14098-91, а его кромки — очищены от гратаи шлака после огневой резки;

— расплавленный металл в виде венчикасравнительно равномерно расположен вокруг стержня и без разрывов;

— высота венчика металла составляет от 0,4 до0,6 диаметра привариваемого стержня, допускается разность высоты венчика влюбых точках по его окружности до 7 мм и несимметричное расположение венчикаотносительно анкерного стержня при условии, что расстояние от края венчика доближайшей точки на поверхности стержня должно быть не менее 0,5 мм для анкеровдиаметром до 14 мм включительно и не менее 2 мм для больших диаметров стержней;

— на обратной (по отношению к расположениюстержня) стороне плоского элемента (при d£15 мм и отсутствии окалины) должно быть пятно с цветамипобежалости, прожоги плоских элементов не допускаются.

3.4.6. Правильностьвыбора режима в соединениях, выполненных дуговой, ванной и ванно-шовнойсваркой, характеризуется следующими внешними признаками:

— геометрические размеры наплавленного металладолжны соответствовать ГОСТ 14096;

— наплавленный металл в соединениях и основнойметалл в околошовных зонах не должен иметь трещин, а переход между ними долженосуществляться без подрезов;

— размеры и число наружных дефектов не должныпревышать приведенных в табл.4;

— не допускаются перерывы наплавленногометалла и шлаковое включение, поверхностные поджоги, свищи и непровары. Всекратеры должны быть заварены;

— перелом осей в стыкуемых стержнях (вплоскости параллельной стенкам инвентарной формы и скобы-накладки илиперпендикулярной к плоскости, проходящей через продольные оси круглых накладокиз стержней) не должен быть более 12 мм на базе 250 мм;

— отклонение размеров конструктивных элементови их взаимного расположения не должны превышать предельных приведенных в табл.1.

Таблица 4

Наименование дефекта

Допускаемые дефекты при диаметресвариваемых стержней, мм

10-28

32-40

1. Число отдельных пор диаметром до 2 ммв соединениях, выполненных:

дуговой сваркойпротяженными швами на длине шва 100 мм

при сварке другимиспособами

2. Цепочки пор диаметром до 2 мм идлиной до 50 мм в соединениях, выполненных:

дуговой сваркойпротяженными швами

Не допускаются

при сварке другимиспособами

3. Глубина усадочных раковиннаплавленного металла при выполнении стыковых соединений ванной, ванно-шовнойи дуговой сваркой, мм

3.4.7. Внешний осмотр производитсяневооруженным глазом, в сомнительных местах — с помощью лупы 4-кратногоувеличения по ГОСТ 25708, а измерительный контроль проводится в соответствии стребованиями п.2.6.2настоящего раздела РТМ. Отклонение от соосности измеряется металлическойрейкой, имеющей вырез для обхода грата, утолщения наплавленного металла длястальной скобы-накладки в месте сварки, перелом осей стержней арматуры встыковых соединениях — линейкой, осадку стержней и их смятие электродами — вкрестообразных соединениях и уменьшение исходного диаметра стержня в местеразрыва при испытании образцов стыковых соединений из арматурной стали классаАт-V — штангенциркулем.

3.4.8. Если хотя бы в одном из образцов,подвергнутых внешнему осмотру, будут обнаружены отступления от требованийпп.3.4.6 и 3.4.7, работы по сварке должны быть прерваны, а дефектные швы исоединения исправлены.

Причины возникновения дефектов в соединениях ипричины отклонения размеров швов от заданных необходимо выявить и устранить.

Перечень наиболее часто встречающихсядефектов, причины их возникновения и методы устранения приведены в Приложении А.

Режимы сварки необходимо уточнить и при новомрежиме должны быть сварены заново три пробных образца для повторного ихобследования. При удовлетворительных результатах внешнего осмотра пробныхобразцов они должны быть подвергнуты последующим механическим испытаниям напрочность.

3.4.9. Механическиеиспытания пробных образцов (см. п.3.4.1)на прочность должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ10922-90 и табл.3 настоящего раздела РТМ с использованием разрывных машинлюбых систем, отвечающих требованиям ГОСТ 7855, скорость нагружения образцов -по ГОСТ12004-81, а также необходимых устройств и приспособлений. Все оборудованиеежегодно должно быть метрологически аттестовано.

3.4.10. Примеханических испытаниях стыковых, тавровых и нахлесточных сварных соединенийарматуры, а также крестообразных соединений с нормируемой прочностьюопределяются значения предела прочности s1; s2; s3 и размах этихзначений R = smax — smin, подсчитывается среднее арифметическое значение пределовпрочности которое должно бытьне ниже средних значений С, приведенных в табл.5. Размах значенийпредела прочности сварных соединений R не должен превышать 118 Н/мм2 (12 кгс/мм2).

Таблица 5

Н/мм2 (кгс/мм2)

Размах значений предела прочностисварных соединений в выборке

Средние значения предела прочности Ссварных соединений стержней, по оси которых действует испытательная нагрузка,из арматурной стали класса

A-I

А-II и Ас-II

А-III и Ат-IIIС

А-IV

А-V

А-VI

До 39(4) включ.

314(32)

432(44)

530(54)

785(80)

942(96)

1060(109)

Св. 39(4) до 78(8) включ.

334(34)

461(47)

559(57)

814(83)

961(98)

1100(112)

78(8) до 118(12) включ.

373(38)

491(50)

589(60)

844(86)

981(100)

1128(115)

Примечания: 1. Для арматурной стали классов A-I, А-II и Ас-II значения С приведены длякрестообразных соединений при их испытании на срез. Сварные соединения стержнейиз этой арматурной стали других типов должны быть равнопрочны основному металлустержней.

2. Для арматурой стали классаА-III марки 25Г2С с временным сопротивлением разрыву 560 Н/мм2(57 кгс/мм2) по ГОСТ5781-82 и класса Ат-IIIС свременным сопротивлением разрыву 540 Н/мм2 (55 кгс/мм2)по ГОСТ10884-81 среднее значение предела прочности сварных соединенийС допускается уменьшать соответственно на 30 и 50 Н/мм2 (3 и5 кгс/мм2).

3. Для соединений типов K1-K3, С1-С4 стержней из арматурной сталиклассов Ат-IVС и Ат-IVК, а также для соединений типов C14-C19 стержней из арматурной стали классов Ат-IVСзначения С должны соответствовать указанным для арматурной стали класса А-IV.

4. Длясоединений типов С1-С4 стержней из арматурной стали классов Ат-V и Ат-VСК споследующей локальной термической обработкой значения С должнысоответствовать указанным для арматурной стали класса А-V.

5. При сварке встык разных диаметроварматуры значения прочности следует рассчитывать по стержню меньшего диаметра.

3.4.11. Стыковые соединения стержней изтермически упрочненной арматурной стали класса Ат-V, выполненные контактнойсваркой, при механических испытаниях на растяжение должны разрушаться вне зонысплавления. При уменьшении исходного диаметра стержней в местеразрыва не должно быть менее 20 %, где d1- исходный диаметрстержня до сварки; d2 — диаметр стержня в месте его разрыва.

3.4.12. Крестообразные сварные соединения снормируемой прочностью проволоки класса Вр-1 со стержневой арматурой или стакой же проволокой при испытании на срез должны выдерживать без разрушениянагрузку Рcp не менее, гН (кгс):

35(355) — при номинальном диаметре проволоки 3мм;

62(630) — при номинальном диаметре проволоки 4мм;

97(985) — при номинальном диаметре проволоки 5мм,

3.4.13. В тавровых соединениях, выполненныхдуговой механизированной сваркой под флюсом, когда анкерные стержни расположеныпод углом к плоскости или торцу плоского элемента закладного изделия, а также всверши соединениях других типов при арматуре диаметром 36 мм и более средниезначения предела прочности (С), указанные в табл.5, могут приниматьсяуменьшенными на 5%.

3.4.14. Контактная точечная сварка соединенийс ненормируемой прочностью не должна вызывать разупрочнение проволоки классаВр-I, применяемой в качестве рабочей арматуры железобетонныхконструкций.

При испытании проволоки на растяжение онадолжна выдерживать нагрузку Рр не менее Рср, указанной вп.3.4.12.

3.4.15. Стержни рабочей арматуры классов A-III, Ат-IIIС, Ат-IVС, Ат-IVК и Ат-V, имеющие по длине крестообразныесоединения типа КЗ по ГОСТ 14096, не должны разупрочняться и при испытании нарастяжение иметь предел прочности, равный или превышающий временноесопротивление разрыву sв арматурной сталисоответствующего класса по ГОСТ5781-82 и ГОСТ10884-81.

