Производство сварочных работ и контроль качества сварных соединений

Главная / Новости / Производство сварочных работ и контроль качества сварных соединений

Настоящий«Свод Правил по сооружению газопроводов» был разработан ассоциацией«Высоконадежный трубопроводный транспорт» по заданию РАО «Газпром» всоответствии с введением в действие в 1994 г. Минстроем РФ СНиП10-01-94 «Система нормативных документов в строительстве. Основныеположения». Этот СНиП определил структуру нормативной документации построительству, в которой предусматривается новый вид нормативного документа:Своды Правил по проектированию и строительству.

Согласно СНиП10-01-94 «Своды Правил по проектированию и строительству устанавливаютрекомендуемые положения в развитие и обеспечение обязательных требованийстроительных норм, правил и общетехнических стандартов Системы».

«В СводахПравил приводят с необходимой полнотой рекомендуемые в качестве официальнопризнанных и оправдавших себя на практике положения, применение которыхпозволяет обеспечить соблюдение обязательных требований строительных норм,правил, стандартов и будет способствовать удовлетворению потребностей общества».

«Нормативныедокументы Системы должны основываться на современных достижениях науки, техникии технологии, передовом отечественном и зарубежном опыте проектирования истроительства, учитывать международные и национальные стандарты техническиразвитых стран».

Эти основныеположения СНиП10-01-94 были приняты в качестве руководства по составлению «Свода Правилпо сооружению магистральных газопроводов».

Действующиенормы в области трубопроводного транспорта устарели — (СНиП III-42-80 «Правила производстваработ» глава 42 «Магистральные трубопроводы» выпущен в 1981г., СНиП 2.05.06-85 — в 1985г.). Новаяредакция СНиП «Магистральные трубопроводы» задерживается разработкой. Этосоздало известные сложности при составлении Свода Правил по сооружениюмагистральных газопроводов, необходимость в которых была продиктована, преждевсего, началом строительства крупнейшей, трансконтинентальной газотранспортнойсистемы Ямал-Европа.

В практикеМинстроя РФ Свод Правил составлялся впервые, поэтому вначале возникли сложностив определении его оптимального состава. В представленном виде объем исодержание Свода Правил по сооружению магистральных газопроводов одобреныМинстроем РФ.

Настоящий СводПравил составлен в соответствии с действующими нормативами в областипроектирования и строительства трубопроводных систем, ссылки на которые указаныв каждом его разделе. Однако отдельные рекомендации Правил повышают иужесточают требования действующих нормативных документов.

В Свод Правилвведены также рекомендации по новым технологиям, прошедшим апробацию вотечественной или зарубежной практике. Требования к их выполнению являютсяпрерогативой, правом заказчика строительства газопроводов.

В правилахпредусматривается использование строительных и специальных материалов иконструкций, оборудования и арматуры только гарантированного качества иобеспечение высокого качества выполнения всего комплекса строительно-монтажныхпроцессов, надежности и безопасности сооружаемых газопроводных систем.

После ввода вдействие новой редакции СНиП «Магистральные трубопроводы» в Свод Правил посооружению магистральных газопроводов, в случае необходимости, могут бытьвнесены коррективы. Так как Свод Правил разрабатывался, в первую очередь,применительно к строительству газотранспортной системы Ямал-Европа многиерекомендации имеют адресный характер для технически сложных газопроводов этойсистемы.

В составлении Свода Правил принимали участие ученыеи специалисты ассоциации «Высоконадежный трубопроводный транспорт», РАО«Газпром», АО «Роснефтегазстрой», ВНИИСТа, ВНИИгаза и Института электросваркиим. Е.О. Патона, АО «НГС-Оргпроектэкономика», ПО «Спецнефтегаз»,Государственной академии нефти и газа им. И.М. Губкина, а также другихорганизаций.

Проект Свода Правил прошел широкое обсуждение, понему были получены заключения от 16 организаций РАО «Газпром», АО «Роснефтегазстрой»и др. Проведено согласительное совещание с участием всех заинтересованныхорганизаций.

СводПравил по сооружению магистральных газопроводов включает:

•Свод Правил по выбору труб для сооружения магистральных

газопроводов……………………………………………………………………………… СП101-34-96

•Свод Правил по сооружению линейной части газопроводов:

¨ Организация строительства………………………………………………………. СП102-34-96

¨ Подготовка строительной полосы……………………………………………… СП 103-34-96

¨ Производство земляных работ…………………………………………………… СП 104-34-96

¨Производствосварочных работ и контроль качества

сварных соединений…………………………………………………………………… СП105-34-96

¨Укладкагазопроводов из труб, изолированных в заводских

условиях…………………………………………………………………………………….. СП106-34-96

¨Балластировка,обеспечение устойчивости положения

газопроводов на проектных отметках…………………………………………. СП107-34-96

¨Сооружение подводных переходов……………………………………………… СП 108-34-96

¨Сооружение переходов под шоссейными и железнымидорогами.. СП 109-34-96

¨Сооружение участков газопроводов в особо сложных

геологических и других условиях……………………………………………….. СП110-34-96

¨Очистка полости и испытание газопроводов………………………………. СП 111-34-96

Настоящийраздел Свода Правил посвящен производству сварочных работ и контролю качествасварных соединений (СП 105-34-96).

На первомгазопроводе системы Ямал-Европа будет использована автоматическаягазоэлектрическая сварка. Причем для ее выполнения приглашена фирма CRC-EVANS (США). Учитывая большой опыт фирмыCRC-EVANS в газоэлектрической сваркетрубопроводов, в приложении к настоящему разделу СП приведена технологическаяинструкция по выполнению этого вида сварки.

Решением РАО «Газпром» от 24 апреля 1996 г.разрешено применение контактной сварки при сооружении системы газопроводовЯмал-Европа на территориях Европейской части России и Белоруссии по действующимнормативным документам.

Причем применениедействующих в настоящее время нормативов (СНиП III-42-80, ВСН006-89) ограничивается периодом 1996 — 1998 гг.

Внесениеизменений и дополнений в настоящий СП является прерогативой Заказчика иоформляется выпуском информационных писем.

СВОД ПРАВИЛ
по производству сварочных работ и контролю качества сварных соединенийгазопроводов применительно к газотранспортной системе Ямал-Европа

1. Общие положения

1.1. Требования к выполнениюсварочно-монтажных работ и контроля кольцевых сварных соединений, изложенные внастоящем Своде Правил, разработаны применительно к строительству магистральныхгазопроводов на давление 8,3 МПа диаметром 530 — 1420 мм с толщиной стенок до27,1 мм системы Ямал-Европа в различных регионах, включая участки газопроводовс предварительным охлаждением газа (районы вечной мерзлоты) с нормативнойтемпературой их эксплуатации до -20 °С.

1.2.Сварку стыков газопроводов можно осуществлять с применением процессов:

• дуговой сварки покрытыми электродами;

• сварки под флюсом;

• сваркив среде защитных газов неплавящимся и плавящимся электродом, в том числепорошковой проволокой;

• сварки самозащитной порошковой проволокой;

•стыковой контактной сварки.

При этом можно использовать ручную,механизированную, полумеханизированную и автоматическую сварку. Швы могутвыполняться при стационарном положении трубы (неповоротная сварка) и при еевращении (поворотная сварка).

1.3. В настоящем Своде Правилиспользуются следующие специальные термины (перечислены по алфавиту):

1.3.1.Автоматическая сварка — процесссварки, при котором оператор устанавливает сварочную головку на стык, снимаетее со стыка, запускает и останавливает процесс сварки, но при сварке не можетменять параметры процесса.

1.3.2.Аттестованный сварщик -квалифицированный сварщик, ранее получивший удостоверение Госгортехнадзора,который продемонстрировал свою способность выполнять сварные швы трубопроводовв соответствии с требованиями настоящих Правил, что подтверждено выданной емуименной карточкой.

1.3.3.Аттестованная технология сварки -технология сварки, которая успешно прошла проверку в соответствии стребованиями настоящих Правил, что подтверждается актом аттестации.

1.3.4.Инструкция по технологии сварки иконтроля качества — документ, утвержденный заказчиком, в котором подробноописаны все технологические операции и их параметры в соответствии стребованиями настоящих Правил.

1.3.5.Механизированная сварка — процесссварки, при котором параметры сварки устанавливают и соблюдают — при помощиспециальных устройств, но для поддержания требуемых условий сварки их можнокорректировать вручную.

1.3.6.Оператор сварки — оператор, которыйработает с механизированным или автоматизированным сварочным оборудованием.

1.3.7.Полумеханизированная (полуавтоматическая)сварка — процесс сварки, при котором некоторые параметры поддерживаютсяавтоматически (например, подача проволоки), а перемещение инструмента попериметру стыка осуществляется вручную.

1.3.8.Ручная дуговая сварка — процесссварки, при котором подача сварочного материала в разделку и перемещениеинструмента по периметру стыка выполняются сварщиком вручную.

1.3.9.Ремонт сварного шва — процессисправления в сварном стыке дефектов, которые были обнаружены после завершенияего сварки, контроля и признания исправимыми. Ремонт состоит в удалениидефектных участков шва методом вышлифовки и последующей сварки этих участков.

1.3.10.Свариваемый торец — концевой участок,трубы, фитинга, запорной арматуры, имеющий разделку кромок.

1.3.11.Технология контроля качества -комплекс операций, по результатам которых объективно на основе количественныхпоказателей производят оценку фактического качества сварных соединенийтрубопроводов.

1.3.12.Технология сварки — комплексопераций, материалов и оборудования, который позволяет изготовить сварной стыкв соответствии с требованиями действующей нормативной документации и настоящихПравил.

1.3.13.Технологическая карта — утвержденныйподрядчиком и согласованный с заказчиком документ, составленный на основанииинструкции по технологии, в котором изложено содержание и правила выполненияконкретных работ, являющихся частью аттестованной для данного объекта технологиисварки и контроля качества сварных соединений.

1.4. При разработке настоящих Правил былиизучены, приняты во внимание и частично использованы рекомендации следующихотечественных и международных документов:

СНиПIII-42-80. Магистральныетрубопроводы. Правила производства и приемки работ;

ВСН 006-89 1990. Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Сварка. Миннефтегазстрой. ВНИИСТ;

ВСН 012-88 1989. Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ.Часть I.

Часть П. Формыдокументации и правила ее оформления в процессе сдачи-приемки.Миннефтегазстрой;

ГОСТ7512-86*. Контрольнеразрушающий соединения сварные. Радиографический метод;

___________

* Здесь и далее при ссылке на ГОСТ подразумевается ГОСТ последнего годаиздания, поэтому в тексте СП год выпуска ГОСТа не указывается.

ГОСТ14782-69. Швы сварныхсоединений. Методы ультразвуковой дефектоскопии;

ГОСТ6996-66. Сварные соединения.Методы определения механических свойств;

ISODIS 9016.2: 1995. Welding — Welded joints in metallic materials -Specimen,location and notch orientation for impact tests.

Сварка- сварные соединения металлических материалов — Расположение образцов иориентация надреза для ударных испытаний;

ISO9712: 1992. Non-destructivetesting — Qualification and certification of personnel.

Неразрушающийконтроль — квалификация и сертификация персонала.

ISO1106/3: 1984. Recommended practicefor radiographic examination of fusion welded joints. Part 3: Fusion weldedcircumferential joints in steel pipes of up to 50 mm wall thickness.

Рекомендованнаяпрактика радиографического контроля сварных соединений, выполненных сваркойплавлением. Часть 3: Выполненные сваркой плавлением кольцевые швы стальных трубс толщиной стенки до 50 мм;

ISODIS 4136: 1995. Welding-Welded jointsin metallic materials -Transverse tensile tests.

Сварка -сварные стыковые соединения металлических материалов. Испытания поперечныхобразцов на растяжение;

ISODIS 5173: 1995. Welding-Welded jointsin metallic materials -Bend tests.

Сварка -сварные стыковые соединения металлических материалов. Испытания на загиб;

ISODIS 5177: 1995. Fusion welded buttjoints in steel — Transverse side bend test.

Выполненныесваркой плавлением стыковые соединения в стали — испытания на загиб поперечныхобразцов «на ребро»;

ISODIS 5178: 1995. Welding-Welded jointsin metallic materials -Longitudinal tensile test on weld metal.

Сварка -сварные стыковые соединения металлических материалов. Испытание на растяжениепродольных образцов из металла шва;

ISO5579: 1995. Non-destructivetesting — Radiographic examination of metallic materials by X and gamma rays.Basic rules.

Неразрушающиеиспытания — Радиографический контроль металлических материалов рентгеновскими игамма-лучами. Основные правила;

ISO6520-1. Weldingand allied progresses — Part 1: Classification of imperfections in metallicfusion welds.

Сварка исмежные процессы — часть 1: классификация дефектов в металлических сварныхшвах, выполненных плавлением;

ISODIS 9956-1: 1995. Specification andapproval of welding procedures for metallic materials — Part 1: General rulesfor fusion welding.

Нормированиеи аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 1: Основныеправила для сварки плавлением;

ISODIS 9956-2: 1995. Specification andapproval of welding procedures for metallic materials — Part 2: Weldingprocedure specification for arc welding.

Нормированиеи аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 2: нормированиетехнологии для дуговой сварки;

ISODIS 9956-3: 1995. Specification andapproval of welding procedures for metallic materials. Part 3: Weldingprocedure tests for the arc welding of steels.

Нормированиеи аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 3: Испытаниятехнологии для дуговой сварки сталей;

DIS 9956-5: 1995. Specification and approval of weldingprocedures for metallic materials. Part 5: approval by using approved weldingconsumables for arc welding.

Нормирование и аттестациятехнологии сварки металлических материалов. Часть 5: Аттестация прииспользовании аттестованных сварочных материалов дуговой сварки;

DIS 9956-6: 1995. Specification and approval of weldingprocedures for metallic materials — Part 6: Approval related to previousexperience.

Нормированиеи аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 6: Аттестация наосновании предыдущего опыта.

DIS 9956-7: 1995. Specification and approval of weldingprocedures for metallic materials. Part 7: Approval by a welding procedure forarc welding.

Нормированиеи аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 7: Аттестацияпри помощи стандартной технологии дуговой сварки;

DIS 9956-8: 1995. Specification and approval of weldingprocedures for metallic materials. Part 8: Approval by a pre-production weldingtest.

Нормирование и аттестациятехнологии сварки металлических материалов. Часть 8: Аттестация путемпредпроизводственных испытаний сварки;

ANSI/AWS B2.1. 1994. Standard for Welding Procedure and PerformanceQualification.

Стандарт нааттестацию технологии сварки;

EN 288-2-3: 1992. Specification and approval of welding.procedures for metallic materials. Part 2, 3.

Нормированиеи аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 2, 3;

AWS QC10-95:1995. Specification for Qualication and Certification for Entry Level Welders.

Нормированиеаттестации и сертификации исходного уровня сварщиков;

EN 27963: 1992. Welds in steel-calibration block № 2for ultrasonic examination of welds.

Сварные швы встальных калибровочных блоках № 2 для ультразвукового контроля;

API 1104: 1988. Welding of Pipelines and RelatedFactilities.

Сваркатрубопроводов и связанных с ними конструкций;

ANSI/AWS B1.11 1995. Guide for theVisual Inspection of Welds.

Руководствопо визуальному контролю сварных швов;

BS 4515: 1988. Welding of steel pipelines on landand offshore.