3.4.16. Для сварных соединений, перечисленныхв п.3.4.10,режим сварки считается выбранным правильно, если соблюдены условия:

1. R £ 118 Н/мм2 (12 кгс/мм2).

3. D ³ 20 % (для Ат-V).

При несоблюдении первого условия к выпускупродукции не приступают, а технологию сварки доводят до требуемой стабильности.При несоблюдении второго или третьего условий проводят сварку удвоенногоколичества пробных образцов (6 шт.) и их испытание. Если и в этом случаепроизойдет нарушение одного из трех условий, следует изменить режим сварки,изготовить три пробных образца, вновь подвергнуть их внешнему осмотру ипоследующему испытанию на прочность.

3.4.17. Для крестообразных соединений поп.3.4.12 независимо от характера и места разрушения должны быть определены:

1. Разрушающие нагрузки Р1, Р2и Р3.

2. Минимальное значение Рmin.

Режим сварки считается выбранным правильно,если Рmin ³ Рср. При несоблюдении этого условия проводятсварку удвоенного количества образцов и их испытание. Если в результатеповторите испытаний указанное условие не соблюдается, режим сварки уточняется.

3.4.18. Для крестообразныхсоединений по пп.3.4.14, 3.4.15 при испытаниях на разупрочнение арматурнойстали сваркой должны быть определены:

1. Разрывное усилие для проволоки класса Bp-I — Р1; Р2; Р3.

2. Минимальное значение Рmin

3. Предел прочности s1; s2; s3

4. Минимальное значение smin

Режим сварки считается выбранным правильно,если Рmin ³ Рср и smin ³ sв (Рр поп.3.4.14; sв — по п.3.4.15).

Принесоблюдении этих условий проводят сварку удвоенного количества пробныхобразцов. Если в результате повторных испытаний указанное условие несоблюдается, режим сварки уточняется.

4. Приемочный контроль

4.1. Арматурные и закладные изделия, сварныесоединения арматуры и закладных изделий, выполненные при изготовлении и монтажесборных и возведении монолитных железобетонных конструкций, должны быть принятыслужбой контроля с использованием следующих методов:

— внешний осмотр и измерения;

— лабораторные механические методы испытаний;

— ультразвуковая дефектоскопия.

Примечание. В случаях, особо предусмотренныхтехнической документацией, допускается применять дополнительные методы контроля(стилоскопия, замеры твердости и др.). Объем контроля дополнительными методамии категории оценки качества должны быть оговорены в проектной документации.

4.2. Контролируемыми признаками при приемочномконтроле являются:

— размер сварного изделия, узла, конструкции;

— наличие наружных и внутренних дефектов;

— механические свойства сварных соединений;

— наличие маркировки и клеймения;

— правильность ведения выходной документации.

4.3. Приемкупроизводят партиями, которая должна состоять из изделий одного типоразмера(одной марки), изготовленной по единой технологии одним сварщиком, а длявыпусков арматуры — из арматурной стали одного класса и диаметра.

Примечание. Допускаетсявключать в одну партию:
— крестообразные соединения с ненормируемой прочностью типов K1-K2 по ГОСТ14098-91 (сетки или каркасы независимо от классов и диаметров стержней прирабочей арматуре периодического профиля; плоские каркасы из проволоки классаВр-I с продольными стержнями одинаковогодиаметра; плоские или рулонные сетки из проволоки класса Вр-I, рабочая арматура которых не отличается по диаметру), типаКЗ по ГОСТ 14096 (сетки или плоские каркасы со стержнями рабочей арматуры изарматурной стали одного класса и диаметра);
— крестообразные соединения с нормируемой прочностью (плоские илипространственные каркасы с поперечными стержнями (хомутами) из арматурной сталиодного класса, диаметры которых могут отличаться, но не более чем на один номерпрофиля арматуры и сетки из арматурной стали класса A-I, в которых более тонкие стержниимеют одинаковый диаметр);
— отдельные стержни из арматурной стали одного класса с соединениями типов C1-C4 по ГОСТ14098-91 с постоянным поперечный сечением по длине, отличающиеся не болеечем на один номер профиля;
— закладные изделия с однотипными соединениями типа Т9 по ГОСТ14098-91 и других типов — с диаметрами анкеров, отличающихся не более чемна один номер профиля;
— выпуски арматуры, сваренные несколькими сварщиками при наличии исполнительнойсхемы или их личного клейма на соединениях, а также соединения стержней,отличающиеся по диаметру, но не более чем на один номер профиля;
— соединения, выполненные дуговой сваркой протяженными швами независимо откласса и диаметра свариваемой арматуры.

4.4. Объем партиидля заводов стройиндустрии не должен превышать числа изделий, изготовленных втечение одной смены.

Примечание. Допускаетсяувеличить число изделий, изготовленных в течение двух смен работы припроизводстве продукции на автоматических линиях с применением оборудования,обеспечивающего автоматизацию цикла сварки.

4.5. Объем партии для монтажных строительных площадок не долженпревышать 200 соединений. В случае приемки подряд таких партий с первогопредъявления объем партии может быть увеличен до 400 соединений.

4.6. Приемочныйконтроль по времени должен производиться выборочно методом случайного отбора насоответствие требованиям настоящего раздела РТМ:

— при изготовлениитоварных арматурных и закладных изделий — до передачи их на склад готовойпродукции;

— при изготовлениидля собственных нужд — до установки изделия в опалубку;

— при выполнениисварки на строительных площадках — до бетонирования монолитных конструкций иливыпусков арматуры в стыках сборных железобетонных конструкций.

4.7. Для контролявнешним осмотром и измерениями всех типов сварных соединений объем выборкисоставляет 3 шт. для заводов и 10 % выпусков арматуры — для строительнойплощадки.

4.8. Контрольвнешним осмотром и измерениями и приемка качества производится в соответствии стребованиями пп.3.4.2-3.4.5настоящего раздела РТМ.

4.9. Результатывизуального осмотра и измерений должны быть оформлены актом.

4.10. Механическимиспытаниям контрольных образцов, отбираемых от партий изделий, принятых порезультатам визуального контроля, подвергаются все типы соединений (кроме типовK1-K3 с ненормируемой прочностью; C21, С23, H1, ТВ и Т9, принимаемых визуальнои типов С5-С20, принимаемых по п.4.11) в количестве 3 шт., руководствуясьтребованиями п.4.6.

4.11. Сварныестыковые соединения, выполненные ванной пол флюсом и дуговой сваркой винвентарных формах, дуговой и ванно-шовной сваркой на стальной скобе-накладке ибез нее (типы С5-С20) следует принимать ультразвуковой дефектоскопией по ГОСТ23858 и требованиям пп.5.1-5.6.

4.12. Контроль механическими испытаниями иприемка качества производятся в соответствии с требованиями пп.3.4.9-3.4.18,а результаты испытаний должны быть оформлены соответствующими протоколами (см.Приложение Б).

5. Ультразвуковая дефектоскопия

5.1. Общие положения

5.1.1. Сварные соединения, выполненные ваннойпод флюсом и дуговой сваркой в инвентарных формах, дуговой и ванно-шовнойсваркой на стальной скобе-накладке и без нее (типов С5-С20 по ГОСТ14098-91) должны приниматься порезультатам ультразвукового контроля по ГОСТ23858 и требованиям данного раздела РТМ.

Примечания: 1. Этотметод контроля не распространяется на дефектоскопию сварных стыков арматуры,выполненных контактной сваркой и сваркой протяженны м и швами.

2. По согласованию спроектной организацией допускается вырезка контрольных образцов из возводимыхконструкций для механических испытаний их до разрушения.

3. КТБ НИИЖБ Госстроя РФ и МГТУ им.Баумана разработана методика приемочного неразрушающего ультразвуковогоконтроля качества тавровых соединений типов T1-Мф; Т2-Рф арматурных стержней классов АI-АIII и Ат-IVС диаметром от 8 до 40 мм сплоскими элементами из листового, полосового — профильного проката спокойных иполуспокойных сталей взамен механических испытаний на отрыв.

5.1.2. Ультразвуковой метод контроля следуетприменять для соединений арматуры диаметром от 20 до 80 мм стали классов,регламентированных табл.6.

Таблица 6

Класс арматурнойстали

Тип сварныхсоединений по ГОСТ14098-91, подлежащихультразвуковому контролю

АI-АIII по ГОСТ5781-82

Ат-IIIС- Ат-IVСпо ГОСТ10884-81

C5-C13, С20

—

C14-C19

Примечание. При отклонении от требуемых размеров выпусковарматуры возможно проведение контроля в соответствии с Приложением Г.

5.1.3. Термины и пояснения — по ГОСТ 2601 иПриложению В.

5.1.4. Ультразвуковому контролю подлежатсоединения с отношением диаметров 0,5-1,0, внешний вид и размеры которыхсоответствуют требованиям пп.3.4.2и 3.4.6.

5.1.5. Применяемые методы ультразвуковогоконтроля предназначены для выявления внутренних дефектов сварного шва иориентировочного определения места дефекта (краевой или центральный) безрасшифровки их характера и точных координат.

5.1.6. Качество сварных соединений следуетконтролировать следующими методами: теневым — стыковых соединений стержней,выполненных в инвентарных формах или без формующих вспомогательных элементов (рис.5);зеркально-теневым — стыковых соединений стержней, выполненных на стальныхскобах-накладках (рис.4), спаренных стержней (рис.6) и соединений всех типов поПриложению Г.

Технологические выступы соединений типов C8-C10 и фланговые швы в соединениях типовC14-C19 ультразвуковому контролю неподлежат.

Рис.4
1 — наклонные пьезопреобразователи; 2 — сварное соединение; 3 — метка,соответствующая точке выхода луча (ГОСТ14782);

Рис.5
1 — наклонные пьезопреобразователи; 2 — сварное соединение;

Рис.6
1 — наклонные пьезопреобразователи; 2 — сварное соединение

5.1.7. Характеристикойкачества соединения служит ослабление амплитуды прошедшего через сварной шовультразвукового сигнала, измеряемое в децибеллах.

5.1.8. Ультразвуковой контроль следует проводить при температуреокружающей среды от плюс 40 до минус 20 °С.

5.1.9. Требования кквалификации операторов-дефектоскопистов приведены в п.2.3.2и Приложении Д.

5.2. Средства контроля

5.2.1. Для контроля сварных соединений следует использоватьимпульсный ультразвуковой дефектоскоп общего назначения, позволяющий проводитьконтроль по раздельной схеме, или импульсный малогабаритный ультразвуковойдефектоскоп специального назначения.

Дефектоскоп долженобеспечивать уровень опорного сигнала Aо со специальными пьезопреобразователями (ПЭП) не ниже значений,приведенных в табл.7, или гарантировать установку необходимого уровня дляприборов с цифровой индикацией.

Таблица 7

Диаметр стержняdн, мм

20-32

36-40

45-80

20/40-32/40

Уровеньопорного сигнала

5.2.2. Каждый дефектоскоп должен иметь паспорт предприятия-изготовителя.Работоспособность аппаратуры проверяют по п.5.2.1: дефектоскопист — в началесмены; лицо, назначенное приказом по предприятию (организации) ответственным засостояние аппаратуры — не реже одного раза в квартал. Дефектоскопы всех типовдолжны проходить периодическую метрологическую поверку через каждые 12 мес.(после истечения гарантийного срока), а также после ремонта дефектоскопа сзаменой элементов принципиальной схемы. Результаты проверки аппаратуры иметрологической аттестации должны быть зафиксированы в паспорте прибора.

5.2.3. Притемпературе окружающей среды ниже минимальных значений, приведенных впаспортных данных к дефектоскопу, он должен быть снабжен подогревом илиупакован в теплый чехол; при температуре окружающей среды ниже минус 10 °Снеобходимо помещение для обогрева операторов.

5.2.4. Параметрыэлектрической силовой сети или автономных источников питания должнысоответствовать требованиям, указанным в паспорте дефектоскопа.

5.2.5. В составмеханико-акустической системы входят специальные нестандартизированныепьезоэлектрические преобразователи (ПЭП) и механические устройства, несущиесистему ПЭП.

Основные параметрыприменяемых для контроля ПЭП должны соответствовать приведенным в табл.8.

Таблица 8

Типпреобразователя

Частота f, мГп±0,5

Угол ввода a, град. ±2

Стрела h, мм ±2

Размерпьезоэлемента а, мм

Радиускривизны* Rn, мм

П323Н

2;5

50;60;65

a < Rn < 1,66а

1.8

*Шероховатость рабочей поверхности должна быть не более 20 мм.

ПЭП следуетустанавливать в механические устройства, выбираемые в соответствии сприложением Еи обеспечивающие:

— фиксацию и сооснуюустановку ПЭП относительно друг друга и продольной оси стыкуемых стержней;

— настройку точкиввода;

— постоянноерасстояние в соответствии с рис.7, 8 между ПЭП при контроле соединений стержнейопределенного диаметра;

— изменение расстояниямежду ПЭП при переходе к контролю соединений стержней другого диаметра;

— возможностьперемещения ПЭП вдоль и вокруг стержня.

Рис.7
1 — наклонные пьезопреобразователи; 2 — стержень основного металла

Рис.8
1 — наклонные пьезопреобразователи; 2 — сварное соединений; 3 — стерженьменьшего диаметра (dн1);4 — стержень большего диаметра (dн2)

5.2.6. Наборстандартных образцов предприятия (СОП) (рис.8) из стержней разного диаметрапредназначен для контроля соединений с соотношением диаметров арматуры 0,5-0,8и замера опорного сигнала Ао. Набор СОП должен быть идентичен подиаметрам свариваемых стержней, классам стали, конструктивным элементамсоединений, способам сварки и сварочным материалам контролируемому соединению иобеспечивать качество в соответствии с ГОСТ10922-90 ипп.3.4.9 ¸ п.3.4.16.

5.2.7. Акустическоеконтактное вещество должно быть изготовлено в соответствии с приложением X и обеспечивать заполнение впадинпрофиля при любом пространственном положении сварного соединения и в диапазонетемператур по п.5.1.8.

5.3. Подготовка к контролю

5.3.1. Перед началомконтроля оператор обязан получить задание (заявку) на контроль с указанием типасварного соединения, диаметра стержней, клейма сварщика и схему расположениястыков на контролируемом объекте.

5.3.2. Местапроведения контроля должны быть подготовлены заблаговременно. При необходимостиследует установить леса, подмости, лестницы и ограждения. Для работы втруднодоступных местах в помощь оператору должен быть выделен вспомогательныйперсонал.

5.3.3. Передпроведением контроля необходимо:

— очистить сварныесоединения от брызг металла, остатков шлака, заусенец, отслаивающейся окалины,ржавчины, бетона и других загрязнений;

— подвергнуть их внешнемуосмотру и обмерам в соответствии с требованиями пп.3.4.2и 3.4.6настоящего раздела РТМ, при этом забракованные соединения до исправленияобнаруженных дефектов ультразвуковому контролю не подлежат;

— подготовитьмеханическое устройство, установить расстояние между ПЭП в соответствии стребованиями табл.9 при соотношении диаметров стыкуемых стержней 0,8-1,0 илитабл.10 при других соотношениях диаметров арматуры, зафиксировать точки вводаПЭП на середине впадины профиля и проверить работоспособность дефектоскопа иПЭП согласно требованиям п.5.2.1.

Таблица 9

Размеры, мм

Типы сварныхсоединений по ГОСТ 14096

Схема контроля

Угол ввода a, град.

Установочныерасстояния l±5 между ПЭПдля стержней диаметром dн

С5-С20

Зеркальнотеневая

104

117

140

156

176

—

100

120

132

150

165

195

225

255

—

105

120

150

175

195

С5-С7, С20

Теневая

100

108

—

C8-C10

104

112

117

130

132

144

Таблица 10

Сварные соединения типов С5-С20 по ГОСТ14098-91; зеркально-теневая схема контроля

Размеры, мм

Диаметры стержней dн

Установочные расстояния l±5 между ПЭП для стержней диаметром

Угол ввода a, град.

100

105

110

—

100

105

110

115

—

110

115

120

125

—

125

130

135

100

—

140

105

145

110

—

160

120

5.3.4.При температуре окружающей среды от минус 10 до минус 20 °С следует осуществитьпредварительный нагрев контролируемого соединения до температуры 30-50 °С илиприменить контактную смазку типа АКВ-2, изготовленную в соответствии сприложением Ж. Сварноесоединение можно подогреть любым источником нагрева (газовая горелка,керосинорез, индуктор и т.п.), либо вести контроль непосредственно послевыполнения сварки. Степень подогрева соединения определяют приблизительно, наощупь.

5.4. Проведение контроля

5.4.1.Характеристикой качества сварного стыкового соединения служит разность DАамплитуды сигнала Ai, прошедшего через сварной шов, всравнении с амплитудой опорного сигнала A0, полученной на основном металлев соединениях с соотношением диаметров арматуры 0,8-1,0 (рис.7)или на СОП — при соотношении меньше 0,8 (рис.8).

5.4.2. Измерениеопорного сигнала производится на основном металле арматурного стержня,аналогичного по классу и диаметру контролируемым соединениям непосредственно нарабочем месте перед контролем каждой сдаваемой партии:

— нанестиакустическое контактное вещество на участках контроля под оба ПЭП;

— провестиподготовительные операции по п.5.3;

— провестинеобходимые замеры и подсчеты.

5.4.3. При контролестыков с соотношением диаметров арматуры 0,8-1,0 выполнить по три измерениямаксимальных амплитуд опорных сигналов A01, A02, A03 на продольном и поперечныхребрах. Среднее арифметическое значение A0 определить по формуле:

(1)

5.4.4. Прииспользовании механико-акустических систем в соответствии с приложением Г(рис.12) проводят один замер A0 на поперечных ребрах основногометалла.