Сваркастальных трубопроводов на суше и в море;

BS-PD 6493: 1991. Guidance on methodes for assessing theacceptability of flaws in fusion welded structures.

Руководствопо методам оценки допустимых дефектов в конструкциях, выполненных сваркойплавлением;

Doc. IIW XIE-9/94 1994. JSOStandard for welding of steel pipelines. Part 1: Field welding. (Проектстандарта, который находится в стадии обсуждения).

Стандарт ИСОпо сварке стальных трубопроводов. Часть 1: Сварка на трассе;

Doc.IIW XIE-8/94 1994. The EPRG Guidelineson defects in transmission pipelines girth welds. (Документ Европейскойисследовательской группы по трубопроводам).

Руководствопо дефектам кольцевых швов магистральных трубопроводов;

Doc.IIW XIE-13/95 1995. International standardfor onshore welding of steel pipelines for gas and liquid petroleum. (Проектстандарта, который находится в стадии обсуждения).

Международныйстандарт для сухопутных газонефтепроводов.

2. Аттестация технологии сварки

2.1. Перед началом производства работкаждый подрядчик обязан провести аттестацию технологии сварки, которую онпланирует к использованию при сооружении данного магистрального газопровода,включая ремонт и специальные сварочные работы.

2.2.Аттестуемая технология сварки должна быть представлена технологическойинструкцией, в которой оговариваются:

• процесс сварки или сочетанияпроцессов, предъявляемых к аттестации, с указанием, как выполняется этотпроцесс (вручную, механизировано, полумеханизированно или автоматически);

• размеры труб (диаметры и толщиныстенок), класс прочности труб, марка стали (тип — для импортных труб), ГОСТ илиТУ на поставку труб;

• требования к подготовке кромоксвариваемых труб (форма и размеры разделки кромок), требования к качествузачистки их поверхности и тип инструмента для зачистки;

• требования к сборке стыков(способ закрепления труб, допустимые зазоры и др.);

• применяемые сварочные материалы(тип электрода, вид покрытия, марки электродов и/или сварочной проволоки,диаметр электрода и/или сварочной проволоки, марка флюса, вид и составзащитного газа), стандарт или ТУ на их поставку, требования к условиям иххранения и подготовь к сварке;

• параметры сварочного процесса(род тока, его полярность, сила тока и напряжение на дуге, диапазон допустимыхскоростей сварки, время оплавления, давление осадки, метод удаления наружного ивнутреннего грата и др.);

• положение труб в процессе сваркиколичество и расположение прихваток, последовательность наложения слоев идопустимый временной интервал между их выполнением;

• тип и основные Монтажсварочного оборудования, в т.ч. источников питания и центратора;

• условия удаления центратора(минимальное количество слоев, сваренных до удаления центратора, ипротяженность шва в % от периметра стыка);

• необходимость предварительного,сопутствующего подогрева и послесварочной термообработки, а также их параметры,средства и условия контроля температуры;

• другие Монтаж ,соблюдение которых требуется при выполнении процесса;

• условия выполнения ремонтадефектных сварных швов;

• параметры, требующие регистрациив процессе сварки;

• допустимая температураэксплуатации сварных соединений участка газопровода.

Типоваятехнологическая инструкция по ручной дуговой сварке и сварке под флюсом стыковгазопровода Ямал-Европа приведена в прил. 1.

2.3.Для аттестационных технологических испытаний процесса сварки необходимо сваритькольцевое стыковое соединение в соответствии с технологической инструкцией и вприсутствии представителя технадзора заказчика.

Сварку стыкаследует выполнять в условиях, тождественных трассовым, на трубах стандартнойдлины с использованием материалов, машин и механизмов, которые предусмотренытехнологией сварки и имеют сертификаты соответствия.

При аттестациитехнологии специальных сварочных работ и ремонта сварных соединений допускаетсявыполнять работы на катушках шириной не менее 250 мм.

Сварку стыкадля аттестации технологии осуществляют сварщики, выбранные по усмотрениюПодрядчика.

2.4.В процессе и после сварки стык подвергают пооперационному и визуальномуконтролю, контролю неразрушающими физическими методами, а также испытаниюмеханических свойств сварного соединения. Дополнительно (например, в случаяхдвухсторонней механизированной сварки под флюсом) определяют размеры швов помакрошлифам.

По требованиюзаказчика производится замер твердости сварного шва, ЗТВ и основного металла всоответствии со схемой, приведенной на рис. 1.

Рис. 1. Схема замера твердости сварного шва 1, ЗТВ 2 и основного металла3

Замертвердости выполняют по Викерсу HV10,линии замера должны располагаться на расстоянии не менее 2 мм от наружной ивнутренней поверхности трубы, в каждой зоне замера должно быть не менее трехотпечатков (ЗТВ и основной металл — с двух сторон от оси шва). Максимальнаятвердость не должна превышать 350HV для швов без последующей термообработки и 320HV для швов после термообработки.

2.5.Для оценки механических свойств сварного соединения испытывают образцы нарастяжение, статический и ударный изгиб. Предварительно может быть проведенадефлокирующая термическая обработка образцов на растяжение и статический изгибпо режиму 250 °С ´6 часов.

При механизированной дуговой сварке поворотныхстыков под флюсом и в защитных газах, а также контактной стыковой сваркеоплавлением темплеты для изготовления образцов и макрошлифов вырезают в любомместе сварного соединения, но не ближе (для дуговой сварки) 200 мм от местаокончания процесса сварки. При сварке неповоротных стыков вырезку указанныхтемплетов осуществляют по схеме, приведенной на рис. 2, при диаметре труб 1020 мм иболее вырезать темплеты можно как из целого, так и из половины стыка.Количество образцов для различных видов испытаний приведено в табл. 1.

Таблица1

Количествообразцов для механических испытаний

Группа потолщине стенки, мм

Количество образцов

на растяжение

на статический изгиб

на ударный изгиб (KCV)*

с расположением корня шва

на ребро

наружу

внутрь

по шву

по ЗТВ**

До 12,5

—

> 12,5 -19,0

—

> 19,0

—

*)Испытания на ударный изгиб для швов, выполненных стыковой контактной сваркой,проводят только на стыках, подвергнутых термообработке.

**) Испытания на ударный изгиб по ЗТВ проводят только вслучае дуговой сварки.

Рис. 2. Схема вырезки темплетов для изготовления образцов длямеханических испытаний при аттестации технологии сварки:

а — для труб диаметром 530 мм и более; б — для труб диаметром 1020 мм и более

1 — образцы для испытания на растяжение; 2 — образцы для испытания на уголзагиба «корнем наружу»; 3 -образцы для испытания на угол загиба «корнем внутрь»; 4 — ударные образцы; 5 -образцы для испытания на «ребро» (из каждого темплета — по два образца). В томслучае, когда образцы вырезают из целого стыка труб диаметром 1020 мм и более,вместо образцов 2, 3 вырезают образцы 5.

2.6.Образцы для испытания на растяжение и ударный изгиб, а также стандартныеобразцы для испытания на статический изгиб изготавливают и испытывают всоответствии с ГОСТ 6996.

Испытание нарастяжение сварного соединения труб должно проводиться на поперечных плоскихобразцах типа XII или XIII с удалением выпуклости (усиления) шва по ГОСТ 6996.

Испытания на ударный изгиб сварного соединенияпроводят на поперечных образцах типа IX или XI по ГОСТ 6996с V-образным надрезом (образцы Шарпи). При испытании металла шва надрез наносятпо его центру, через все слои шва перпендикулярно поверхности трубы, прииспытании металла зоны термического влияния — в месте: линия сплавления + 1 — 2мм в сторону основного металла.

При вырезкеобразцов следует принять во внимание, что одна из чистовых поверхностей образца(после окончательной обработки) должна располагаться на расстоянии 1 — 2 мм отнаружной поверхности трубы.

При толщине стенки трубы более 19 мм для испытания на ударныйизгиб вырезают дополнительноеще 2 комплекта образцов сV-образным надрезом, одна из чистовых поверхностей которых расположена нарасстоянии 1 — 2 мм от внутренней поверхности трубы.

Длястандартных испытаний на статический изгиб с расположением корня шва внутрь илинаружу соответственно применяют образцы типа XXVII по ГОСТ 6996.При испытании на изгиб образцов, вырезаемых в направлении толщины стенки трубыс расположением ширины образца в плоскости, перпендикулярной поверхности трубы(образцы для испытания на «ребро»), применяют образцы типа XXVIIIa по ГОСТ 6996.Ширину таких образцов принимают равной 12,5 мм.

При испытанииобразцов типа XXVII применяют оправку диаметром 4s ± 2мм, где s — толщина образца (металла трубы),мм; для образцов XVIIIaдиаметр оправки составляет 50 ± 2 мм.

2.7. Временное сопротивление разрывусварных соединений, определяемое на плоских разрывных образцах со снятымусилением, должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивленияразрыву основного металла труб.

2.8.Для сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, среднее арифметическоезначение угла изгиба образцов при испытании согласно ГОСТ 6996 должно быть не ниже 120°, а его минимальноезначение не ниже 100°.

Для сварныхсоединений, выполненных контактной стыковой сваркой, среднее арифметическоезначение угла изгиба образцов при испытании согласно ГОСТ 6996должно быть не ниже 70°, а его минимальное значение — не ниже 40°. При подсчетесреднего значения все углы больше 110° принимаются равными 110°.

2.9.Ударную вязкость металла кольцевых сварных соединений газопроводов определяютпри температуре испытания — 20 °С.

Величинаударной вязкости металла сварных соединений, определяемая на образцах сV-образным надрезом (образцы типа Шарпи) при принятой температуре испытаний,должна быть не менее 34,4 Дж/см2 (3,5 кГс/см2).

Ударнаявязкость определяется как среднее арифметическое из результатов испытаний призаданной температуре трех образцов, при этом минимальное значение ударнойвязкости для одного образца должно быть не менее 29,4 Дж/см2 (3кГс/см2).

2.10.Макрошлифы сварных соединений, выполненных двухсторонней сваркой под флюсом, вколичестве не менее трех от одного стыка подвергают травлению с цельюопределения соответствия размеров швов см. п. 9.8.В поперечном сечении шлифа должны отсутствовать также недопустимые дефекты,указанные в разделе 9 настоящего Свода Правил.

2.11.Технологический процесс сварки считается аттестованным, если по даннымоперационного и визуального контроля, контроля неразрушающими физическимиметодами, результатам испытания механических свойств сварные соединенияудовлетворяют требованиям пп. 2.7. — 2.10.и раздела 9 настоящего Свода Правил.

2.12.В случае если по каким-либо видам испытаний получены неудовлетворительныерезультаты, по согласованию с заказчиком может быть проведена повторная сваркаи испытания двух дополнительных стыков. Если при повторных испытаниях опятьбудут получены отрицательные результаты, решение о новых испытаниях приаттестации данного технологического процесса сварки и объемах этих испытанийможет быть принято Заказчиком только после выявления и устранения подрядчикомпричин неудовлетворительных результатов.

2.13.По результатам аттестации технологии сварки в соответствии с технологическойинструкцией и картой составляется акт аттестации технологии сварки, которыйдолжен содержать: список полного состава бригады сварщиков, которая участвовалав аттестации, с указанием выполняемых каждым сварщиком слоев шва, клеймаэлектросварщиков данной бригады, номера и названия технологических карт, покоторым выполнена аттестация, конкретные марки сварочных материалов иконкретные режимы сварки (прил. 2). К акту прилагаются результаты визуальногоконтроля швов, неразрушающего контроля, механических испытаний и контролямакрошлифов. Акты аттестации технологии должны храниться в монтажнойорганизации и сдаваться Заказчику в составе исполнительной документации.

2.14. Результаты аттестационных испытанийтехнологического процесса сварки распространяются только на те условия сварки,которые регламентированы технологической инструкцией и картой согласно п. 2.2.В случаях одного или более перечисленных ниже изменений условий сварки должныбыть проведены новые аттестационные испытания:

• изменение процесса (илисочетания процессов) сварки и способа(ов) его выполнения;

• изменение материала труб: ТУ илистандарта на поставку, прочностного класса (табл. 2), состояния поставки;

• изменение диаметра свариваемыхтруб за пределы групп, приведенных в табл. 3;

• изменение толщины стенки трубыза пределы групп, приведенных в табл. 4;

• изменение разделки кромок запределы допусков, регламентированных технологической инструкцией;

Таблица2

Группыпо классу прочности труб

Группа

Класс прочности

Нормативное значение временного сопротивленияразрыву металла МПа (кгс/мм2)

Менее К50

Менее 490(50)

К50 — К54

490(50) -529(54)

К55 — К60

539(55) -588(60)

Таблица 3

Группыпо диаметрам труб

Группа

Диаметр труб, мм

200 и менее

> 200 — 720

> 720 — 1420

Таблица4

Группыпо толщине стенки

Группа

Толщина стенки трубы, мм

12,5 и менее

> 12,5 -19,0

> 19,0

• изменение типа сварочных материалов за пределыпринятого технологией прочностного класса, типа электродов, вида электродногопокрытия и сердечника порошковой проволоки, типа и основности флюса;

• изменение рода тока (переменный,постоянный) и полярности (обратная, прямая);

• изменение положения труб впроцессе сварки и направления сварки (снизу вверх, сверху вниз);

• изменение числа слоев шва (в сторонууменьшения) и временного интервала между их выполнением (в сторону увеличения);

• изменение типа центратора(внутренний, наружный) и условий его удаления;

• изменение параметровпредварительного, сопутствующего подогревов и послесварочной термообработки;

• уменьшение числа сварщиков накорневом слое шва, предусмотренного технологической инструкцией.

2.15.Аттестацию технологии ремонта дефектных стыков следует проводить одновременно саттестацией технологии сварки трубопровода преимущественно на том же стыке. Припроведении аттестации технологии ремонта производят ремонт участков сварногошва длиной не менее 300 мм в зоне вырезки образцов, обозначенных на рис. 2.В том случае, если ремонт сварного шва выполняется теми же сварочнымиматериалами и тем же методом сварки, которые предусмотрены аттестованнойтехнологией сварки, разрешается аттестовать технологию ремонта по результатамнеразрушающего контроля одного потолочного участка шва длиной не менее 300 мм.

2.16.Технология сварки захлестов и другие специальные сварочные работы должны бытьаттестованы самостоятельно, в соответствии с требованиями раздела 2настоящего СП.

3. Аттестационные испытания сварщиков

3.1.Целью аттестационных испытаний является определение способности сварщикавыполнить качественное сварное соединение при использовании технологическогопроцесса сварки, прошедшего аттестацию согласно разделу 2настоящего Свода Правил. Прежде чем приступить к выполнению сварочных работ,каждый сварщик должен сварить на специально подготовленных «катушках» допускнойстык.

При ручнойдуговой сварке неповоротных стыков труб диаметром 1020 мм и более допускается свариватьпри проведении аттестации сварщиков одну из половин стыка относительновертикальной оси.

Сварщик-оператормеханизированной сварки должен выполнить весь набор операций, связанный сосваркой стыка в целом или той части шва, на которую он аттестуется.

Сварщик(и),выполнивший(е) сварку стыка, признанного годным при аттестации технологиисварки, считается(ются) прошедшим(и) испытания и для получения аттестационногоудостоверения ему (им) не требуется проходить дополнительную аттестацию.

3.2.В процессе аттестационных испытаний сварщик(и) должен(ны) выполнять требованиятехнологической инструкции и карты, указанные в п. 2.2,и применять такую же технику выполнения швов, которая будет использоваться вдальнейшем при сооружении газопровода.

Допускной стыкдолжен свариваться в присутствии представителя технадзора Заказчика приусловиях непрерывного пооперационного контроля и последовательной оценкикачества операций.

3.3.Аттестационные испытания сварщика, в том числе при работе в составе бригады,назначают также в случаях, если:

• он имелперерыв в свой работе более трех месяцев;

• втехнологическую документацию внесены изменения, перечисленные в п. 2.14.

3.4.Допускной стык подвергают:

• пооперационному контролю впроцессе сварки;

• визуальному осмотру сопределением геометрических параметров сварного соединения;

• радиографическому контролю;

• испытанию образцов на излом снадрезом;

• контролю за размерами швов и наличиемнедопустимых дефектов по макрошлифам согласно п. 2.10.

3.5. После радиографического контроля допускного стыка должныбыть выполнены испытания образцов на излом с надрезом. Схема вырезки образцов взависимости от диаметра трубы показана на рис. 3,а форма и размеры самого образца — на рис. 4.

Рис. 3. Схемавырезки образцов для испытаний при аттестации сварщиков:

а — для труб диаметром 530 мм и более; б — для труб диаметром 1020 мм и более;

1 — образцы для испытания на излом (Nick Break)

Рис. 4. Образец снадрезами для испытания на излом

Образцы, согласно рис. 4, должны иметь длину около 230мм и ширину около 20 мм. Они могут быть вырезаны газовой резкой, фрезой илидругим аналогичным инструментом с последующей механической обработкой. Образцыдолжны иметь надрезы, выполненные ножовкой в центральной части сварного шва (состороны наружного усиления) и по бокам шва. Кромки образца должны бытьпараллельные и гладкие.

При толщинестенки трубы менее 20 мм глубина боковых надрезов должна находиться в пределах3 мм, а поперечного надреза по усилению шва 1,5 мм, при толщине стенки трубы 20мм и более, соответственно — 4,0 мм и 2,5 мм.

Усиление иобратный валик не удаляют.

Образцы могутбыть разрушены преимущественно растяжением на разрывной машине. В отдельныхслучаях при соблюдении техники безопасности разрешается разрушение образцовударом по центру образца при зажатых концах или ударом молота по свободномуконцу образца при зажатом другом конце.

Поверхностьизлома должна продемонстрировать полный провар и сплавление между слоями шва.Максимальный размер любой газовой поры должен быть не более 2,5 мм, а суммарнаяплощадь допустимых пор не должна превышать 3 % площади излома образца.

Глубинашлаковых включений не должна превышать 1 мм. Расстояние между соседнимишлаковыми включениями должно быть не менее 12,5 мм.

Если в изломеобнаружены дефекты типа флокенов («рыбьих глаз»), то они не являютсябраковочным признаком при данном испытании.

3.6.По согласованию с Заказчиком допускается вместо испытаний на излом образца снадрезом проводить испытания на статический изгиб. Для этого из положения,близкого к потолочному («5 — 7 часов»), должен быть вырезан комплект из двухобразцов для испытаний на ребро.

3.7.Если результаты контроля по п. 3.4. удовлетворяют требованиям п. 3.5.и раздела 9 настоящих Правил, то сварщик (сварщики)признается (признаются) выдержавшим(и) испытания, что должно быть подтвержденоактом аттестации и именной карточкой, которая выдается каждому сварщику (см.образец ниже).

ГазопроводЯмал-Европа

Участок

Иванов Иван Иванович

Электросварщик

Место дляфотографии

Аттестован потехнологиям №№

3.8.Если результаты контроля по п. 3.4. не удовлетворяют требованиям п. 3.5.и раздела 9 настоящего Свода Правил, то разрешаетсявыполнить сварку и контроль двух других допускных стыков; в случае полученияпри повторном контроле неудовлетворительных результатов, хотя бы на одном изстыков, сварщик признается невыдержавшим испытание. К повторному испытаниюсварщик может быть допущен только после дополнительного обучения (тренировки)по специальной программе, согласованной с технадзором Заказчика.

3.9.Срок действия аттестационных испытаний сварщиков определяется на времястроительства данного объекта в том случае, если соблюдены следующие условия:

• сварщик в течение всего этоговремени выполняет только ту работу, по которой он прошел аттестационныеиспытания;

• перерыв в работе за этот периодне превышает трех месяцев.

3.10.Если сварщик за время работы нарушает технологическую дисциплину и допускаетбрак в работе, Технадзор Подрядчика или Заказчика имеет право отстранить его отработы и потребовать переаттестации.

4. Требования к сварочным материалам

4.1.Для дуговой сварки кольцевых стыков магистральных трубопроводов могутприменяться следующие сварочные материалы:

• электродыпокрытые, с покрытиями целлюлозного и основного вида;

• проволокасварочная сплошного сечения;

• проволокасварочная порошковая;

• флюсплавленый или керамический (агломерированный);

• защитный газактивный и инертный, а также смесь защитных газов.

4.2. Марки применяемых сварочныхматериалов должны быть аттестованы для трубопроводного строительства иудовлетворять требованиям ГОСТ 9466 (электроды); ГОСТ 9087 (флюсы); ГОСТ 2246 (проволоки);

ГОСТ10157 (аргон сорта А); ГОСТ 8050(двуокись углерода сварочная — 1 или 2, углекислый газ сварочный — 1 или 2), атакже техническим условиям на их поставку, утвержденным в установленномпорядке.

Для газовойрезки должны применяться: кислород технический по ГОСТ5583, ацетилен в баллонах по ГОСТ5457, пропан-бутановая смесь по ГОСТ5457.

4.3.Сварочные материалы, рекомендуемые к применению при сварке кольцевых швов, втом числе для каждого варианта их сочетания, должны обеспечивать требуемыйкомплекс прочностных, вязкопластических свойств металла шва исварочно-технологических характеристик. При этом основополагающим принципомвыбора сварочных материалов для сварки заполняющих слоев шва является получениеметалла шва с временным сопротивлением разрушению не менее минимального(нормативного) для металла свариваемых труб.

В случаесварки сталей разной прочности временное сопротивление разрушению металла шваназначают:

• при различных значениях толщин стенок стыкуемых труб — по болеепрочной трубе;

• при одинаковых значениях толщин стенок стыкуемых труб — по менеепрочной трубе.

• Для электродов, предназначенных для сварки корневого слоя,основополагающим принципом выбора являются сварочно-технологические свойства.

4.4.Все сварочные материалы перед их использованием должны пройти входной контроль,включающий:

• проверку соответствия маркисварочного материала табл. 2.5.1, 2.5.2 и 3.2.1,прил. 1;

• проверку наличия сертификатовкачества завода изготовителя;

• проверку сохранности упаковкиэлектродов;

• проверку соответствия электродовтребованиям ГОСТ9466 по качеству изготовления, разности толщины и механической прочностиэлектродного покрытия (см. прил. 5 к настоящему СП);

• проверку сварочно-технологическихсвойств электродов (см. прил. 5 к настоящему СП).

4.5.Сварочные материалы следует хранить в соответствии с требованиями изготовителяв условиях, предупреждающих их увлажнение и гарантирующих сохранность игерметичность упаковки.

4.6.Электроды, порошковая проволока и флюсы непосредственно перед сваркой должныбыть просушены или прокалены в соответствии с рекомендациями изготовителя илитехнологической инструкции.

После прокалкисварочные электроды с покрытием основного вида должны храниться в течениерабочей смены при температуре 70 — 90 °С (в термопеналах).

4.7.Защитные газы следует хранить в емкостях, в которых их поставляют. Емкостиследует хранить в соответствии с требованиями поставщика.

4.8.Запрещается смешивать газы в баллонах и емкостях, в которых они поставляются.

4.9.Газы, отбираемые из баллонов и емкостей, следует подвергнуть осушке всоответствии с технологической инструкцией.

5. Подготовка труб и деталей к сборке

5.1.Перед началом сварочно-монтажных работ необходимо убедиться в том, чтоиспользуемые трубы, соединительные детали, запорная и распределительнаяарматура имеют сертификаты качества и соответствуют проекту, техническимусловиям на их поставку, а также требованиям настоящих Правил. Трубы и деталидолжны пройти входной контроль в соответствии с требованиями СП на трубы.

5.2.Необходимо выполнить визуальный осмотр труб, соединительных деталей и арматуры.При этом должны отсутствовать недопустимые дефекты, регламентированныетехническими условиями на поставку и требованиями настоящих Правил. Наповерхности труб или деталей не допускаются:

• трещины,плены, рванины, закаты любых размеров;

• царапины,риски и задиры глубиной более 0,4 мм;

• местныеперегибы, гофры и вмятины;

• расслоенияна концах труб.

В случаетрудности идентификации расслоения рекомендуется цветная дефектоскопия.

Еслиобнаружены расслоения, то по результатам дополнительного ультразвуковогоконтроля концы труб с расслоением подлежат вырезке.

В местах, пораженных коррозией, толщина стенки трубили деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленныхтехническими условиями на поставку. Замер толщины стенки трубы на этих участкахнеобходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее0,1 мм.

5.3. Допускается производить зачистку наповерхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной свыше 0,4 мм, атакже участков поверхности, пораженных коррозией, при условии, что толщинастенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы минусовыхдопусков, установленных техническими условиями на поставку.

Замер толщиныстенки трубы на участках, подвергаемых зачистке, необходимо выполнять с помощьюультразвукового толщиномера.

5.4.Допускается исправление на торцах труб плавных вмятин глубиной не более 3,5 %от диаметра трубы. Правка должна осуществляться безударными разжимнымиустройствами. При температуре окружающего воздуха ниже 5 °С, а на трубах класса прочности К55 и выше — независимо оттемпературы окружающего воздуха, правка должна выполняться с обязательнымпредварительным подогревом на 100 — 150 °С.

Если металл взоне вмятин имеет дефекты, перечисленные в п. 5.2., то такие вмятиныисправлению не подлежат и должны быть вырезаны.

5.5.Допускается ремонт сваркой дефектов кромок труб (забоин, задиров) глубиной неболее 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов довосстановления необходимого скоса кромок.

5.6.Концы с дефектами глубиной более 5 мм должны быть отрезаны.

5.7.Концы труб и соединительных деталей должны иметь форму и размеры скоса кромок,соответствующие применяемым процессам сварки. При их несоответствии допускаетсямеханическая обработка кромок непосредственно в трассовых условиях. В отдельныхслучаях, например, при выполнении захлестов, допускается применять дляобразования необходимой фаски газокислородную резку с последующей механическойзачисткой кромок абразивным кругом.

5.8.Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей отпопавшего внутрь грунта, грязи, снега, а также очистить до металлическогоблеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб исоединительных деталей на ширину не менее 10 мм.

5.9.Участки усиления наружных заводских швов, прилегающие к свариваемому торцу,рекомендуется удалять до высоты 0 — 0,5 мм на расстоянии от торца не менее 10мм.

5.10.При контактной стыковой сварке кольцевых стыков трубопроводов необходимодополнительно:

• провести контрольную проверку размеровстыкуемых труб по торцам, при этом разница в фактическом периметре стыкуемыхтруб не должна превышать 12 мм, а разница в фактической толщине их стенок — 1 и2,2 мм, соответственно для толщин стенок до 10 и более 10 мм;

• выполнить в соответствии стехнологической инструкцией и картой зачистку до металлического блескаповерхностей труб под токоподводящие башмаки сварочных машин;

• проверить и, в случаенеобходимости, удалить усиление продольных швов труб в месте расположениясиловых и токоподводящих башмаков, при этом высота оставшегося усиленияпродольного шва после его удаления должна быть не более 0,5 мм.

5.11. Газокислородную резку труб можновыполнять механизированным или ручным способом.

5.12.Перед резкой необходимо зачистить проволочной щеткой зону реза шириной 50 — 100мм от праймера, изоляции, окалины, ржавчины, пыли, масляных и жирных пятен.

5.13.Шероховатость кромки реза не должна превышать 0,32 мм (3-й класс по ГОСТ 14-792).

5.14.Перед сваркой после резки необходимо тщательно удалить с кромки реза грат иокалину. Перед сваркой электродами с покрытием целлюлозного вида поверхностьреза необходимо зачистить шлифмашинкой или подвергнуть механической обработке.

5.15.При отрицательных температурах окружающего воздуха машинную резку рекомендуетсявыполнять с подогревом до 50 — 100 °С.

5.16.Правку концов труб после резки при отрицательных температурах окружающеговоздуха можно выполнять только после подогрева до 150 — 200 °С.

5.17.При использовании для удаления дефектов воздушно-дуговой поверхностной резкиугольным электродом перед сваркой поверхность реза следует зачистить от гратаабразивным кругом с использованием шлифмашинки на глубину 0,3 — 0,5 мм (дометаллического блеска).

6. Сборка и сварка труб и деталей

6.1.Сборка труб и деталей и их сварка должны выполняться в соответствии стребованиями технологической инструкции и карты.

6.2.Сборка стыков труб должна гарантировать:

• перпендикулярность стыка оситрубопровода. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 2 мм;

• равномерностьтехнологического зазора, находящегося в пределах значений, регламентированныхтехнологической инструкцией и картой;

• минимально возможную величинусмещения кромок, регистрируемую универсальными шаблонами, не превышающуюдопустимых значений.

6.3. Смещение кромок труб при сборкедолжно быть равномерно распределенным по периметру стыка. Максимальная величинараспределенного смещения не должна превышать 2 мм. Допускается локальноесмещение кромок труб не более 3 мм. Общая длина таких смещений не должнапревышать 1/6 периметра трубы. В случае применения автоматической сварки взащитных газах рекомендованная максимальная величина локальных смещений присборке не менее 2 мм.

При стыковойконтактной сварке смещение кромок собранных труб рекомендуется допускать неменее 20 % от любой толщины стенки трубы, но не более 2 мм.

Измерениевеличины смещения труб допускается производить по наружным поверхностям.

6.4.Монтаж трубопровода в непрерывную нитку из отдельных труб или секций труб придуговой сварке следует осуществлять на инвентарных опорах, исключающихповреждение изоляции труб. При контактной стыковой сварке трубопровода внепрерывную нитку свободный конец трубы или секции труб необходимо поддерживатьтрубоукладчиком.

6.5. Сборку труб при дуговой сваркесекций труб или трубопровода в непрерывную нитку следует производить сприменением внутренних центраторов.

При ликвидациитехнологических разрывов (захлестов), а также при сварке других стыков, гдеприменение внутренних центраторов невозможно, разрешается производить сборку сиспользованием наружных центраторов.

При контактнойстыковой сварке сборку труб осуществляют с помощью центраторов, входящих всостав сварочной установки.

При сборкезапрещается и ударная правка концов труб, в том числе с нагревом.

6.6.При сборке расстояние между продольными швами смежных труб должно быть не менее100 мм. В случае технической невозможности выполнения указанных требований по«разведению» заводских швов, выбор расстояния между смежными заводскими швамипроизводитель работ должен согласовывать в каждом конкретном случае спредставителем технадзора Заказчика. Рекомендуется располагать продольные швы вверхней половине свариваемых труб.

6.7.Зазор между свариваемыми кромками труб при сборке и допуск на его изменениезависят от применяемых способов сварки, типа сварочных материалов итехнологических параметров сварки и должны быть указаны в технологическойинструкции (см. прил. 1) и карте.