5.4.5. При контролесоединений с соотношением диаметров арматуры менее 0,8 замеры A0 проводят согласно требованиямп.5.4.2 только с использованием СОП, причем излучающий ПЭП должен бытьустановлен на стержне меньшего диаметра.

5.4.6. Прииспользовании дефектоскопов с цифровой индикацией выполняют операции по п.5.4.2до установления на табло нулевого уровня («0» дБ).

5.4.7. Контроль деловых сварных соединений проводится послезавершения работ по определению опорного сигнала:

— на подготовленное(см. п.5.3)контролируемое сварное соединение нанести акустическое контактное вещество.Измерение максимальной амплитуды сигналов Аi необходимо проводить не менеечем в трех точках по схемам, указанным на рис.9 и 10, сканируя систему вдольпродольной оси соединения с шагом сканирования, кратным шагу профиля.Допускается для соединений, доступ к которым ограничен, проводить меньшее числоизмерений в соответствии с требованиями табл.11 или проводить измерения, исходя из требованийприложения Г. Вкрайних положениях один из ПЭП следует помещать вплотную к сварному шву, а всреднем положении ПЭП следует располагать симметрично сварному шву:

— определитьразность амплитуды прошедших сигналов DАi, дБ, по формуле

DАi = A0 — Аi (2)

Примечание. Приборы с цифровой индикацией покажут сразу разницу амплитуд DАi.

— провести приемку всоответствии с требованиями п.5.5,

Схема сканирования системы ПЭП при теневом методе контроля длясоединения, выполняемых в инвентарных формах

Рис.9
1, 2, 3 — позиции ПЭП при замерах

Схема сканирования системы ПЭП при зеркально-теневом методеконтроля для соединений стержней, выполненных на стальных скобах-накладках(горизонтальное и вертикальное)

Рис.10
1, 2, 3 — позиции пьезопреобразователей при замерах

5.5. Приемка

5.5.1. Качествостыковых соединений стержней должно быть проверено органами контроляпредприятия-изготовителя или службами контроля строительно-монтажныхобъединений, трестов и приравненных к ним организаций (см. п.1.1).

5.5.2. Соединенияследует принимать партиями по ГОСТ10922-90 и пп.4.3-4.5настоящего раздела РТМ. Объем партии стыковых соединений выпусков стержнейдолжен включать соединения стержней арматуры одного класса и диаметра,выполненные по единой технологии одним или несколькими сварщиками к началубетонирования конструкций, но не более 200 соединений.

В зависимости отхарактера и порядка комплектования строящегося объекта, особенностей монтажаконструкций и других специфических условий, объем партии сварных соединенийдопускается устанавливать по решению проектной организации.

5.5.3. Объем выборки от партии стыковых соединений стержней,подлежащих ультразвуковому контролю, в зависимости от числа измерений следуетпринимать по табл.11, но быть неменее 3 штук в выборке.

Качество сварныхстыковых соединений стержней следует оценивать (в соответствии с табл.12 при применениимеханико-акустических систем по приложению Ии рис.10 и 11 и табл.13 — поприложению Е и рис.12 по максимальному значению разности амплитуд

DАimax = A0 — Аimin (3)

Оценку производят по трехбалльной системе, приэтом устанавливают следующие категории качества контролируемых соединений:

балл 3 — годные, предел прочности которых выше540 МПа с обеспеченностью 0,9;

балл 2 — ограниченно годные, подлежатисправлению путем усиления (приложение З), после которогопредел прочности должен быть выше 540 МПа с обеспеченностью 0,8;

балл 1 — негодные, подлежат вырезке.

Таблица11

Число измеренийамплитуды прошедшего сигнала

4 и более

Объем выборкисоединений, %

5.5.4. При контроле сварныхстыковых соединений со стержнями разных диаметров качество соединений оцениваютв соответствии с требованиями табл.12 и 13 постержням меньшего диаметра.

5.5.5. Если в выборке все соединения оцененыбаллом 3 или не более двух соединений, расположенных в разных узлах сопряжений,оценены баллом 2, то партия сварных соединений подлежит приемке.

5.5.6. Если в выборке одно соединение оцененобаллом 1 или два соединения в одном узле сопряжения оценены баллом 2, или оттрех до пяти соединений, расположенных в разных узлах сопряжений, также оцененыбаллом 2, назначают повторную выборку в объеме, регламентированном табл.11.

5.5.7. Если в повторной выборке качествосоединений отвечает требованиям п.5.5.5, то партии принимают после ремонта всоответствии с приложением З.

5.5.8. Если число соединений, оцененных баллом1 или 2, превышает значения, указанные в п.5.5.6, или повторная выборка неотвечает требованиям п.5.5.5, то партия сварных соединений подлежит сплошномуконтролю.

Таблица12

Диаметрстержней

Баллы

Разностьамплитуд DАi = A0 — Аimin, дБ сварныхсоединений типов

C5-C13, С20

С14-С19

Положениясистемы искателей

1-1; 3-3

2-2

1-1; 3-3

2-2

20-25

³ 14

³16

³ 13

14 > DАi ³ 5

16 > DАi ³ 8

16 > DАi ³ 12

13 > DАi ³ 9

< 6

< 8

< 12

< 9

28-32

³15

³ 18

³16

³ 15

15 > DАi ³ 7

18 > DАi ³ 10

16 > DАi ³ 12

15 > DАi ³ 9

< 7

< 10

< 12

< 9

36-40

³ 16

³ 20

³ 17

16 > DАi ³ 8

20 > DАi ³ 12

20 > DАi ³16

17 > DАi ³ 11

< 8

< 12

< 16

< 11

45-80

—

³ 26

³ 24

—

26 > DАi ³ 14

24 > DАi ³12

< 14

< 12

Таблица13

Диаметрыстержней

Баллы

Разностьамплитуд DАi = A0 — Аimin, дБ сварных соединений типов

C5-C13, С20

С14-С19

20-25

> 14

> 16

14 ³ DАi ³ 8

16 > DАi ³ 10

< 8

< 10

28-32

> 16

> 18

16 > DАi ³ 10

18 > DАi ³ 12

< 10

< 12

36-40

> 18

> 20

18 > DАi ³ 12

20 > DАi ³ 14

< 12

< 14

45-80

—

>22

—

22 > DАi ³ 16

—

< 16

5.6. Оформление результатов контроля

5.6.1. Результатыконтроля каждого сварного соединения должны быть зафиксированы в рабочихжурналах и заключениях (протоколах), а также отражены в журнале сварочныхработ.

Журнал поультразвуковому контролю является первичным документом, в которомоператоры-дефектоскописты регистрируют результаты контроля. Журналы должныхраниться на предприятии, проводящем контроль в соответствии с установленныйпорядком. Заключение (протокол) является неотъемлемой частью акта скрытыхработ, которые могут составляться как на одну, так и на несколько групп сварныхсоединений контролируемого объекта или узла. Формы заключения и журналовустанавливает предприятие, проводящее контроль, обязательная форма журналаприведена в приложении И.

5.6.2. В документациипо п.5.6.1 должны быть отражены следующие данные:

наименованиеорганизации, проводящей контроль;

наименованиеобъекта;

номинальный диаметр,класс и марка стали сваренных элементов, тип сварного соединения, его индекс(номер) по чертежу или схеме;

ф.и.о. сварщика иклеймо;

схема контроля;

тип дефектоскопа иего номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;

параметры ПЭП;

измерения амплитудсигналов, уровень опорного сигнала A0, уровень прошедшего сигнала Ai, ослабление сигнала DАi;

оценка качествасварных соединений и решение о годности;

ф.и.о. и подписьдефектоскописта, дата последней аттестации;

дата проведенияконтроля и выдачи заключения;

фамилия и подписьруководителя службы контроля.

5.6.3. Бетонированиеконструкций до получения результатов ультразвуковой дефектоскопии к актускрытых работ не допускается (СНиП 3.03.01).

6. Учетная документация по контролю

6.1. Учетнаядокументация разрабатывается предприятием, выполняющим сварку с соблюдениемтребований настоящих РТМ, и должна содержать следующие основные сведения:

— наименование иадрес предприятия-изготовителя;

— наименованиеизделий с указанием их марок и числа в партии или производственный шифр;

— сведения обригадах, мастерах и сотрудниках отдела технического контроля или лаборатории,руководящих сборкой, сваркой и контролем;

— сведения осварщиках и операторах-дефектоскопистах (ф.и.о., номер диплома, дата последнейаттестации, номер личного клейма или другое обозначение для швов, выполняемыхими);

— сведения озаготовительном, сборочно-сварочном и испытательном оборудовании, оснастки,приспособлений и аппаратуры, в том числе с указанием даты последнейметрологической аттестации;

— дату изготовления,номер и дату выдачи документа;

— сведения орезультатах контроля каждым методом, предусмотренным технологическим процессом;

— сведения оботклонениях от технологии и дефектах, обнаруженных при контроле, и омероприятиях по их устранению.