6.8.При выполнении сварочно-монтажных работ оптимальной организационной схемойявляется изготовление двух- или трехтрубных секций на трубосварочных базах ипоследующая сварка секций в нитку трубопровода поточно-расчлененным методом.

6.9.Сварка должна выполняться при погодных условиях, указанных в технологическойинструкции. Если нет других ограничений, допускается выполнение сварочных работпри температуре окружающего воздуха выше — 40 °С. При ветре более 10 м/сек, атакже при выпадении осадков запрещается производить сварочные работы без инвентарныхукрытий.

При перерыве в работе концы свариваемого участкатрубопровода необходимо закрывать инвентарными заглушками для предотвращенияпопадания внутрь трубопровода влаги, снега, грязи и т.п.

6.10.При различной нормативной толщине (разнотолщинности) стыкуемых труб при дуговыхметодах сварки допускается их непосредственная сборка без дополнительнойобработки кромок:

• для толщин стенок не более 12,5мм, если разность толщин не превышает 2 мм;

• для толщин стенок свыше 12,5 мм,если разность толщин не превышает 3 мм. В этом случае смещение стыкуемых кромокне допускается.

Соединениетруб с большей разнотолщинностью или труб с деталями (фитингами) и запорнойарматурой рассмотрено в разделе 7 «Специальные сварочные работы».

6.11. Непосредственно перед прихваткойили сваркой корневого слоя шва производится просушка или предварительныйподогрев торцов труб и прилегающих к ним участков.

Просушкаторцов труб путем нагрева до 50 °С обязательна:

• при наличиивлаги на трубах независимо от температуры окружающего воздуха;

• притемпературе окружающего воздуха ниже 5 °С.

Предварительныйподогрев определяется толщиной стенки труб или деталей трубопровода, видомэлектродного покрытия и температурой окружающего воздуха, эквивалентом углерода[С]экв и показателем свариваемости металла трубы Рсм:

где С,Mn, Cr, Mo, V, Си,Ni, Si, В — содержание элементов (%) в составе металла трубы (посертификату).

Параметры предварительного подогреварегламентируются технологической инструкцией (см. прил. 1) и вносятся втехнологическую карту.

6.12. Предварительный и, принеобходимости, сопутствующий подогрев следует осуществлять нагревательнымиустройствами (газовыми или электрическими), обеспечивающими равномерный нагревметалла по всему периметру свариваемого стыка. Ширина зоны равномерного нагреваметалла в каждую сторону от оси шва должна быть не менее 75 мм.

Предварительный и сопутствующий подогрев, как ипослесварочная термообработка, не должны нарушать целостность наружной изоляциитрубы.

6.13. Температуру предварительного исопутствующего подогрева при соединении двух труб (или трубы с деталью,арматурой) из различных марок стали или с различной толщиной стенки, которыедолжны быть нагреты на различающиеся температуры, устанавливают помаксимальному значению.

6.14.Контроль температуры предварительного и/или сопутствующего подогрева следуетвыполнять перед началом сварки на расстоянии до 15 мм от торца трубы и впределах 60 — 75 мм не менее чем в трех точках по периметру трубы. Замерятьтемпературу следует контактными термопарами или термокарандашами.

6.15.При дуговой сварке, в зависимости от принятой технологии, сборка труб можетосуществляться преимущественно выполнением непосредственно корневого слоя безприхваток или же с помощью отдельных технологических прихваток. Требования к ихвыполнению, в том числе количество и место расположения прихваток, способ ихвыполнения должны быть указаны в технологической инструкции (см. прил. 1)и соответствующих технологических картах.

Во всехслучаях технологические прихватки следует выполнять не ближе 100 мм отпродольных швов трубы (детали, арматуры). При сварке поворотных стыковтехнологические прихватки должны полностью перевариваться последующими слоями.При использовании внутреннего центратора и электродов с покрытием целлюлозноговида не рекомендуется выполнять сборку неповоротных стыков отдельнымиприхватками.

6.16.Приварка временных технологических креплений (планок, скоб и т.п.) к телу трубы(детали, арматуры) запрещается.

6.17.В процессе сборки должно быть исключено попадание масла, влаги и другихзагрязнений в разделку и зазоры соединений, а также на прилегающие к разделкеповерхности труб и деталей.

6.18.Освобождать жимки внутреннего центратора разрешается:

• для неповоротных стыков: послеполного выполнения корневого слоя (при сварке электродами с покрытием основноговида) или корневого слоя и горячего прохода (при сварке электродами с покрытиемцеллюлозного вида);

• для поворотных стыков, собранныхс использованием отдельных прихваток: после выполнения первого (рабочего) слоя;

• для поворотных стыков, собранныхбез прихваток: после полного выполнения корневого слоя.

6.19. Снимать наружный центраторразрешается после сварки не менее 60 % периметра стыка корневым слоем и горячимпроходом (при сварке целлюлозными электродами) или корневым слоем (при сваркеосновными электродами).

При этом отдельные участки шва должны бытьравномерно расположены по периметру стыка. Перед продолжением сварки корневогошва после снятия центратора все сваренные участки шва должны быть зачищены, аконцы швов прорезаны шлифмашинкой.

До полногозавершения корневого слоя (при сварке основными электродами) или корневого слояи горячего прохода (при сварке целлюлозными электродами) не разрешаетсясмещать, сдвигать или перемещать свариваемый стык.

Приавтоматической сварке в защитных газах разрешается освобождать жимки центраторатолько после завершения сварки:

• внутреннего корневого слоя ипервого наружного слоя (горячего прохода) — при двусторонней сварке по методу CRC-EVANS;

• наружного корневого слоя игорячего прохода — при односторонней сварке.

6.20. Дуговая сварка поворотных стыковдолжна выполняться с использованием кантователей, роликовых стендов или другогооборудования, обеспечивающих равномерное вращение труб или трубных секций безрывков и продольных перемещений, а также стабильное положение сварочных электродовотносительно свариваемого стыка. Оборудование должно исключать повреждениенаружной изоляции труб.

6.21.При дуговой сварке поворотных и неповоротных стыков трубопровода шов долженбыть многослойным. Необходимое число слоев шва зависит от толщины стенки труб идеталей арматуры, применяемого способа сварки и должно быть указано всоответствующей технологической инструкции и карте. При этом с внутреннейстороны трубы выполняется не более одного слоя. Остальные слои свариваются снаружной стороны трубы или детали.

6.22.Поворотные стыки труб диаметром 1020 — 1420 мм, выполненные по сваренномувручную корню шва, должны быть подварены изнутри по всему периметру, при этомпредпочтительной является механизированная подварка под флюсом.

Неповоротныестыки труб диаметром 1020 — 1420 мм в случае сварки электродами с покрытиемосновного вида должны быть подварены в местах несплавления, непровара, смещениякромок более 2 мм и в потолочном положении.

Неповоротныестыки труб диаметром 1020 — 1420 мм в случае сварки корневого слоя электродамис покрытием целлюлозного вида требуют подварки только в местах непровара,несплавления и смещения кромок более 2 мм.

6.23.При дуговой сварке с наружной стороны трубы для предупреждения образованиядефектов между слоями перед выполнением каждого последующего слоя поверхностьпредыдущих слоев должна быть очищена от шлака и брызг наплавленного металла.

Для облегченияудаления шлака рекомендуется применять режимы и технику сварки, обеспечивающиевогнутую (менискообразную) форму поверхности корневого и заполняющих слоев.После сварки облицовочного слоя поверхности шва и примыкающего к нему основногометалла также необходимо очистить от брызг и шлака, а также зашлифовать участкишва с грубой чешуйчатостью и редкими переходами от шва к основному металлу.

6.24. Процесс дуговой сварки следуетначинать и заканчивать не ближе 100 мм от продольного шва трубы (детали,арматуры).

Место начала и окончания процесса сварки каждогослоя (замок шва) должно располагаться не ближе 100 мм от замков предыдущегослоя шва.

Все кратерыпри дуговой сварке должны быть заплавлены.

При ручнойсварке многослойных швов участками перекрытие участков шва в пределах одногослоя должно быть не менее 30 мм.

Ручную дуговуюсварку стыков рекомендуется выполнять одновременно не менее, чем двумясварщиками.

Начало каждогоследующего слоя необходимо смещать относительно предыдущего не менее чем на 20мм.

6.25.В случае нарушения требований по допускаемому промежутку времени между слоями,регламентированных технологической инструкцией и картой, допускаетсявозобновить процесс сварки только после повторного подогрева металла шва дотемпературы предварительного подогрева, регламентированной технологическойкартой.

6.26.Не рекомендуется оставлять не полностью сваренные стыки. В тех случаях, когдапроизводственные условия не дают возможности без перерыва завершить сваркустыка, следует соблюдать следующие ограничения:

• перерыв не должен быть более 24часов;

• стык должен быть сварен не менеечем на 2/3 толщины стенки трубы. Это условие должно быть оговорено втехнологической инструкции;

• незавершенный стык следуетнакрыть сухим поясом из водонепроницаемого теплоизолирующего материала,обеспечивающего замедленное и равномерное охлаждение;

• перед возобновлением сварки стыкдолжен быть нагрет до нормированной температуры, указанной в технологическойкарте.

Принесоблюдении указанных условий стык подлежит вырезке.

Перерывы при сварке стыков захлестов и т.п. стыковне допускаются ни при каких обстоятельствах.

6.27.В процессе дуговой сварки необходимо контролировать состояние токоподводящихконтактов, очищать вкладыши или сопла от нагара и брызг и, при необходимости,заменять их новыми, а также следить за положением электрода в разделке иподдержанием заданных параметров режима сварки в соответствии с технологическойинструкцией и картой.

Предельнодопустимые отклонения параметров режима сварки, включая параметры, определяющиеположение электродов относительно свариваемого стыка, должны быть оговорены втехнологической инструкции (см. прил. 1).

6.28.При дуговой сварке покрытыми электродами запрещается применять присадки,подаваемые дополнительно в зону дуги или закладываемые в разделку кромок.

Аналогичноезапрещение действует и применительно к другим способам дуговой сварки, если этоне регламентировано технологической инструкцией или картой.

6.29.Контактная стыковая сварка должна выполняться автоматически с применениемпрограммного управления параметрами в процессе сварки.

Допускается предварительноеоплавление металла кромок для устранения неравномерного зазора между стыкуемымикромками в полуавтоматическом режиме. Длительность такого оплавления зависит оттипоразмера труб и не должна превышать допустимые пределы, указанные в технологическойинструкции.

6.30.Установки для контактной стыковой сварки трубопроводов должны бытьукомплектованы специальными гратоснимающими устройствами для удалениявнутреннего и наружного грата.

Все кольцевые сварные соединения участковгазопроводов с температурой эксплуатации — 20 °С и ниже, выполненные стыковойконтактной сваркой, должны подвергаться послесварочной термообработке.

Стыки участковгазопровода, эксплуатируемых при температуре выше — 20 °С, выполненные стыковойконтактной сваркой, подлежат термообработке по требованию Заказчика.

6.31.Каждый стык трубопроводов должен иметь систему клеймления, которое выполняетсямаркерами (или несмываемой краской) в верхней полуокружности трубы слева походу газа на расстоянии 100 — 150 мм от стыка. Возможна маркировка стыковэлектроискровым методом. Маркировка сварочной дугой запрещается.

Системаклеймления, которая представлена в качестве примера в табл. 5,включает:

• номер стыка;

• таблицу клейм каждого из сварщиков или клейм бригады.

Всяинформация, предусмотренная системой клеймления, заносится в сварочный журнал.В сопроводительной документации №№ сваренных стыков должны быть привязаны ккилометражу и пунктам трассы.

Таблица 5

Типичная схемаклеймления стыков

(пример для ручнойдуговой сварки неповоротного стыка двумя сварщиками)

№СТЫКА

Примечание. 1. Впервом столбце таблицы указываются клейма сварщиков, выполняющих корневой слой,во втором — первый заполняющий слой (или горячий проход при сварке целлюлознымиэлектродами) и т.д. вплоть до облицовочного слоя.

2. В первойстрочке таблицы указываются клейма сварщиков, работавших слева по ходу газа, вовторой — справа по ходу газа.

3. Каждая строка таблицы соответствует одномусварщику; следовательно, для трех сварщиков строк будет 3, для четырех — 4 ит.д.

7. Специальные сварочные работы

7.1. К специальным сварочным работамотносятся:

• вварка в нитку газопроводатолстостенных соединительных деталей (фитингов), запорной и распределительнойарматуры;

• сварка захлестов;

• приварка катодных выводов;

• заварка технологическихотверстий;

• ремонт сварных соединений.

7.2. Сварка разнотолщинных труб иэлементов труба-деталь трубопровода и труба-арматура, разнотолщинность которыхпревышает пределы, оговоренные в п. 6.10., осуществляется:

• путем вварки между ними катушкипромежуточной толщины шириной не менее 250 мм или переходных колец,изготовленных в заводских условиях;

• путем непосредственного соединенияспециально обработанных свариваемых торцов (рис. 5).

Обработкас внутренней стороны толщины t3 до t2 = t1

Соединениеt2£1,5t1 безобработки свариваемых торцов (t2= t3)

Обработка с внутренней и наружной стороны толщины t3 до t2£1,5t1

Обработка с наружнойстороны толщины t3до t2£1,5t1

Рис. 5.Регламентируемые варианты обработки торцов стыкуемых разнотолщинныхэлементов

t1 -толщина стенки более тонкостенного элемента;

t2 -толщина свариваемого торца более толстостенного элемента;

t3 -толщина стенки более толстостенного элемента

Разнотолщинностьсвариваемых торцов (см. п. 1.3.10) (t1/t2)после механической обработки не должна превышать 1,5. Типовые вариантыобработки соединяемых элементов с разнотолщинностью 1,5 и менее приведены нарис. 5а, б, в, г.

Разнотолщинныесоединения свариваемых торцов соединительных деталей, арматуры и труб диаметром530 — 1420 мм должны выполняться с внутренней подваркой. При отсутствиитехнической возможности подварки корневого слоя внутри трубопровода соединениеследует выполнять путем предварительной сварки соединительной детали и патрубкас последующей подваркой корня шва.

Контрольразнотолщинных сварных соединений должен осуществляться радиографическим (100%) и ультразвуковым (100 %) методами, при этом к кольцевым сварным соединениямдолжны быть предъявлены требования по дефектоскопии, как к стыкам с внутреннейподваркой.

7.3.Сборку стыков захлестов, гарантийных и температурных (замыкающих) стыковследует производить непосредственным соединением труб или вваркой катушки(патрубка). Сварка гарантийного стыка оформляется актом.

При линейномстроительстве в случае применения катушки она должна быть изготовлена из трубытой же толщины, того же диаметра и того же класса прочности, что и соединяемыетрубы.

При монтажезахлестов запрещается натягивать трубы (плети), изгибать их силовымимеханизмами или нагревать за пределами зоны сварного стыка.

Сборкаразнотолщинных труб при монтаже захлестов не допускается.

Контрольстыков захлестов выполнять в объеме 100 % радиографией и 100 % ультразвуком,как указано в п. 7.2. для разнотолщинных стыков.

7.4. Заварка технологических отверстийосуществляется путем вварки заплат.

Технология вварки заплат аттестуется вустановленном СП порядке.