6.2. Документация,рекомендуемая для фиксирования результатов контроля при производстве сварочныхи контрольных работ:

— копии протоколоваттестационных испытаний сварщиков и дефектоскопистов на допуск к работе;

— журнал сварочныхработ;

— журнал и копиипротоколов результатов механических испытаний (см. приложение Б настоящего раздела РТМ);

— журнал и копиипротоколов результатов ультразвуковой дефектоскопии (см. п.5.6 и приложение Инастоящего раздела РТМ).

6.3. Срок хранениядокументации — 5 лет после пуска объекта в эксплуатацию.

7. Требования безопасности

7.1. Требованиябезопасности должны соответствовать стандартам системы безопасности труда.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
Рекомендуемое

Виды сварных соединений, внешние дефекты,возможные причины их возникновения и способы предупреждения приведены в табл. 14.

Таблица 14

Внешний дефект

Основныепричины возникновения

Методыпредупреждения или устранения

Допускаемыедефекты и их величины

I. Соединения, выполненные контактной стыковой илиточечной сваркой

1. Подплавление или поджог стержней вэлектродах

Недостаточное усилие сжатия стержней,преждевременное включение сварочного тока, загрязнение рабочей поверхностиэлектрода (контактных губок), загрязнение поверхности стержней

Строгое соблюдение требований РТМ.Усиление текущего контроля

—

2. Непровар

Низкая ступень сварочноготрансформатора, недостаточная продолжительность подогрева или оплавления,преждевременное выключение сварочного тока, малая скорость или усилие осадки

То же

—

3. Малая или большая величина осадкипри точечной сварке; отсутствие грата

Малый или большой сварочный ток илипродолжительность его протекания; загрязнение поверхности стержней

Переключить ступени трансформатора

—

4. Переход от поверхности стержней кусилению в песте стыка плавный; грат пестами отсутствует

Малые продолжительность подогрева илиусилие осадки

То же

—

5. Перегрев металла в зоне соединения

а) При стыковой сварке высока ступеньтрансформатора или велика продолжительность плавления, подогрева или осадкипод током;

—

б) При точечной сварке высока ступеньтрансформатора2 или велика выдержка под током

См. п.1 настоящей таблицы

6. Глубокая вмятина на стержне отэлектрода при точечной сварке элементов закладных изделий

Высока ступень трансформатора иливелика продолжительность выдержки под током; нарушены форма или размерыэлектрода

То же

Проверить размеры электрода со стороныстержня; при нарушении формы или размеров сменить электрод

Глубина вмятины не более 0,1 диаметрастержня

7. Выплески из зоны сварной точки приточечной сварке

Мало усилие сжатия стержней или высокаступень сварочного трансформатора; не очищены электроды или стержни

См. п.1.

Улучшить подготовку стержней

—

8. Одностороннее смятие стержня подэлектродом при точечной сварке

Электроды установлены с перекосом

Установить электроды в соответствии стребованиями технологических разделов настоящих РТМ

—

9. Смещение или перелом осей стержнейв стыке

Электроды (контактные губки)установлены с перекосом, неточная установка «креста», недостаточнаяжесткость зажимов машины

Установить правильно электроды. Вырезатьи заварить вновь

См.табл.1 настоящего раздела РТМ

10. Подплавление поверхности стержней

Короток цикл «сжатие»,грязные стержни

Правильно настроить машину по режимамтехнологических разделов настоящих РТЫ

—

11. Отсутствие венчика грата

Нарушены параметры режима, пропуски взажигании игнитронов

То же

—

II. Соединения закладных изделий, выполняемых пол флюсом, вСО2 и ручной дуговой сваркой

1. Не возбуждается дуга

Загрязнение детали, большая величинадугового промежутка

Строгое соблюдение требованийнастоящих РТМ, очистить поверхность

—

2. Поджог анкерного стержня илипластик в местах контакта

Слабое усилие зажатия, большой токкороткого замыкания

То же

—

3. Деталь не сварена, непровар, затекшлака

Мала величина осадки и еепродолжительности под током, большой сварочный ток

То же

—

4. Угол между анкером и плоскостью £85°

Перекос механизма зажатия

Устранить перекос, деталь бракуется

—

5. Смещение венчика наплавленногометалла и разница его по высоте

Нарушение режима сварки, увеличен скосстержня при рубке

Строгое соблюдение требованийнастоящих РТМ

См. п.3.4.5

6. Поры, шлаковые включения

Загрязненность поверхностей, флюса,газа

То же

—

III. Соединения, выполненные ванной илидуговой шовной сваркой

1. Неравномерное сечение валикового шва

Недостаточная квалификация сварщика,неправильный режим сварки; большой сварочный ток и малая скорость сварки,неравномерный зазор между свариваемыми элементами

Усиление текущего контроля, удалениедефектных участков и наплавка новых

По ГОСТ10922-90

2. Несоответствие размеров валиковыхшвов

Недостаточная квалификация илиневнимательность сварщика

—

То же

3. Прожоги

Большой сварочный ток и малая скоростьсварки

Повторная сварка после вырезкидефектных участков газовым или керосиновым резаком

—

4. Подрезы основного металла придуговой сварке

Большой сварочный ток, неправильнаясборка элементов соединения, недостаточная квалификация сварщика

Соблюдение режима сварки, усилениетекущего контроля. Зачистить и подварить электродами типа Э55

—

5. Подрезы металла верхнего стержняпри ванной сварке вертикальных стержней

Низкая квалификация сварщика,повышенное напряжение дуги в конце процесса сварки, несоблюдение рациональнойтехники сварки

То же

—

6. То же, нижнего стержня

То же, или повышенный межторцевойзазор

То же, или правильная сборкасоединения

—

7. Видимое несплавление основного металлас наплавленным

Несоблюдение режима и техники сварки

Выполнение сварки в строгомсоответствии с рекомендациями настоящих РТМ. Усиление по результатам УЗК поприложению 3

По ГОСТ23858

8. Резкий переход от наплавленногометалла к основному

Малая квалификация сварщика,несоблюдение рациональной техники сварки, износ медных форм, несоответствиеразмеров форм диаметру стержней

Соблюдение рекомендаций настоящих РТМ,заменить форму

По ГОСТ 14096

9. Ослабленное сечение наплавленногометалла

Преждевременное прекращение процессасварки

Заварка дефекта с предварительнымподогревом места исправления до 750-800 °С

То же

10. Чрезмерное усиление наплавленногометалла в верхней части соединения горизонтальных стержней

Велика продолжительность — процессасварки

Снять лишнее усиление резаком илиабразивным кругом

Высота усиления в пределах до 0,4диаметра свариваемых стержней

11. То же, в нижней части стыка,выполненного ванной сваркой

Износ форм, несоответствие размеровформ диаметру стержней; применение деформированных медных скоб или скоб спрожогами

Сменить форму

То же

12. Поры, раковины и шлаковые включения в наплавленном металле

Низкое качество сварочных материалов, влажность покрытияэлектродов, большая длина дуги, чрезмерно большой сварочный ток

Строгое соблюдение техники и режима сварки, применениедоброкачественных электродов, усиление по приложению 3

По ГОСТ23858

13. Усадочные раковины в верхней части наплавленного металла

Несоблюдение техники сварки на последней стадии процесса

Б конце процесса электрод следует перемещать по направлению кцентру ванны. Исправить по п.4 данной таблицы

Усадочные раковины глубиной не более 2-3 мм

14. Вздутие наплавленного металла в стыках, выполненных полуавтоматическойванной сваркой

Флюс и сварочные проволоки загрязнены примесями; недостаточнаяглубина шлаковой ванны

Усилить контроль за качеством сварочных материалов. Увеличитьглубину шлаковой ванны. Усиление по приложению э

По ГОСТ23858

15. Трещины в наплавленном металле или околошовной зоне

Химический состав основного и сварочного материалов несоответствует требованиям стандартов; слишком большая жесткость соединения

Усилить контроль за качеством основных материалов, применениекондиционных материалов. Применять меры борьбы с реактивными напряжениямисогласно требованиям настоящих РТМ. Усиление по приложению 3

По ГОСТ23858

16. Незаделанные кратеры

Низкая квалификация сварщика или небрежное выполнение сварки

Вырубить и вновь заварить конечные участки шва электродами типаЭ55

—

17. Несоосность и перелом осей стержней в стыке

Неправильная сборка стержней, недостаток текущего контроля

Усиление входного контроля, вырезать и исправить по п.3

См. табл. 1 настоящих

РТМ

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
Обязательное

ПРОТОКОЛЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИИ

Наименование контролирующего подразделения

ПРОТОКОЛ №

механических испытаний сварных соединений

«_____» _______ 19___г

Данные о местепроведения сварочных работ ______________________________________

Фамилия и.о.сварщика, квалификационный разряд__________________________________

Тип соединения по ГОСТ14098-91_______________________________________________

Объем партии, шт.изделий ______________________________________________________

Номервыборки________________________________________________________________

Диаметр(ы) и классарматурной стали_____________________________________________

Марка сварочногоматериала_____________________________________________________

Площадьпоперечного сечения стержня, мм2, к которому прикладывают контрольнуюнагрузку________________________________________________________________________

Результатыиспытаний

Номер образца

Разрывноеусилие Р, Н (кгс)

Пределпрочности s, Н/мм2 (кгс/мм2)

Месторазрушения

Вид дефекта

Результаты

вычисления

smax

Н/мм2(кгс/мм2)

smin

Н/мм2(кгс/мм2)

Н/мм2(кгс/мч2)

(заполняют приконтроле выполненной контактной сваркой стыковых соединений стержней изарматурной стали класса Ат-V), %

Заключение:Испытанные сварные соединения ___________ требованиям ГОСТ10922-90.