7.5. Приварка катодных выводов дуговойсваркой разрешается только к сварным швам. Приварка любых конструктивныхэлементов к телу трубы разрешается только в случае, когда предусмотренапослесварочная термообработка.

7.6.Ремонту сваркой могут быть подвержены только те сварные соединения, в которыхсуммарная длина участков с недопустимыми дефектами не превышает 1/6 периметрастыка. Ремонт трещин, кроме кратерных, не допускается. Повторный ремонт одного и того же дефектногоучастка не допускается.

7.7.Длина ремонтируемого участка должна превышать длину дефекта не менее чем на 30мм в каждую сторону от дефекта.

7.8.Ремонт должен выполняться с обязательным равномерным предварительнымподогревом, регламентируемым технологической инструкцией и технологическойкартой на ремонтные работы.

7.9.Технология ремонта сваркой регламентируется технологической инструкцией икартой.

Ремонт швов,сваренных иными способами, чем ручная дуговая сварка покрытыми электродами(например, механизированной сваркой под флюсом), выполняется только электродамис основным видом покрытия.

7.10.На все виды специальных сварочных работ должны быть составлены акты, которыехранятся в монтажной организации и передаются Заказчику при сдаче объекта.

8. Послесварочная термообработка сварных соединений

8.1.Номенклатура сварных соединений, подлежащих термообработке, и типтермообработки определяются требованиями проекта.

8.2. Если проектом не оговорено, топослесварочную термообработку соединений, сваренных дуговыми методами сварки,целесообразно выполнять в следующих случаях:

• для разнотолщинных сварныхстыковых соединений, если толщина стенки соединительной детали (фитинга) или«юбки» крана превышает 42 мм;

• для разнородных сварныхсоединений со степенью разнородности по нормативному значению ДК более 8 МПа;

• в случае приварки к трубнымпатрубкам ложементов для надземных трубопроводов в местах установки «мертвых»опор.

8.3.Послесварочная термообработка проводится для выполненных стыковой контактнойсваркой соединений участков газопроводов с температурой эксплуатации -20 °С иниже.

8.4.Термическую обработку кольцевых сварных соединений трубопроводов, включая еекратность, следует проводить согласно требованиям соответствующейтехнологической инструкции, в которой должны быть оговорены:

• размеры труб (диаметр трубы и толщина еестенки), класс их прочности, химический состав трубного металла, для которогодопускается применение данной термообработки;

• Установка метода термообработки;

• параметры термообработки,включая время нагрева, максимальную температуру нагрева, время выдержки примаксимальной температуре, и, при необходимости, время (скорость) охлаждения, атакже допустимые пределы их изменения;

• Установка метода и аппаратурыконтроля параметров термообработки, в том числе контроля равномерности нагревашва по всему периметру.

8.5. Термическую обработку сварныхсоединений, выполненных стыковой контактной сваркой, необходимо проводить послеудаления грата.

8.6.В процессе термической обработки ее параметры, указанные в п. 8.2,должны автоматически регистрироваться.

8.7.В случае если параметры выполненной термообработки ниже требуемых значений,допускается выполнить повторную термическую обработку.

8.8.Перед термообработкой стыка следует установить временные опоры по обе стороныот него, позволяющие «разгрузить» термообрабатываемый узел.

Временныеопоры и узел закрепления следует убирать только после полного охлаждения стыка.

8.9.Термообработку сварных стыков можно выполнять только в том случае, если, поменьшей мере, один из концов монтируемого участка трубопровода свободен (незакреплен).

8.10.Технология послесварочной термообработки подлежит аттестации.

Раздел9 заменен СТО Газпром 2-2.4-083-2006

9.Контроль качества кольцевых сварных соединений газопроводов

9.1. Для обеспечениятребуемого уровня качества кольцевых сварных соединений газопроводов необходимовыполнять:

• пооперационный контроль;

• визуальный контроль;

• контроль по макрошлифам (в случае двухсторонней сварки подфлюсом);

• контроль неразрушающими физическими методами;

• механические испытания образцов сварных соединений;

• регистрацию параметров процесса сварки.

Для выполнения контроляпривлекаются организации, имеющие лицензию Госгортехнадзора России.

9.2. Пооперационныйконтроль производитель работ выполняет непосредственно и непрерывно в процессепроведения операций по сборке и сварке газопроводов. При пооперационномконтроле проверяют соответствие выполняемых работ проекту, требованиямнастоящего Свода Правил, государственных стандартов, технологических инструкцийи карт.

9.3. Визуальныйконтроль и обмер сварных соединений выполняют работники служб контроляподрядчика с использованием необходимого измерительного инструмента.

Пооперационному контролю и визуальному осмотру подлежаткольцевые сварные соединения, выполненные при аттестации технологическогопроцесса сварки, аттестационных испытаниях сварщиков, а также все сварныесоединения газопроводов. При этом качество швов оценивают по результатамосмотра наружной и внутренней поверхности сварных соединений газопроводов.

Контроль захлесточныхстыков любого диаметра и сварных соединений труб диаметром 720 мм и менее можноосуществлять только с наружной поверхности газопровода.

9.4. Перед визуальнымосмотром кольцевые сварные соединения очищают от шлака, брызг металла, грязи,снега и т.п.

При контактной стыковой сварке осмотр сварных соединенийвыполняют после снятия грата.

9.5. При визуальномконтроле проверяют соответствие кольцевых сварных соединений следующимтребованиям:

• придуговой сварке высота усиления шва снаружи трубы должна быть 2 ± 1 мм и иметьплавный переход к основному металлу;

• придуговой сварке высота усиления швов, сваренных изнутри трубы, должна быть 2 ± 1мм и иметь плавный переход к основному металлу;

• придуговой сварке высота усиления обратного валика корневого слоя шва должна быть1 ± 1 мм;

• ширинанаружного и внутреннего сварных швов при дуговой сварке под флюсом должнасоответствовать значениям, приведенным в табл. 6;

• ширина подваренного слоя, выполненного ручной дуговой сваркой,должна быть 8 ± 2 мм;

• встыках, выполненных контактной стыковой сваркой грат снаружи и внутри трубдолжен быть удален механической обработкой. Величина усиления металла в зонеграта после его удаления с наружной и внутренней сторон трубы не должнапревышать 3 мм. При снятии грата не допускается уменьшение толщины стенкисваренных труб. Смещение кромок после сварки не должно превышать 25 % толщиныстенки, но быть не более 3 мм. Допускаются местные смещения на длине 20 %периметра стыка, величина которых не превышает 30 % толщины стенки, но не более4 мм.

Таблица 6

Ширина шва для различных способов сварки, мм

Толщинастенки трубы, мм

Ручная дуговая сварка

Сварка под флюсом

Автоматическая сварка в защитных газах

по заводской разделке кромок

по V-образной разделке кромок

плавленный

агломерированный

Наружныйшов

>8 — 14

15 -22

17 -24

16 -22

10 -14

>14 — 19

18 -24

24 -30

18 -26

17 -23

10 -16

>19 — 22

21 -27

27 -33

20 -29

18 -26

11 -17

>22 — 28

25 -31

32 -38

20 -31

11 -18

Внутреннийшов

>8 — 14

8 ± 2

14 -19

13 -17

2 -10

>14 — 19

17 -22

16 -21

>19 — 22

18 -25

17 -23

>22 — 28*

19 -26

18 -24

*) При толщине стенки более 28 мм ширина шва регламентируетсятехнологической картой

На поверхности сварных швови околошовной зоны должны отсутствовать поры и трещины любых размеров, а такжедругие видимые дефекты, размеры которых превышают регламентированные длянеразрушающего контроля (табл. 7).

Таблица 7

Дефекты, выявляемые при радиографическом контроле

Названиедефекта

Условноеобозначение дефекта

Допустимые размеры дефекта

Примечание

Глубина

Единичная длина

Суммарная длина на 300 мм шва

ПОРЫ:

Сферические

Аа

d £ 0,1S, но £ 3 мм

при3d £ 1 £ 5d

£ 50мм

Удлиненные

d £ 0,2S, но £ 3 мм

при 1³ 5d

Цепочки

Ав

£ 0,1S, но не более 3 мм

£ 30мм

Скопления

Ас

£ 0,2S, но не более 3 мм

£ 13мм (dскопл.)

£ 13мм

Канальные

Aк

£ 0,2S, но не более 3 мм

£ S, но не более 30 мм

£ 30мм

ПОЛЫЙВАЛИК:

Аов

Heрегламентируется, если полностью расположен вне толщины стенки трубы (тольков обратном валике); если хотя бы частично находится в рабочем сечении шва, тоего относят к канальной поре.

ШЛАКОВЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ:

Компактные,сферические

Ва

£ 0,1S

£ 0,5S, но не более 7 мм

£ 50мм

Ширина включения £ 3 мм

Удлиненные

£ 0,1S

£ 2S, но не более 50 мм

£ 50мм

Ширина одиночного включения £ 1,5мм. Максимальная ширина

Цепочка

Вв

£ 0,1S

£ 2S, но не более 50 мм

£ 50мм

сдвоенных параллельных дефектов(«зашлакованных карманов») £ 0,8 мм на длине £ 30мм

Скопление

Вс

£ 0,1S

£ 2S, но не более 30 мм

£ 30мм

НЕПРОВАРЫ И НЕСПЛАВЛЕНИЯ:

В корнешва

Да

£ 0,05S, но не более 1 мм

£ 2S,но не более 30 мм

£ 30мм

В сварных соединениях трубопроводовдиаметром 1020 мм, выполненных с внутренней подваркой, непровары инесплавления в корне шва не допускаются

Межслойные

Дв

£ 2S,но не более 30 мм

£ 50мм

Поконтуру разделки

Дс

ЛЮБЫЕТРЕЩИНЫ:

Недопускаются

ВОГНУТОСТЬКОРНЯ ШВА (УТЯЖИНА):

£ 2S, но не более 2 мм, при этом плотностьизображения на снимке не более плотности изображения основного металла

£ 1/6периметра стыка

Плавный дефект корня шва при проплавленныхкромках

ПРОВИСЫ(ПРЕВЫШЕНИЯ ПРОПЛАВАВ

Fв

£ 5 мм

£ 50мм

ПОДРЕЗЫ:

£ 0,5мм

£ 50мм

СМЕЩЕНИЯКРОМОК:

£ 0,2S, но не более 3 мм

£ 1/6периметра стыка

Примечания:

1. Обозначения размеров: S — толщина стенки; 1 -расстояние между соседними дефектами; d — максимальный размер единичного дефекта.

2. Цепочка пор и шлаковыхвключений: три и более пор или шлаковых включений, расположенных на одной линиис расстоянием между любыми двумя близлежащими дефектами более одного, но неболее трех максимальных размеров этих дефектов.

3. Скопление пор и шлаковыхвключений — три и более беспорядочно расположенных пор или шлаковых включений срасположением между любыми двумя близлежащими дефектами более одного, но неболее трех максимальных размеров этих дефектов.

4. Любая суммарнаяпротяженность совокупности допустимых по глубине дефектов на любые 300 мм швадолжна быть £ 50 мм (но не более 1/6 периметра шва).

Следует проверить наличие соответствующих отметок,идентифицирующих проверяемый стык (шифр/клеймо сварщика, порядковый номер стыкаплети и др.).

Результаты визуальногоконтроля должны быть оформлены заключением, форма которого приведена в прил. 3.

9.6. В случае если привизуальном осмотре в сварном соединении обнаружены недопустимые дефекты, данноесварное соединение подлежит вырезке или ремонту в соответствии с требованияминастоящего Свода Правил.

9.7. Контроль кольцевыхсварных соединений по макрошлифам выполняют при механизированной двухстороннейсварке под флюсом при проведении аттестации технологических процессов сварки иаттестационных испытаниях сварщиков.

При сварке указанным способом поворотных стыков макрошлифыотбирают также от одного из каждых двухсот товарных кольцевых стыков. Темплетыдля изготовления макрошлифов (не менее трех на стык) при оценке качестватоварных стыков вырезают на любом участке сварного соединения равномерно попериметру стыка, но не ближе 200 мм от места начала или окончания процессасварки.

9.8. При оценкекачества сварных соединений по макрошлифам величина перекрытия внутренних инаружных слоев должна быть не менее 3 мм для труб с толщиной стенки более 12,5мм и не менее 2 мм для труб с толщиной стенки 12,5 мм и менее, а смещение ихосей не должно превышать 2 мм. Глубина проплавления внутреннего шва должна бытьне более 7 мм при толщине стенки трубы после 20 мм включительно и не более 10мм при толщине до 30 мм включительно.

9.9. В случаенесоответствия размеров швов требованиям и наличия, на макрошлифах недопустимыхдефектов, указанных в табл. 7, сварку товарных стыков следует остановить. Все стыки,сваренные до вырезки макрошлифов, подлежат разбраковке с участием Заказчика.Затем следует произвести отладку оборудования и корректировку режимов сварки всоответствии с требованиями технологической инструкции и заварить новый стык,из которого вырезать макрошлифы. В случае если размеры швов по макрошлифамсоответствуют требованиям, сварку можно продолжить, а стык считатьпредставительным для 199 стыков, сваренных после него.

В случае повторных неудовлетворительных результатов контроляпо макрошлифам Заказчик вправе потребовать новой аттестации технологии сварки.

9.10. Все кольцевыесварные соединения системы газопроводов, выполненные дуговыми методами сварки,подлежат 100 % неразрушающему радиографическому контролю и, по требованию Заказчика, дублирующему ультразвуковому контролю вобъеме не более 25 %. До начала сварки технология методов неразрушающегоконтроля в виде технологической инструкции должна быть представлена наутверждение Заказчику. Все рекомендованные к использованию методынеразрушающего контроля должны соответствовать требованиям настоящего СводаПравил, ГОСТ 7512 и 14782, а их технология должна быть аттестована.

Сварные соединения послеремонта подвергаются неразрушающему контролю в следующих объемах:

• радиографическийметод 100 %;

• дублирующийультразвуковой контроль отремонтированной зоны сварного шва на длине,превышающей отремонтированный участок на 100 мм в каждую сторону — 100 %.

Контроль качества сварных соединений неразрушающими методамив соответствии с приказом Госстандарта РФ № 282 от 16.09.96 могут осуществлятьпроизводственные испытательные лаборатории, прошедшие аккредитацию натехническую компетентность (наличие обученного персонала, современногооборудования и нормативной документации), а также имеющие лицензию ГосгортехнадзораРоссии на проведение работ по неразрушающему контролю.

9.11. Аттестациюметодов неразрушающего контроля рекомендуется проводить одновременно саттестацией технологии сварки в реальных условиях контроля, включая температурусварного соединения в процессе контроля, а также оборудование и материалы,которые будут применены для контроля.

9.12. В технологической инструкции по контролю, предъявляемой дляаттестации, помимо правил и методических указаний по выполнению контроля должныбыть указаны следующие основные параметры:

9.12.1. Для радиографического контроля:

• диапазон диаметровтрубы и толщина сварного шва, для которых действительна настоящаятехнологическая инструкция;

• источникизлучения (тип оборудования, размер фокального пятна, номинальное напряжение);

• усиливающиеэкраны (тип, в случае свинцовых экранов — их толщина);

• пленка(тип и/или марка, количество отрезков пленки; схема последовательностипросмотра пленок);

• схема просвечивания(просвечивание через одну или через две стенки; указатель положения пленкиотносительно сварного шва; расстояние между маркировочными знаками, числоэкспозиций);

• параметрыпросвечивания (ток, мощность дозы излучения для гаммаграфии, время экспозиции);

• условияобработки снимков (в автомате или вручную, время проявления и закрепления,температура проявителя, режимы сушки);

• эталонычувствительности (тип, маркировочный номер, диаметр выявляемого отверстия.Материал прокладки и ее толщина);

• плотностьснимка;

• нахлестпленок;

• привязкако шву (начало и конец шва и др.);

• срокихранения пленок;

• первоначальнаямощность источника.