Партия сварных соединений____________________________

Начальникконтролирующего подразделения______________________

Фамилия, и., о.

Испытания проводил___________________________________________

Фамилия, и., о.

Наименование
контролирующего
подразделения

ПРОТОКОЛ № ___________________

механических испытаний крестообразных

сварных соединений с нормируемой прочностью

проволоки класса Вр-Iна срез

«____»_______________19____г.

Данные о месте проведения сварочныхработ_______________________________________

Фамилия, и.о. сварщика, квалификационныйразряд_________________________________

Объем партии, шт.изделий______________________________________________________

Номервыборки________________________________________________________________

Диаметр арматурнойпроволоки, к которой прикладывают контрольную нагрузку________

Результаты испытаний

Номер образца

Разрушающая нагрузка Р, гН (кгс)

Место разрушения

Рmin

гН (кгс)

Заключение: Испытанные крестообразные сварные соединения с нормируемойпрочностью ______________ требованиям ГОСТ10922-90.

Партия сварныхсоединений____________________________________

Начальник контролирующего

подразделения________________________________________________

Фамилия и.о.

Испытанияпроводил___________________________________________

Фамилияи.о.

Наименование
контролирующего
подразделения

ПРОТОКОЛ № ___________________

механических испытаний арматурной стали

на разупрочнение сваркой

«____»_______________19____г.

Данные о месте проведения сварочныхработ_______________________________________

Фамилия, и.о. сварщика, квалификационныйразряд_________________________________

Объем партии, шт. изделий______________________________________________________

Номервыборки________________________________________________________________

Диаметр(ы) и класс арматурной стали____________________________________________

Марка сварочныхматериалов ___________________________________________________

Площадьпоперечного сечения стержня, мм2 _______________________________________

Результаты испытаний

Номер образца

Разрывное усилие Р, Н (кгс)

Пределпрочности s, Н/мм2 (кгс/мм2)

Месторазрушения

Для проволоки класса Вр-1 — Рmin ____________________Н (кгс)

Для стержневой арматурной стали smin ________ Н/мм2 (кгс/мм2)

Заключение: Испытанные соединения___________требованиям ГОСТ10922-90.

Партия сварных соединения по результатам испытаний на разупрочнениеарматурной стали __________________________________________________

Начальник контролирующего подразделения______________________________________

Фамилия, и., о.

Испытания проводил___________________________________________________________

Фамилия, и., о.

ПРИЛОЖЕНИЕ В
Справочное

ТЕРМИНЫ И ПОЯСНЕНИЯ

Термин

Пояснения

Контролепригодность сварногосоединения арматуры

Требования к геометрическим параметрамсварных соединений по размерам шва и длине выпусков арматуры

Зеркально-теневой метод

По ГОСТ 23658

Теневой метод

-«-

Точка ввода

-«-

Поверхность ввода

-«-

Наклонный преобразователь

-«-

Стрела преобразователя d

-«-

Угол ввода a

-«-

Акустический контакт

-«-

Контактная среда

-«-

Контактный способ

-«-

Дефект

По ГОСТ14782

Испытательный стандартный образецпредприятия

Бездефектное сварное соединение,аналогичное контролируемому и имеющее прочность, соответствующую требованиям ГОСТ10922-90

Амплитуда опорного сигнала

Сигнал (в децибаллах), полученный наосновном металле стержня или на стандартном образце предприятия

Амплитуда прошедшего сигнала

Сигнал, измеренный аналогичноопорному, при прохождении ультразвуковых колебаний через контролируемый стык

Механическое устройство

Приспособление, несущеепьезоэлектрические преобразователи (ПЭП)

Частота f

По ГОСТ23702

Радиус кривизны Rn

Радиус рабочей поверхностипреобразователя

Рабочая поверхность

По ГОСТ 23829

Установочное расстояние l

Расстояние между точками вводапреобразователей

Расстояние между соседними точкамиввода

ПРИЛОЖЕНИЕ Г
Рекомендуемое

КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИОГРАНИЧЕННЫХ УСЛОВИЯХ

1. Короткие выпускиарматуры.

Допускается применениеультразвукового контроля при длине выпуска одного из стыкуемых стержней lв ³ 80 мм и расстоянием в свету настыковое соединение lсв ³ 230 мм. При этом необходимопользоваться рекомендациями нижеприведенной таблицы Приложения Г,п.5.4.7и выполнять замеры, сканируя систему ПЭП относительно сварного соединения споворотом на 270° и шагом 90° или пользоваться рекомендациями п.5.5.3в соответствии с табл.15.

Таблица 15

Тип сварногосоединения

Схема контроля

Угол ввода a, град.

Установочноезначение расстояния l, мм между ПЭП длястержней диаметром dн, мм

С5…С20

Зеркально-теневая

104

120

135

150

168

192

2.Соединения, забракованные по баллу 1, после вырезки свариваются вновь и есливозможно контролируются в соответствии с п.1 настоящего Приложения. Еслиультразвуковой контроль по техническим причинам не возможен, сварка вставокдолжна осуществляться квалифицированным сварщиком VI разряда, клеймением такихсоединений личным клеймом исполнителя и соответствующей записью в журнале овыполнении и приемке сварочных работ.

ПРИЛОЖЕНИЕ Д
Рекомендуемое

КВАЛИФИКАЦИЯ СПЕЦИАЛИСТОВ ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУКОНТРОЛЮ

1. Специалистов поультразвуковому контролю в зависимости от их квалификации следуетдифференцировать по трем уровням:

I-го уровня — помощники дефектоскописта (дефектоскописты 1 и 2разряда), лаборанты;

II-го уровня — дефектоскописты, старшие дефектоскописты(дефектоскописты 3-6 разрядов), старшие техники, старшие лаборанты;

III-го уровня — руководители подразделений по неразрушающемуконтролю, инженеры.

2. Обучениеспециалистов I-го и II-го уровней следует проводить в соответствии с»Типовой программой подготовки операторов-дефектоскопистов поультразвуковому контролю качества сварных стыковых соединений арматуры итавровых закладных деталей железобетонных конструкций», разработанной КТБНИИЖБ и МГТУ им.Баумана на специальных курсах в организациях, имеющих лицензиюна право проведения обучения. Об окончании курса обучения выдаетсяудостоверение прилагаемого образца.

3. Специалисты I-го уровня допускаются ксамостоятельному выполнению контроля после двухмесячной стажировки соспециалистом II-го уровня.

4. Специалисты III-го уровня должны бытьподготовлены в высшем учебном заведении, а их квалификация утвержденаспециальной комиссией, состав которой утверждается Госстроем РФ попредставлению отраслевых учебно-методических центров (испытательныхлабораторий), имеющих соответствующий сертификат.

Требования кспециалистам по ультразвуковому контролю сварных соединений приведены втабл.16.

Таблица 16

Требования

Уровни квалификации специалистов

III

Предварительная подготовка, образование:

Не менее 8 кл.

Не менее 10 кл. и желателен практический опыт работы 6 месяцев

Высшее или техническое образование

Обучение с выдачей документа об образовании (свидетельства,диплома) осуществляет

Спецкурсы по программе, утвержденной Госстроем РФ

Техникум, профтехучилища и спецкурсы

Факультет по неразрушающему контролю (НК) технических ВУЗов.Спецфакультет по переподготовке инженеров НК и спецкурсы по программе,утвержденной Госстроем РФ

Стажировка после обучения :

Не менее 2 месяцев

Не менее 6 месяцев; для имеющих удостоверение помощника — неменее 1 месяца

Стаж работы не менее 1 года

Аттестует:

Экзаменационная комиссия организации, осуществлявшей подготовкув соответствии с п.2.3.2; 2.3.3

Экзаменационная комиссия организации, осуществлявшей подготовкуна спецкурсах

Совет по проблеме «Неразрушающие физические методы контроляи диагностики»

Переаттестует:

То же

Сроки переаттестации:

Ежегодно, а также если был перерыв в работе более 6 месяцев

Раз в 3 года, а также если был перерыв в работе более 1 года

Рекомендуемые должности:

Помощники дефектоскописта (дефектоскописты 1-го и 2-го разряда),лаборанты и т.п.

Дефектоскописты, ст. дефектоскописты (дефектоскописты О-6разрядов), ст.техники, ст.лаборанты по НК; техники

Ответственные руководители (инженеры) по НК, ст.инженер, инженер

Право специалиста:

Вести контроль без оценки качества проконтролированного объекта

Вести контроль, оценивать качество проконтролированного объектаи выдавать заключение

Руководить работами по контролю, вести контроль, оцениватькачество проконтролированного объекта и выдавать заключение, участвовать вобучении и аттестации специалистов по

ультразвуковому контролю

Форма и содержаниеудостоверения оператора-дефектоскописта по ультразвуковому контролю качествасварных стыковых соединений арматуры железобетонных конструкций.

Обложка удостоверения*

УДОСТОВЕРЕНИЕ
дефектоскописта по ультразвуковому контролю

* В виде книжкив переплете форматом 85×120 мм 308

ТИТУЛЬНЫЙ ЛИСТ

(наименование организации иливедомства)

УДОСТОВЕРЕНИЕ №________*

Выданотов._____________________________________________________

в том, что он(она) «____»________________199___г. поступил(а)

и»____»________________199__г. окончил(а) курсы___________________

при_____________________________________________________________

(наименование организации и ведомственная принадлежность)

по ультразвуковомуконтролю качества стыковых сварных соединений

арматурыжелезобетонных конструкций в соответствии с программой,

составленной наоснове «Типовой программы подготовки дефектоскопистов

по ультразвуковомуконтролю качества сварных соединений».

* В видекнижки в переплете форматом 85×120 мм.

В период обучениятов._______________________________________

изучал(а) следующиедисциплины и на экзаменах получил(а) по ним следующие оценки:

№ п/п

Наименованиедисциплины

Число часов

Оценка

и допускается к выполнениюультразвукового контроля и оценке качества сварных соединений

_____________________________________________________________________________

(указать типысварных соединений по ГОСТ14098-91)

с правом выдачизаключения, без права выдачи заключения_________

(ненужное зачеркнуть)

Удостоверение выданона основании протокола экзаменационной комиссии «_»___199__г.

Председателькомиссии_________________________

(должность, подпись)

Члены комиссии_____________________________________

(должность, подпись)

Личная подписьдефектоскописта _____________________

РЕЗУЛЬТАТЫ ПЕРЕАТЕСТАЦИИ

«____»______________199__г.квалификационной комиссией при

____________________________________проведенапереаттестация

(наименование предприятия)

дефектоскописта.

При проверке знанийтов._________________________________________

получил следующиеоценки: теоретические знания___________________

практическиенавыки____________________

и допускается квыполнению ультразвукового контроля и оценке качества сварных соединений

__________________________________________________________________

(указать тип сварных соединений по ГОСТ14098-91)

с правом выдачизаключения.

Срок действия удостоверениясогласно протоколу №______________

от»___»___________199 г. продлен по «___»____________199 г.

Председателькомиссии________________________________________

(должность, подпись)

Членыкомиссии:______________________________________________

(должность, подпись)

Личная подписьдефектоскописта ________________________________

Приложение Е
Обязательное

МЕХАНИЧЕСКИЕ УСТРОЙСТВА ДЛЯ КОНТРОЛЯ СТЫКОВЫХСОЕДИНЕНИЙ СТЕРЖНЕЙ

Контроль теневым методом

Рис. 10.
1 — рычаги; 2 — планка крепления пьезопреобразователя; 3 — фиксатор; 4 -рукоятка

Контроль зеркально-теневым методом

Рис. 11.
1 — планка крепления пьезопреобразователей; 2 — рычаги; 3 — рукоятка; 4 -фиксатор

Контроль зеркально-теневым методом

Рис. 12
5 — рамка; 6 — преобразователь; 7 — прижимное устройство

Приложение Ж
Обязательное

ТИПЫ АКУСТИЧЕСКИХ СМАЗОК

1. Состав и способ приготовления акустическогоконтактного вещества типа АКВ

AKB-1 (притемпературе от плюс 40 °С до минус 10 °С)

Синтетический клей (ТУ 15-592-77)

(карбоксиметилцеллюлоза) — 9-12 %

Вода — остальное

АКВ-2 (при температуре ниже минус 10 °С)

Синтетический клей — 9-12 %

Вода — 50%

Спирт 40-50% — остальное

После контроля остатки смазки можно не удалять.

Способ приготовления (на 1 литр): 100 г.синтетического клея высыпают в стеклянную или эмалированную посуду и заливаютвсе водой до 1 литра для AKB-1 или до 0,6 литра для АКВ-2,температура воды 60-80 °С. Содержимое тщательно перемешивают, закрывают крышкойи оставляют набухать в течение 24 часов. Для приготовления АКВ-2 посленабухания добавляют 40-50 % раствора спирта до 1 литра, тщательно перемешиваюти закрывают крышкой. Срок хранения вещества без изменения его акустическихсвойств в герметической таре: АКВ-1 — 3-4 месяца, АКВ-2 — 3 месяца. Примерныйрасход — 40-60 мл на один стык. Однократное повторное использование АКВдопускается после очистки ее от механических включений и доведения до нужныхконсистенций.

Если в результате более длительного храненияили разгерметизации тары произойдет сгущение вещества и ухудшение егоакустических свойств, то его можно восстановить, добавив воды.

Приложение З
Рекомендуемое

УКАЗАНИЯ ПО ИСПРАВЛЕНИЮ НЕКАЧЕСТВЕННЫХ ОБРАЗЦОВ

1. Стыковыесоединения стержней, забракованные по результатам ультразвуковогоконтроля, могут быть вырезаны или усилены.

2. Дляусиления дефектных соединений, отбракованных по баллу 2, следует использоватьарматуру из стали той же марки, что и стыкуемые стержни. Площадь круглойнакладки (накладок) назначается из условий статической прочности соединений,удобства сварки и должна составлять:

а) в вертикальных соединениях, выполняемых винвентарных формах и на скобах-накладках Fн³ 0,4Fст, где

Fн — площадь стержня накладки;

Fст — площадь стыкуемого стержня (рис. 13);

Рис. 13.
1 — сварной шов; 2 — накладка; 3 — дефект; 4 — протяженные сварные швы

б) в горизонтальных соединениях, выполняемыхна стальных скобах-накладках при установке двух накладок Fн³ 1,2Fст (рис.14,а); приэтом в накладках следует предварительно вырезать паз газовой резкой илипрострогать его. При установке одной накладки Fн³ Fст (рис.14.б).

Рис.14.
1 — сварное соединение; 2 — стальная скоба: 3 — накладка: 4 — протяжные швы; 5- дефект

3. Сварныесоединения, забракованные по баллу 1, усилению не подлежат. Такое соединениеследует вырезать, поставить вставку длиной lвст ³ 75 мм и заварить вновь двумястыками. При исправлении соединений равных диаметров вставка берется по диметруменьшего стержня. Направленные таким образом соединения вновь подлежатультразвуковому контролю по приложению Г.

Приложение И
Обязательное

Журнал (протокол) ультразвукового контроля сварныхстыковых соединений стержней арматуры

Данные по контролируемому объекту

Адрес_____________________________________________________________

Наименование объекта______________________________________________

Способсварки_____________________________________________________

Ф.И.О. сварщика и личноеклеймо ____________________________________

№ п/п

Дата проведения контроля

Координаты соединения по схеме контроля

Диаметры стержней, мм

Марка стали

Амплитуда сигналов, дБ

Оценка годности

Примечание

Сварных соединений

А1

А2

А3

А0- Аmin

Заключение: принято, повторная выборка, поштучная приемка, не принято(ненужное зачеркнуть)

Руководитель контрольногоподразделения_____________________

(подпись)

Оператор______________________________

(подпись)

Услуги по монтажу отопления водоснабжения

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.

Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > resant.ru/otoplenie-dachi.html

Обратите внимание

Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической эесаертизе.