Каждая пленка (радиограмма) должна содержать следующуюинформацию:

• название газопровода, номер участка;

• номер шва;

• тип снимка (ремонтный шов, замененный шов, пересвет стыка ит.д.);

• положение пленки на стыке по часовому циферблату;

• дату проведения контроля.

9.12.2. Для ультразвукового контроля:

• сведения об объектеконтроля (геометрические параметры труб; вид сварки; вид разделки кромок);

• требованияк организации рабочего места оператора-дефектоскописта, допустимый диапазонтемператур проведения УЗК;

• требованияк уровню квалификации оператора-дефектоскописта в соответствии с «Правиламиаттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденныхГосгортехнадзором РФ 18 августа 1992 г.;

• вид илиосновные требования к применяемому оборудованию (ультразвуковым, дефектоскопам,ультразвуковым преобразователям, стандартным образцам (СО), стандартнымобразцам предприятия (СОП), контактирующим жидкостям);

• способы проверкиработоспособности и настройки аппаратуры (настройка скорости развертки,задержки строб-импульса, системы АСД (автомат-сигнализатор дефекта), настройкачувствительности дефектоскопа и оценка величины и допустимости обнаруженныхдефектов с учетом фактической шероховатости поверхности изделий по «Методикеоценки шероховатости и волнистости поверхности объектов контроля икорректировке чувствительности ультразвукового дефектоскопа», согласованной сГосгортехнадзором РФ 26.05.93 г., проверка основных параметров ультразвуковыхпреобразователей: стрела, точка ввода, угол ввода);

• вид СОПдля настройки чувствительности контроля, вид эталонных отражателей и ихосновные размеры;

• правила настройки чувствительности на СОП.Уровни чувствительности при контроле: браковочная, поисковая, контрольная;

• способконтроля сварного соединения: шаг сканирования, способ прозвучивания, шириназоны сканирования (или способ ее расчета);

• измеряемыепараметры (амплитуда — эквивалентная площадь, условная протяженность,наибольшая глубина залегания);

• критерии оценкикачества соединений;

• способрегистрации результатов контроля;

• особыеусловия (предварительная толщинометрия и контроль расслоений в околошовнойзоне, УЗК после ремонта сварного соединения размер зоны сканирования и т.п.);

• другиенеобходимые для выполнения контроля параметры.

9.13. Заказчик вправепотребовать применения дублирующего ультразвукового контроля. Процент контролякольцевых сварных соединений газопроводов определяется Заказчиком, но не долженпревышать 25 %.

Для кольцевых сварныхсоединений поворотных стыков, выполненных двухсторонней механизированнойдуговой сваркой, рекомендуется в качестве дублирующего применениеавтоматического УЗК. При этом разбраковка дефектных участков можетосуществляться с помощью ручного УЗК.

9.14. Контрольнеразрушающими методами и оценку результатов контроля должны выполнятьспециалисты службы контроля, аттестованные согласно действующим «Правиламаттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденныхГосгортехнадзором России 18 августа 1992 г., и изменений к ним от 14.07.95 г.Расшифровку результатов контроля могут выполнять только специалисты уровня II (III), квалифицированные всоответствии с указанными Правилами с учетом рекомендаций по обучению иаттестации специалистов неразрушающего контроля ИСО 9712: 1992 Е «Неразрушающийконтроль. Квалификация и сертификация персонала» и Е № 473-93 «Квалификация исертификация специалистов».

9.15. Радиографическийконтроль можно выполнять при использовании рентгеновских аппаратов или источниковрадиоактивного излучения, обеспечивающих требования ГОСТ 7512

9.15.1. Оборудование иматериалы, применяемые при радиографическом контроле, должны обеспечиватьвыявление недопустимых дефектов, указанных в табл. 7. На каждомрадиографическом снимке необходимо присутствие эталонов чувствительности, формаи размеры которых должны соответствовать требованиям ГОСТ 7512.

Чувствительность радиографического контроля должна быть нениже класса II по ГОСТ 7512.

9.15.2. Средстваизмерения размеров дефектов при расшифровке снимков, денситометры и набор мердля измерения оптической плотности снимков, негатоскопы с регулируемой яркостьюдолжны быть метрологически аттестованы.

9.15.3. Критерии приемки всех кольцевых сварных соединений приоценке их качества по данным радиографического контроля приведены в табл. 7 и на рис. 6 — 10.

Рис.6. Схематическое изображение пор

Аа, Ad, Ab, Ac -типы пор согласно табл. 7;

Г — глубина канальной поры; глубина поры вцепочке и скоплении пор;

Т — ширина канальной поры; ширина скопленияпор;

L — длина канальной поры; длина скопления ицепочки пор;

d — диаметр сферической поры;

S — толщина стенкитрубы.

Рис. 7. Схематическое изображение непроваров и несплавлений

Да, Дас, Дв, Дс — типы непроваров инесплавлений согласно табл. 7;

Г — глубина;

L — длина;

S — толщина стенкитрубы.

Рис.8. Схематическое изображение трещин (индекс «Е» согласно табл. 7)

Еа — внутренне, продольные, криволинейные;

Ев — внутренние, поперечные, криволинейные;

Ее — внутренние разветвленные, в т.ч.«паукообразные»;

Г — глубина залегания;

Т — ширина;

L -длина.

Рис.9. Условные изображения утяжин, ослаблений в корне шва

Fa — согласно табл. 7;

Г — глубина утяжины;

L -длина ослабления и протяженной утяжины.

Рис.10. Условные изображения провисов (дефекттипа «сосулька» — сварка корня шва основными электродами)

Fв — согласно табл. 7;

В — превышение на внутренней стенке;

L — длина дефектногоучастка.

9.16. Ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов,выполненный дуговыми способами сварки, должен соответствовать требованиям ГОСТ 14782. Средства контроля должны быть метрологически аттестованы наспециальных образцах по методикам, утвержденным Госстандартом.

9.16.1. Контроль можнопроводить в ручном, механизированном или автоматизированном режимах.

Для ручного контроля и контроля с механизацией сканированияследует применять ультразвуковые эхоимпульсные дефектоскопы, укомплектованныепьезоэлектрическими преобразователями, рассчитанными на рабочую частоту в диапазонеот 1,25 до 5 МГц.

Для автоматизированного контроля следует применятьоборудование и технологию, обеспечивающие выявление и фиксацию всехнедопустимых дефектов сварного шва.

При обнаружении дефекта определяют следующие егоМонтаж :

· амплитуду эхо-сигнала от дефекта;

·наибольшую глубину залегания дефекта в сечении шва;

·условную протяженность дефекта;

·суммарную условную протяженность дефектов на оценочномучастке.

9.16.2. Дефекты сварныхсоединений дуговой сварки по результатам ультразвукового контроля относят кодному из следующих видов:

¨непротяженные;

¨протяженные;

¨цепочкии скопления.

К непротяженным относят дефекты, условная протяженностькоторых не превышает 15 мм.

К протяженным относят дефекты, условная протяженность которыхпревышает 15 мм.

Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если приперемещении искателя соответственно вдоль или поперек шва огибающиепоследовательности эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровнечувствительности пересекаются (не разделяются).

При разделении эхо-сигналов дефекты считают одиночными.

9.16.3. По результатамультразвукового контроля годным считают выполненное дуговой сваркой сварноесоединение, в котором отсутствуют:

• непротяженныедефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала отконтрольного отражателя в СОП, или суммарная условная протяженность которых вшве превышает 1/6 периметра шва;

• цепочкии скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего вцепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателяв СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку(скопление), более 30 мм на любые 300 мм шва;

• протяженныедефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигналаот контрольного отражателя в СОП или условная протяженность которых более 50 ммна любые 300 мм шва;

• протяженныедефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает амплитудуэхо-сигналов от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность такогодефекта превышает 1/6 периметра шва.

9.16.4. При описании результатов контроля следует каждый дефект(или группу дефектов) указывать отдельно и обозначать в приведенной нижепоследовательности:

• буквой,определяющей вид дефекта по протяженности;

• цифрой,определяющей наибольшую глубину залегания дефекта, мм;

• цифрой,определяющей условную протяженность дефекта, мм;

• буквой,определяющей качественно признак оценки допустимости дефекта по амплитудеэхо-сигнала.

Для записи необходимо применять следующие обозначения:

А — непротяженные дефекты;

В — протяженные дефекты;

Г — дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого равна или менеедопустимых значений;

Н — дефект, амплитуда эхо-сигнала от которогопревышает допустимое значение.

Условную протяженность длядефектов типа А не указывают.

В сокращенной записичисловые значения отделяют одно от другого и от буквенных обозначений дефисом.

Примеры обозначения:

первый: В-7-7-Г означает: скопление дефектов, глубиной 7 мм,протяженностью 7 мм, годен.

второй: В-5-65-Н означает: протяженный дефект, глубиной 5 мм,протяженностью 65 мм, негоден.

9.17. Кольцевые сварныесоединения признаются годными по результатам радиографического иультразвукового контроля, если в них отсутствуют, указанные в пп. 9.15.3.; 9.16.3.; 9.16.5. недопустимыедефекты.

9.18. Результатынеразрушающего контроля должны быть оформлены заключением, в которомотражаются:

• номер контракта;

• название трассы;

• участок газопровода;

• диаметр и толщина стенки стыка;

• номер стыка;

• клейма сварщиков;

• название метода контроля;

• номер снимка и его чувствительность по ГОСТ 7512;

• Установка обнаруженных дефектов, их условноеобозначение и расположение на стыке (при необходимости с приложением схемы);

• дата контроля;

• оценка стыка (годен-негоден-ремонт);

• подпись контролера, его уровень квалификации;

• подпись представителя технадзора;

• утверждение руководителя контрольной службы.

Формы типовых заключений приведены в прил. 3и 4.

9.19. При получениинеудовлетворительных результатов неразрушающего контроля кольцевого сварногосоединения при сооружении трубопровода данное кольцевое сварное соединениеподлежит вырезке или ремонту в соответствии с требованиями настоящих Правил.

Результаты неразрушающих испытаний распространяются только нато кольцевое сварное соединение,которое фактически подвергалось контролю.

В случае если по результатам неразрушающего контроля имеетместо массовое появление недопустимых дефектов, по требованию Заказчика дальнейшеевыполнение кольцевых сварных соединений данным сварщиком (сварщиками)запрещается. Разрешение на выполнение работ данным сварщиком (сварщиками) можетбыть выдано только после выявления и устранения причин неудовлетворительныхрезультатов контроля и проведения повторных аттестационных испытанийсварщика(ов).

9.20. Испытаниямеханических свойств сварных соединений выполняются при проведении аттестациитехнологических процессов сварки. Порядок оценки результатов этих испытанийприведен в разделе 2 настоящих Правил.

Сварные соединения, выполненные стыковой контактной сваркойоплавлением, подлежат механическим испытаниям в объеме 1 % от количествасваренных товарных стыков. Испытания проводят в соответствии с разделом 2настоящих Правил.

9.21. Оценке качествапо данным регистрации параметров процесса сварки подлежат 100 % кольцевыхсварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой. Методика оценкикачества зависит от применяемого сварочного оборудования, диаметра трубы,толщины ее стенки, а также класса стали и регламентируется соответствующейтехнологической инструкцией и картой. При этом обязательной проверке подлежатследующие параметры процесса:

• первичное напряжение на сварочном трансформаторе;

• сварочный ток;

• время сварки;

• скорость сближения кромок в начальный и конечный периодоплавления;

• скорость осадки;

• припуск на оплавление и осадку;

• время осадки под током.

Сварные соединения считаются годными, если зарегистрированныефактические параметры процесса полностью соответствуют заданным значениям сучетом установленных технологической инструкцией допустимых отклонений.

При несоответствии данных регистрации указанным требованиямкольцевые сварные соединения подлежат вырезке.

9.22. В процессесооружения газопровода Заказчик имеет право подвергнуть дополнительномунеразрушающему контролю или испытанию образцов для определения механическихсвойств любое кольцевое сварное соединение.

9.22.1. Выбор контрольныхстыков и их вырезка производится Исполнителем по согласованию с Заказчиком.

9.22.2. Испытанияконтрольных стыков должны проводиться в объеме, предусмотренном при аттестациитехнологии сварки (раздел 2).

10. Правила безопасности при выполнении сварочно-монтажныхработ и контроля качества сварных соединений

При выполнении сварочно-монтажных работ и контролякачества сварных соединений следует руководствоваться разделами 5 и 6 «Правилтехники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов»,М, Недра, 1982, 104 стр.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Москва1996

Приложение 1ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИСВАРКИ СТРОИТЕЛЬСТВА ГАЗОПРОВОДОВ СИСТЕМЫ «ЯМАЛ — ЕВРОПА»

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.Настоящая инструкция по технологии сварки кольцевых соединений предназначенадля строительства газопровода «Ямал — Европа» на давление 8,3 МПа.

Инструкциярегламентирует:

• ручнуюдуговую сварку штучными электродами;

•механизированную сварку под флюсом;

•автоматическую сварку в защитных газах на оборудовании «CRC-EVANS AW».

1.2.Инструкция распространяется на сварку линейной части трубопровода на давление8,3 МПа из труб с временным сопротивлением разрушению 589 МПа диаметрами:

• 1020 мм столщиной стенки 14,3; 15,7; 21,0;

• 1420 мм столщиной стенки 18,3; 21,8; 27,1.

1.3. Регламентируемые положения являютсяобязательной и неотъемлемой основой для разработки каждой субподряднойорганизацией любых локальных нормативов по применению сварки и контроля настроительстве газопровода «Ямал — Европа».

Во всех случаях следует ссылаться на даннуюинструкцию

1.4.Регламентации, касающиеся аттестации технологии сварки и сварочных материалов,а также механических испытаний сварных соединений, в том числе при испытанииконтрольных стыков по указанию представителя Заказчика должны соответствовать«Своду правил по производству сварочных работ и контролю качества сварныхсоединений газопроводов применительно к газотранспортной системе «Ямал-Европа»(далее СП).

1.5.Все требования, соответствующие рубрикам данной инструкции, но не относящиеся кконкретным технологическим и организационным мероприятиям, регламентированы СП.

1.6.В разделах, где идет речь о составе бригад, количестве необходимого сварочногооборудования и т.д. применительно к поточному строительству, данные приведены вкачестве примера и не являются нормативами.

1.7.Использованная литература:

1.7.1.В.Д. Тарлинский, Ю.Ф. Лосев. Сварка неповоротных стыков магистральныхтрубопроводов в СССР и за рубежом. М., ВНИИСТ, 1970.

1.7.2.Р-186-75. Рекомендации по применению поточно-скоростных методов организациисварочно-монтажных работ укрупненными бригадами при строительстве магистральныхтрубопроводов. М., ВНИИСТ, 1975.

1.7.3.Укрупненный механизированный комплекс при строительстве экспериментальногоучастка газопровода Горький-Центр. М., НТО ВНИИСТа, 1975.

1.7.4.К.И. Зайцев, И.А. Шмелева. Справочник по сварочномонтажным работам пристроительстве трубопроводов.

1.7.5.ВСН 2-143-82/МНГС. Инструкция по организации хранения, подготовке и контролюсварочных электродов, флюсов и проволок.

1.7.6.ВСН 2-124-80/МНГС. Инструкция по технологии сварки магистральных трубопроводов.

1.7.7. ВСН 167-84/МНГС. Инструкция потехнологии сварки при выполнении специальных монтажных работ при строительстветрубопроводов.

1.7.8.Проект инструкции по сварке магистральных и промысловых трубопроводов подземнойи надземной прокладки для трубопроводов Ямальского комплекса. М., ВНИИСТ, 1994.

1.7.9.ВСН 012-88. Строительство магистральных и промышленныхтрубопроводов, контроль качества и приемка работ. Части I, II.

1.7.10.ВСН 006-89. Строительство магистральных и промысловыхтрубопроводов. Сварка.

2. РУЧНАЯДУГОВАЯ СВАРКА НЕПОВОРОТНЫХ СТЫКОВ ТРУБОПРОВОДОВ

2.1.Принципы организации сварочно-монтажных работ

2.1.1. Возможны две схемы организациилинейных работ при ручной дуговой сварке неповоротных стыков:

• преимущественная схема — поточно-расчлененнаяорганизация сварки комбинированным методом крупными бригадами;

• возможная схема — сварка всего стыка в целомэлектродами с покрытием основного вида методом малой бригады.

2.1.2. Для обеспечения заданного темпасварочно-монтажных работ при поточно-расчлененной организации сварки в составекаждого укрупненного комплексного технологического потока должен быть выделенряд специализированных подразделений, бригад и звеньев.

2.1.3.Подразделение инженерно-технологическойподготовки, которое обеспечивает опережающее строительство при организациисварочно-монтажных работ по наращиванию труб в индустриальных условиях работытрубосварочных баз, а также переходов и горизонтальных углов поворота, чтопозволяет точно спланировать число захлестов и осуществить точную привязку ихпо трассе. В состав этого подразделения входят три бригады:

• бригада погрузочно-разгрузочныхработ и входного контроля труб. Примерный состав бригады 9 — 11 человек,включая бригадира. Вместе с бригадой постоянно работает контролер,осуществляющий входной контроль труб;

• бригада по монтажу и сваркепереходов и углов поворота. Бригада может состоять из двух звеньев иосуществлять работы по монтажу и сварке переходов через естественные иискусственные препятствия, а так же углов поворота. Примерный состав каждогозвена 6 — 8 человек, включая двух сварщиков.

• бригада по механизированнойсварке поворотных стыков труб на унифицированной трубосварочной базе.

2.1.4.Подразделение линейных работ должнобыть основным подразделением укрупненного комплексного технологического потока,в котором выполняется 85 — 90 % объема всех работ. Бригады и звеньяподразделения линейного потока должны быть освобождены от выполнения всехдругих работ, характерных для подразделения инженерно-технологическойподготовки.

Темп линейного потока и технологического потока вцелом должен задаваться темпом сварки головного звена. Этот темп являетсярасчетным нормативом для всех остальных бригад и звеньев укрупненногокомплексного технологического потока (УКТП). Их состав и оснащение необходимовыбирать для каждого конкретного участка с учетом этого общего темпа. Структураорганизации работ УКТП, основой которого является поточно-расчлененный метод(ПРМ) сварки комбинированным способом, должна обеспечивать постоянный заделсваренной нити трубопровода.

Оптимальнаяорганизация работ по структуре ПРМ создает условия, при которых сварканеповоротных стыков перестает быть операцией, сдерживающей темп работы потока.

В состав этогоподразделения входят следующие бригады и звенья.

Укрупненнаябригада сборки и сварки неповоротных стыков секций труб в составе подготовительного,головного и завершающего звеньев.

• Подготовительное звено выполняетработы по:

¨ раскладке секций вдоль трассы;

¨ очистке полости секций;

¨ селекции и отбраковке секций с вмятинами,забитыми фасками и т.д.;

¨восстановлениюзабракованных секций (правку вмятин, обрезку концов труб, подготовку фасоксваркой).

Примерныйсостав звена 3 — 4 человека, в том числе 1 сварщик.

Для повышения темпа сварки в подготовительное звеноможет быть «вынесена» операция предварительного подогрева преимущественновнутритрубными нагревателями. В этом случае предварительный подогревсинхронизируется с работой головного звена.

• Головное звено выполняетследующие основные работы:

¨ перемещает очередную трубную секцию к стыку иустанавливает ее на центратор;

¨осуществляетпредварительный подогрев (если он не вынесен в подготовительное звено);

¨производитцентровку стыка и установку зазора;

¨выполняетсварку корневого слоя шва;

¨ осуществляет зачистку и вышлифовываниенеровного рельефа наружной поверхности корневого слоя шва;

¨выполняетсварку горячего прохода;

¨высвобождаети перемещает центратор и подвозит технологическое оборудование для начала цикласборки и сварки следующего стыка.

Примерныйсостав головного звена 10 — 11 человек, в том числе 4 сварщика.

• Завершающее звено выполняетследующие операции:

¨производитсварку заполняющих и облицовочного слоя шва по схеме n ´2, где n — число слоевшва;

¨ производит зачистку каждого слоя шва от шлака,а после сварки облицовочного слоя шва дополнительно зачищает околошовные зоны отбрызг. Каждая пара сварщиков выполняет сварку каждого слоя шва от начала и доконца, а затем переходит к следующему стыку. Примерный состав завершающегозвена 20 человек, в том числе10 сварщиков.

2.1.5. Ремонтная бригада выполняет ремонтсварных стыков после завершения сварки на основании результатов неразрушающегоконтроля. Примерный состав звена 4 рабочих, в том числе 1 сварщик.

2.1.6.Бригада по монтажу и сварке захлестав. Примерный состав 6 — 7 человек, в томчисле 2 сварщика.

2.2.Организационные основы поточно-расчлененного способа сварки в составе линейногопотока

2.2.1.Эффективность линейного потока задается циклом и темпом сварки, определяющимшаг линейного потока:

Под понятием «цикл сварки» следует пониматьфактическое время, затраченное бригадой на предварительный подогрев (если он невынесен в подготовительные работы), сборку неповоротного стыка, сваркукорневого слоя шва и горячего прохода при условии синхронизации этих операцийсо сваркой последующих слоев шва.

Под понятием«темп сварки», аналогичным понятию «шаг линейного потока», следует пониматьпромежуток времени между началом сборки двух соседних, последовательновыполняемых неповоротных стыков.

2.2.2. Для поддержания бесперебойнойработы линейного потока необходимо:

• подготовить и своевременно выполнить веськомплекс работ, предшествующий движению линейного потока (см. раздел 2.1);

• подготовить и наладить четкое,ритмичное обслуживание и жизнеобеспечение членов бригады неповоротной сварки(питание, обогрев, отдых и т.п.);

• подготовить и обеспечитьсварщиков головного звена специальной верхней одеждой, надежно защищающей их отразбрызгивания, характерного для сварки электродами с целлюлозным видомпокрытия, а также защитными приспособлениями (козырьками и экранами);

• подготовитьвысокопроизводительное и маневренное строительное и технологическоеоборудование (трубоукладчики, бульдозеры, тракторы или самоходные установки длясварочных агрегатов), а также предусмотреть соответствующий технологическийрезерв основных машин и механизмов;

• предусмотреть и обеспечитьполный или частичный «вынос» технологических операций по подготовке торцов трубк сварке (в том числе — при возможности — предварительный подогрев) за пределытехнологического цикла сборки и сварки;

• предусмотреть и произвестичастичное совмещение последовательных операций в рамках одного сварочного цикла(например, совместить шлифовку корневого слоя шва со сваркой горячего прохода).

2.3.Предварительный подогрев стыков

2.3.1.Одной из наиболее ответственных технологических операций, требующей жесткогоконтроля при выполнении сварки неповоротных стыков в линейном потоке.

2.3.2.Режимы предварительного подогрева различаются в зависимости от того,производится ли сварка неповоротных стыков с использованием электродов сцеллюлозным видом покрытия в линейном потоке (табл. 2.3.1)или же сварка производится полностью электродами с основным видом покрытия, какэто имеет место преимущественно при выполнении специальных работ (табл. 2.3.2).

Таблица2.3.1

Температурана свариваемых кромках непосредственно перед сваркой корневого слоя имежслойная температура (к моменту выполнения горячего прохода) на линейномпотоке (поточно-расчлененная организационная схема с использованием электродовс целлюлозным покрытием)

Температураокружающего воздуха, °С

Режим нагрева, °С, в зависимости от толщины стенкитрубы, мм

18,3

21,8

27,1

20 и выше

150

200

5 — 20

150

200

От — 20 до + 5

150

200

Ниже — 20

150

200

Таблица2.3.2

Температурана свариваемых кромках непосредственно перед прихваткой и сваркой (сваркакорневого слоя шва электродами с покрытием основного вида)

Температураокружающего воздуха, °С

Режим нагрева, °С, в зависимости от толщины стенкитрубы, мм

18,3

21,8

27,1

20 и выше

100

5 — 20

100

От — 20 до + 5

100

Ниже — 20

100

150

2.3.3.Если предварительный подогрев по п. 2.3.2 не предусматривается, в следующих случаяхдолжна производиться просушка торцов труб нагревом до температуры 50 °С:

• при наличиивлаги на кромках при любой температуре окружающего воздуха;

• при температуре воздуха ниже + 5 °С.

2.3.4.Предварительный подогрев должен выполняться перед прихваткой или сваркой, в томчисле в условиях «выноса» этой операции в подготовительные работы (см. п. 2.2.2).

2.3.5.Ширина зоны подогрева непосредственно перед прихваткой и сваркой не менее 150мм (± 75 мм от линии стыка).

2.3.6.Ширина зоны подогрева, вынесенной в подготовительные работы, не менее 300 мм (±150 мм от линии стыка).

2.4.Подготовка к сборке и сборка

2.4.1.Подготовка к сборке и сама сборка должны осуществляться в соответствии стребованиями СП.

При этом непосредственная сборка труб безспециальной подготовки кромок разрешается, если разница толщин стыкуемых трубне превышает 3 мм.

2.4.2.Сборка более разнотолщинных элементов должна производиться с выполнениемтребований, изложенных в СП и в разделе 4настоящей Инструкции.

2.4.3.Для сборки стыков труб диаметром 1420 мм на линейном потоке следует применятьспециальные внутренние центраторы.

2.4.4.Допустимое колебание технологического зазора при сборке труб:

• в случаеэлектродов с покрытием основного вида 2,5 — 3,5 мм;

• в случаеэлектродов с целлюлозным видом покрытия 1,5 — 2,5 мм.

2.4.5.Если после сборки и прихватки — до сварки корневого слоя шва — зазор наотдельных участках периметра оказался менее минимально допустимого по п. 2.4.4.,то эти участки следует прорезать абразивным кругом толщиной 2,5 мм.

2.4.6.При сборке стыков труб на наружных центраторах количество прихваток, равномернораспределенных по периметру стыка, и их длина должны соответствовать следующимтребованиям:

• для труб диаметром 1020 мм: неменее трех прихваток, длиной каждая не менее 100 мм;

• для труб диаметром 1420 мм: неменее четырех прихваток, длиной каждая не менее 200 мм.

2.5. Выбори подготовка сварочных материалов

2.5.1. При поточно-расчлененном способесварки неповоротных стыков в линейном потоке для сварки корневого слоя шва игорячего прохода следует применять только аттестованные для трубопроводногостроительства марки электродов, приведенные в табл. 2.5.1.

Таблица2.5.1

Электродыс покрытиями целлюлозного вида для сварки поточно-расчлененным методом влинейном потоке

№ п/п

Назначение

Марка

Диаметр, мм

Фирма-поставщик

Для сваркикорневого слоя шва стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до588 МПа включительно

ВСЦ-4М**

ОСПАЗ

Фоке-Цель (Fox Cel)

Кобе-6010* (Kobe-6010)

Kobe Steel

Пайпвелд-6010 (Pipeweld-6010)

ESAB

Тиссен Цель-70*(Thyssen Cel-70)

Thyssen

Флитвелд 5П+ (Reetweld 5P+)

Lincoln Electric

Для сварки«горячего прохода» стыков труб из сталей с нормативным пределом прочности до588 МПа включительно

Фокс-Цель Мо*(Fox Cel Мо)

Bohler

Кобе-7010* (Kobe-7010)

Kobe Steel

Пайпвелд 7010 (Pipeweld 7010)

ESAB AB

Флитвелд 5П+ (Fleetweld 5P+)

4,0-5,0

Lincoln Electric

Для сваркизаполняющего и облицовочного слоев шва

См. табл. 2.5.2.

* Дляданных марок электродов требуется переаттестация в установленном порядке.

** Дляданной марки электродов требуется согласование технических условий на ихпроизводство с последующей аттестацией в установленном порядке.

Аттестациюэлектродов проводят в соответствии с документом Р 51-554-94, утвержденным РАО«Газпром» 04.10.93. Аттестованные и рекомендованные к применению электродыдолжны проходить переаттестацию не реже 1 раза в 3 года.

2.5.2.При использовании электродов с покрытием основного вида следует применятьтолько аттестованные для трубопроводного строительства марки электродов,приведенные в табл. 2.5.2.

Таблица2.5.2

Электродыс покрытием основного вида для сварки и ремонта неповоротных стыков

№п/п

Назначение

Марка

Диаметр, мм

Фирма-поставщик

Для сварки иремонта корневого слоя шва и для выполнения подварочного слоя**стыков труб из стали с нормативным пределом прочности до 588 МПа включительно

ЛБ-52 У

2,6

Kobe Steel

(LB52U)

3,2

Линкольн-16П

2,5

Linkoln Electric

(-16Р)

3,2

ОК.53.70

2,5

ESAB

3,2

Феникс К50Р Мод

2,5

Tyssen

(Phoemix K50R Mod)

3,2

Фирма 5520Р Мод

2,5

Klochner

(Firnia 5520R Mod)

3,2

Для сварки иремонта стыков труб заполняющих и облицовочного слоев шва из стали снормативным пределом прочности до 588 МПа включительно

OK 74.70

3,2

ESAB AB

4,0

Кессель 5520 Мо

4,0

Klochner

(Kessel 5520 МО)

Шварц-3К Мод*

4,0

Thyssen

Schwarz-ЗК Mod)

Линкольн-18П

3,2

Linkoln Electric

(Linkoln-18P)

4,0

ВСФ-65М

4,0

ОСПАЗ

Для сварки иремонта заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб с нормативнымпределом прочности до 530 МПа включительно

УОНИ 13/55

3,0

Сычевский заводРАО «Газпром»

4,0

OK 53.70

3,2

ESAB AB

4,0

ОК 48.04

3,0

Завод сварочныхэлектродов СИ-БЭС (РАО «Газпром»)

4,0

Фирма 5520Р Мод Firma 5520R Mod

3,2

Klockner

4,0

Линкольн 16П

3,2

Linkoln Electric

(Lincoln 16P)

4,0

* Дляданных марок электродов требуется переаттестация в установленном порядке

** Сваркуподварочного слоя рекомендуется выполнять электродами № 1 — 5 диаметром 3,2 или4,0 мм.

2.5.3.Для обеспечения качества сварки, особенно при строительстве в северныхусловиях, рекомендуется организация централизованного хранения сварочныхматериалов, их входного контроля и доставки в бригады.