На сегодняшний день большинство частных лиц, а также владельцев крупных предприятий заинтересованы в качественных услугах, которые оказываются опытным штатом специалистов. Если же вас интересует надежный и эффективный монтаж отопления, который будет выполнен грамотным штатом специалистов, отлично разбирающимися в данной сфере, тогда мы рады вам помочь. Наша организация на протяжении длительного периода времени оказывает качественный монтаж отопления и готова выполнить различные ряд услуг, связанных с любыми системами отопления. Мы предоставляем возможность заказать сборку котельной от опытного штата специалистов. Так как содержим грамотный штат мастеров, отлично разбирающийся в данной сфере. Наши сотрудники готовы предоставить качественную установку водоснабжения, а также выполнять монтажные работы, полностью соответствующие индивидуальным пожеланиям. Наша известная Академия-строительства.Москва оказывает ряд преимущественных предложений для каждого заинтересованного потребителя. Поэтому при необходимости любой заинтересованный клиент сможет заказать ряд профессиональных услуг от грамотного штат специалистов. Если же вы решили обратиться в нашу компанию за получением сборки котельной от высококвалифицированных мастеров своего дела, тогда мы поможем вам и в этом. Установка водоснабжения, а также любые другие монтажные работы выполняются от профессионалов своего дела. Мы предоставляем возможность реализовать задуманное в реальность в кратчайшие сроки. При этом не затрачивая внушительных сумм финансовой среды за весь процесс. Благодаря тому, что наша компания предоставляет сочетание расценок и гарантийного качества, нам доверяют многие. Стоимость на выполняемые услуги может варьироваться в зависимости от особых пожеланий клиентов, объема рабочих действий, материалов, и других ключевых моментов. Но несмотря на вышеуказанные факторы цена, как правило, устраивает любого нашего потенциального потребителя, и обеспечивает возможность реализовать задуманное в реальность кратчайшие сроки.

Ремонт квартир, загородных домов, кровля, фундаменты, заборы, ограждения, автономная газификация, частная канализация, отделка фасадов, системы водоснабжения от колодца и скважины, профессиональные современные котельные для частных домов и предприятий.

Для того чтобы системы отопления работали с полной отдачей и потребляли немного топлива, следует регулярно проводить их техническое обслуживание. Прорыв трубы централизованного или автономного отопления может не только привести к снижению температуры в доме, но и к аварийной ситуации.Своевременная замена старых труб отопления и радиаторов позволит создать комфортные и безопасные условия в доме, гарантирует защиту от материальных потерь. Опытные специалисты готовы провести ремонт систем отопления любого типа, подобрав для замены старых элементов системы новые комплектующие по лучшим ценам. Все ремонтные работы проводятся в установленный в договоре срок, на проведенные ремонтные работы компания дает гарантию качества. Для того чтобы жизнь за городом на дачном участке была более комфортной, необходимо создать систему постоянного водоснабжения, которая обеспечит владельцев дачного участка качественной питьевой водой. Только в этом случае жизнь на загородном участке станет действительно комфортной и безопасной. Вода на даче необходима не только для приготовления пищи, питья и водных процедур, но и для полива растений. Иначе смысл обустройства такого участка полностью утрачивается. Использование газа для отопления частного дома требует технологически правильной установки котельного оборудования. Котельная в частном доме может находиться как в жилых помещениях, так в специально оборудованном для этого месте. Обычно под нее отводится цокольный или подвальный этаж, так как это позволяет экономно использовать трубы, сокращая расстояние от места распределения подачи газа к месту его потребления. Обустройство котельной должно соответствовать всем требованиям безопасности, предусмотренным при эксплуатации газового оборудования. Кроме газовой котельной используются котельные, работающие на твердом топливе. При их обустройстве необходимо учитывать места безопасного хранения угля, пеллет, торфа, дров. Также требуется профессиональная установка котлов, счетчиков и разводки. Наша компания готова разработать индивидуальный проект любой котельной частного дома, который учтет все требования владельцев жилого строения и обеспечит бесперебойную работу отопительных систем и системы горячего водоснабжения.

Системы: отопления, водоснабжения, канализации. Под ключ.

Холдинговая компания СпецСтройАльянс

Прокладка, ремонт и монтаж тепловых сетей, теплотрасс под ключ. Для частных домов и предприятий.

Качественное автономное отопление дома

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ проведет качественный монтаж автономного отопления частного дома, при необходимости предоставляются оборудование и работы в кредит.

Строительно монтажная компания ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ

г. Москва, Пятницкое шоссе, 55А

Телефон: +7 (495) 744-67-74

Мы работаем ежедневно с 10:00 до 22:00

Офис компании расположен рядом с районами: Митино, Тушино, Строгино, Щукино.

Ближайшее метро: Тушинская, Сходненская, Планерная, Волоколамская, Митино.

Рядом расположены шоссе: Волоколамское шоссе, Пятницкое шоссе, Ленинградское шоссе.

Руководящие технологические материалы по сварке и контролю качества соединений арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. АРМАТУРНАЯ СТАЛЬ ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

2.1. Стержневая арматурная сталь

2.2. Арматурная проволока

2.3. Арматурные канаты

2.4. Прокат для закладных изделий

2.5. Свариваемость арматуры железобетонныхконструкций

3. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

3.1. Электроды контактных машин

3.2. Сварочная проволока

3.3. Электроды для дуговой сварки и резки

3.4. Сварочные флюсы

3.5. Электродные материалы, используемые при сваркеэлементов закладных изделий и узлов сопряжений из листового и фасонного проката

3.6. Защитные газы для сварки арматуры и закладныхизделий

3.7. Сварочное оборудование

4. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ АРМАТУРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

4.1. Контактная точечная сварка крестообразныхсоединений стержней

4.2. Дуговая сварка крестообразных соединенийарматуры

4.3. Контактная сварка стыковых соединения стержней

5. СВАРКА ЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Общие положения

Сварные закладные изделия

5.1. Сварка под флюсом тавровых соединений

5.2. Механизированная сварка в среде углекислогогаза тавровых соединений

5.3. Ручная дуговая сварка тавровыхсоединений

5.4. Ванная и многослойными швамиодноэлектродная сварка тавровых соединений

5.5. Контактная сварка оплавлением тавровыхсоединений

5.6. Ручная дуговая сварка нахлесточных соединенийстержней с плоскими поверхностями стального проката

5.7. Контактная рельефная сварка тавровыхсоединений закладных изделий

5.8. Дуговая сварка тавровых соединений ввыштампованное отверстие

5.9. Контактная-рельефная сварка нахлесточныхсоединений

6. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ЭЛЕМЕНТОВ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ВМОНТАЖНЫХ УСЛОВИЯХ

6.1. Общие положения

МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙВЫПУСКОВ АРМАТУРЫ В ИНВЕНТАРНЫХ ФОРМАХ

6.2. Ванная сварка под флюсом однорядной арматуры

6.3. Ванная сварка под флюсом спаренных стержней

6.4. Сварка порошковой самозащитной проволокойоднорядной арматуры

6.5. Сварка порошковой самозащитной проволокойспаренных стержней

МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙАРМАТУРЫ НА СТАЛЬНОЙ СКОБЕ-НАКЛАДКЕ

6.6. Сварка порошковой самозащитной проволокой

6.7. Сварка открытой дугой проволокой сплошногосечения без дополнительной защиты (СОДГП)

Сварка вкомбинированных несущих и формующих элементах

6.8. Ванная сварка под флюсом комбинированныхсоединений однорядной арматуры

6.9. Ванная сварка под флюсом комбинированныхсоединений спаренных стержней

6.10. Сварка порошковой проволокой комбинированныхсоединений стержней

Термитнаясварка стыковых соединений арматуры*

6.11. Особенность процесса термитной сварки

6.12. Технология термитной сварки

6.13. Техника сварки

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ АРМАТУРЫ

6.14. Ванная одноэлектродная сварка в инвентарных формах

6.15. Ванно-шовная одноэлектродная сварка настальных скобах-накладках

6.16. Ручная дуговая сварка многослойными швами настальных скобах-накладках

6.17. Ручная дуговая сварка многослойными швами безстальной скобы-накладки

6.18. Ручная дуговая сварка протяженными швами вузлах примыкания железобетонных конструкций

6.19. Механизированная сварка протяженными швами вузлах примыкания железобетонных конструкций

6.20. Сварка в условиях низких температур

6.21. Дополнительные требования к сварке приотрицательных температурах

6.22. Сварка узлов примыканий в северном исполнении

6.23. Требования к сварке закладных изделийзащищенных слоем цинка в построечных условиях

Термины и пояснения

Оценка эксплуатационных качеств сварных соединений

Эксплуатация сварочного оборудования*

Самозащитные порошковые проволоки для механизированной сваркиуглеродистых и низколегированных сталей

Электроды для сварки углеродистых инизколегированных сталей

Сварочное оборудование

Рекомендации по изготовлению электродов дляконтактных точечных машин обточкой

Рекомендации по обеспечению охлаждения электродовконтактных точечных машин

Конструкция съемника электродов

Рекомендации по модернизации серийных контактныхстыковых машин для сварки стержней разных диаметров

Конструкция и размеры соединений арматуры сотношением диаметров от 0,5 до 0,8

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ АРМАТУРЫ ИЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ

1. Общие положения

2. Входной контроль

3. Текущий пооперационный контроль

4. Приемочный контроль

5. Ультразвуковая дефектоскопия

5.1. Общие положения

5.2. Средства контроля