2.5.4. Все поступающие на участокцентрализованного хранения сварочные электроды должны пройти входной контроль ссоответствующим оформлением первичной приходной документации. Объем входногоконтроля должен соответствовать требованиям СП и методически соответствоватьправилам, изложенным в прил. 5.

2.5.5.Хранение должно осуществляться в специальных помещениях. С этой целью можноиспользовать соответствующим образом оборудованные:

• блок-боксы типа БЖ-12.1конструкции СибНИПИГазстроя размером 3´3´12 м;

• сборно-разборные изделия,состоящие из трех собранных воедино блок-боксов, конструкции СибНИПИГазстроятипа БЗ-12 размером 9´3´12.

2.5.6. После входного контроля, всеэлектроды с неповрежденной упаковкой должны быть размещены на стеллажахсгруппированными по типоразмеру, партиям и заводу (фирме) изготовителю.

2.5.7.Электроды в герметичной упаковке в условиях централизованного хранения вспециально оборудованном помещении могут храниться без дополнительной проверкив течение одного года.

Если упаковкаэлектродов негерметична или повреждена, то электроды при положительныхрезультатах дополнительной проверки их свойств должны использоваться в первуюочередь и длительному хранению не подлежат.

2.5.8.Сварочные электроды с покрытием основного вида наиболее целесообразнопрокаливать в блок-боксах и выдавать для односменной работы непосредственно изблок-боксов в термостатах (пеналах).

Если электродытермообрабатываются непосредственно на месте проведения сварочных работ, то ихследует выдавать со склада для односменной работы в неповрежденной упаковке,прокаливать непосредственно на трассе с последующим хранением в течение даннойсмены в термостатах (пеналах).

Режимы прокалки электродов с покрытием основноговида: нагрев в печи до 350 °С, выдержка при этой температуре в течение 1,0 -1,5 часов с последующим размещением в термостатах (пеналах). Электроды зарубежногопроизводства с целлюлозным видом покрытия, поставляемые в герметичной упаковке,не требуют предварительной прокалки перед сваркой. Если упаковка электродов сцеллюлозным видом покрытия негерметична или их герметичная упаковка повреждена,электроды следует просушить непосредственно перед сваркой до 90 — 100 °С.

2.6.Технология и организационные схемы ручной дуговой сварки неповоротных стыков

2.6.1. В соответствии с требованиями СПна каждый технологический вариант сварки (сварка комбинированным методом влинейном потоке, специальные сварочные работы) перед аттестацией технологиисварки должна быть составлена технологическая карта. После аттестациитехнологическая карта передается непосредственно в монтажные бригады.

Перед началом работ представитель технадзораЗаказчика должен убедиться, что содержание технологической карты хорошоизвестно и понятно каждому члену бригады.

2.6.2.Подрядная организация имеет право применять только те технологии сварки,которые:

• регламентированы СП;

• аттестованыв установленном порядке;

•зафиксированы в технологической карте.

2.6.3.Любые сварочные работы на строительстве газопровода следует выполнять только сприменением электродов, марки которых регламентированы настоящей Инструкцией.

2.6.4.Запрещается осуществлять сварку с применением любых присадок, непосредственноподаваемых в дугу или предварительно заложенных в разделку.

Сварщик, уличенный в использовании присадок, отсварки на данном газопроводе отстраняется.

2.6.5.Запрещается зажигать дугу с поверхности трубы, дуга должна возбуждаться методом«зажигания спички» только с поверхности разделки кромок или же с поверхностиметалла уже выполненного шва.

2.6.6. Сварку первого (корневого) слояшва электродами с покрытием целлюлозного и основного вида следует осуществлятьна постоянном токе прямой или обратной полярности, за исключением электродовмарки Феникс К50Р Мод (см. табл. 2.5.2), которыми сварку корня ведут только наобратной полярности.

Сварку горячего прохода электродами с покрытиемцеллюлозного вида, а также заполняющих и облицовочного слоев шва следуетосуществлять на постоянном токе только обратной полярности.

Рекомендуемыезначения сварочного тока, которые систематически должны контролироваться укаждого сварщика инструментально, приведены в табл. 2.6.1.

Таблица2.6.1

Рекомендуемыезначения сварочного тока, А

Диаметрэлектрода, мм

Пространственное положение сварки

нижнее

вертикальное

потолочное

Вид электродного покрытия

целлюлозный

основной

целлюлозный

основной

целлюлозный

основной

3,0 — 3,25

—

90 — 130

—

80 — 120

—

90 — 110

4,0 (корневойслой)

120 — 160

140 — 180

120 — 160

110 — 170

100 — 140

150 — 180

4,0 (горячийпроход)

140 — 180

150 — 170

110 — 170

140 — 170

150 — 180

5,0

180 — 200

—

200 — 220

—

160 — 180

—

2.6.7. Особенности техники сварки корневого слояшва электродами с покрытием целлюлозного вида.

2.6.7.1. От техники сварки корневого слояво многом зависит качество сварного шва (непроплав, грубый обратный валик,канальные поры в корневом слое, оставшиеся нераскрытыми зашлакованные карманы,протяженные внутренние подрезы и т.д.). Для обеспечения требуемого качествасварщик постоянно должен вести за торцом электрода так называемое «технологическоеокно». Поддержание оптимальных размеров окна (поперечная ось «окна» не менее3,5 мм, но не более 4,5 мм) позволяет сварщику осуществлять непрерывнонаблюдение и управлять процессами оплавления и проплавления свариваемых кромок.

Манипуляции порегулированию проплавления свариваемых кромок сведены в табл. 2.6.2.

Таблица2.6.2

Техникарегулирования проплавления свариваемых кромок

Видэлектродного покрытия

Допускаемый зазор между кромками, мм

Регулирование проплавления

Увеличение (улучшение)

Уменьшение

Целлюлозный Ж4,0 мм

2 ± 0,5

Привести электрод в вертикальное положение

Наклонить электрод до 40-60°

Усилить давление на электрод («загнать» дугу вовнутреннюю полость)

Снять давление на электрод

Уменьшить скорость перемещения

Увеличить скорость перемещения электрода

Увеличить ток на D20 А

Переключить ток на прямую полярность

Снизить ток D20 А

Основной

Ж 3,25 мм

3 ± 0,5

Привести электрод в вертикальное положение

Наклонить электрод до 40-60°

Уменьшить длину дуги до минимально возможной

Растянуть длину дуги до 2 мм

Уменьшить скорость перемещения за счет поперечныхколебаний

«Убрать» поперечные перемещения

Увеличить ток на D20 А

Снизить ток на D20 А

2.6.7.2.Если в процессе сварки покрытие качественно изготовленного электрода начинаетоплавляться на одну сторону, сварщик должен резко изменить угол наклонаэлектрода или же энергично раскачать его поперек шва до момента исчезновения«козырька» и восстановления равномерного плавления электродного покрытия.

2.6.7.3. Скорость сварки для обеспечениятребуемого формирования корневого слоя должна находиться в пределах 14 — 22 м/чПри скорости сварки менее 14 м/ч, как правило, нарушается нормальноеформирование шва и возможно образование пор. При скорости сварки свыше 22 м/чвозрастает опасность несплавления кромок и (даже при оптимальном зазоре междусвариваемыми кромками) увеличивается опасность непровара.

Наличиесквозного проплавления фиксируется по характерному шуму проходящей на вылетдуги.

2.6.8. Особенности техники сварки горячегопрохода электродами с покрытием целлюлозного вида.

Техника сваркигорячего прохода коренным образом отличается от техники сварки корневого слояшва:

• сварка происходит не опиранием,а поддержанием на весу дуги, длина которой изменяется в пределах 1,5 — 2,5 мм;

• сварка корневого слояосуществляется без продольных и поперечных колебаний, а сварка горячего проходапроисходит в «рваном» ритме, как с продольными, так и поперечными колебаниями;

• сварщик придает торцу электродарезкое продольное возвратно-поступательное движение с достаточно большойамплитудой при переменной длине дуги;

• в нижнем положении этой траектории сварщикосуществляет незначительное поперечное колебание торца электрода с задержкамина свариваемых кромках при минимальной длине дуги, а затем из положения«задержка» следует резкое, «выметающее» шлак движение вверх-вниз.

Этой сложнойтехникой сварки сварщик достигает несколько целей:

• устраняет дефекты,образовавшиеся в металле корневого слоя шва (главным образом, поры);

• выплавляет шлак из «раскрытых»при шлифовке абразивным кругом зашлакованных «карманов»;

• обеспечивает чуть вогнутую или,по меньшей мере, плоскую ровную подложку для выполнения последующего слоя шва.

2.6.9. Сварка неповоротных стыков трубэлектродами с покрытием основного вида, включая сварку корневого слоя шва,производится методом на подъем с поперечными колебаниями на минимальной длинедуги: для электродов диаметром 3,0 — 3,25 мм, как правило, не более 1,5 мм; дляэлектродов диаметром 4 мм не более 2 мм. Способы увеличения проплавления присварке корневого слоя шва показаны в табл. 2.6.2.

2.6.9.1. Не рекомендуется осуществлятьсварку техникой резкого выброса сварочной дуги вверх до начала отеканиярасплавленного металла с последующим его «размазыванием» поперечнымиколебаниями. Техника сварки должна соответствовать одной из схем, показанных нарис. 2.6.1.

Рис. 2.6.1. Типичные манипуляции торцомэлектрода, обеспечивающие формирование мелкочешуйчатого, равномерного шва присварке заполняющих и облицовочного слоев шва электродами с покрытием основноговида

2.6.9.2.При наличии отклонения дуги или ее выдувания из разделки кромок необходимоустранить основную причину этого явления — магнитное дутье. С этой цельюнеобходимо:

• соблюдать правила подключенияполюса «земля», которые требуют симметричного распределения магнитных масс пообе стороны от дуги;

• при намагниченных трубах произвестиих размагничивание путем намотки нескольких витков сварочного кабеля вокругодной из свариваемых труб и подключения кабеля через балластный реостат на некоторое время к сварочномуисточнику питания. (Направление тока в кабеле определяется экспериментально порезультату размагничивания; при отсутствии эффекта размагничивания концы кабеляна источнике питания меняют местами и повторяют процесс размагничивания).

2.6.10. Особенности технологии сваркинеповоротных стыков

Минимальнодопустимое число слоев шва в зависимости от толщины стенки трубы должносоответствовать требованиям табл. 2.6.3.

Таблица2.6.3

Требованияк минимально допустимому числу слоев

Диаметр,мм

Толщина стенки трубы, мм

Минимально допустимое число слоев

Поточно-расчлененный способ

Специальные сварочные работы или сварка всего стыкав целом электродами с покрытием основного вида

1020

14,3

15,7

21,0

1420

18,3

21,8

27,1

Увеличениечисла слоев не влечет за собой переаттестацию технологии сварки.

2.6.10.1. При ширине разделки более 30 ммрекомендуется выполнять верхние заполняющие и облицовочный слой шва занесколько проходов (т.е. использовать многоваликовую сварку).

При этомкаждый последующий валик в данном слое должен перекрывать предыдущий не менеечем на 1/3 его ширины.

2.6.10.2.Сварной шов облицовочного слоя должен перекрывать основной металл в каждуюсторону на 3 ± 0,5 мм и иметь усиление 1 — 3 мм. Ширина шва должна соответствовать табл. 6СП.

2.6.10.3. Подварку изнутри трубы следуетвыполнять до начала сварки первого заполняющего слоя шва. Запрещается выполнятьподварку способом «на спуск». Подварочный слой шва должен иметь ширину 8 ± 2 мми усиление 2 ± 1 мм.

2.6.10.4.Усиление обратного валика при сварке корневого слоя шва электродами с покрытиемцеллюлозного вида должно быть в пределах 0,5 — 3 мм.

2.6.10.5.В случае аргументированных, объективных причин разрешается оставлятьнезаконченными стыки только до начала смены следующего дня, если числовыполненных слоев шва соответствует требованиям табл. 2.6.4.

Таблица2.6.4

Необходимоечисло слоев шва при незаконченной сварке поворотных стыков

Диаметр,мм

Толщина стенки трубы, мм

Минимально допустимое число слоев шва принезаконченной сварке

Поточно-расчлененный способ

Сварка малыми бригадами полностью электродами спокрытием основного вида

1020

14,3

15,7

21,0

1420

18,3

21,8

27,1

Есличисло слоев меньше, чем приведено в табл. 2.6.4, стык должен бытьвырезан и сварен вновь.

Перед возобновлением сварки незаконченного стыкаего следует нагреть или просушить в соответствии с пп. 2.3.2 и 2.3.3.

2.6.11. Особенности организации работ припоточно-расчлененном способе сварки

2.6.11.1.Головное сварочное звено линейного потока выполняет технологические операции,регламентированные в п. 2.1.4.

2.6.11.2. Типичным для сварки стыков трубдиаметром 1420 мм является следующий состав головного звена:

• бригадир;

• машинисттрубоукладчика;

• два слесаря;

• двамашиниста трактора;

•бульдозерист;

• четыреэлектросварщика.

2.6.11.3.Подвоз очередной секции с введением в нее штанги центратора входит вобязанность машиниста трубоукладчика и одного из слесарей.

2.6.11.4.Устанавливать секцию на внутренний центратор (когда разжат только первый ряджимков) должны бригадир, слесарь и машинист трубоукладчика.

2.6.11.5. После установки секции нацентратор необходимо предварительно подогреть концы стыкуемых труб. Подогреввходит в обязанности бригадира и одного из слесарей.

2.6.11.6.По окончании подогрева и замеров температуры производится центровка стыка иустановка зазора. Зазор рекомендуется устанавливать без прихваток.

Секцию следуетустанавливать так, чтобы минимальный зазор был в верхней точке стыка. Затемследует произвести разжатие второго ряда жимков центратора. При этом начальныйзазор в нижней точке стыка не должен превышать 10 мм. Начальный зазор навертикальных участках стыка с обеих сторон должен быть одинаковым, чтодостигается движением стрелы трубоукладчика «от себя» или «на себя».

Машинисттрубоукладчика по команде бригадира опускает свободный конец секции навеличину, соответствующую достижению конечного равномерного зазора по всемупериметру стыка (см. табл. 2.6.2).

2.6.11.7. В случае трубы диаметром 1420мм сварку корневого слоя выполняют одновременного четыре сварщика. Во избежаниенепроваров начальные участки швов, выполняемые «нижними» сварщиками, должныбыть удалены (прорезаны) на длине не менее 20 мм абразивным кругом.

2.6.11.8.Операцию зачистки и шлифовки корневого слоя шва можно по времени частичносовместить со сваркой корневого слоя шва, и горячего прохода, т.е. дизелистымогут приступать к шлифовке верхней части периметра до окончания сваркикорневого слоя шва и могут заканчивать ее в то время, когда электросварщикиприступили к сварке горячего прохода.

2.6.11.9.После завершения горячего прохода, сварку которого выполняют те же четыресварщика, трубоукладчик плавно поднимает секцию вверх и под ее свободный конецподкладывают инвентарную лежку. Затем секция плавно опускается и трубоукладчикнаправляется за следующей секцией.

Жимкицентратора сжимаются и центратор перемещается бульдозером к месту сборкиследующего стыка.

Величина свободногоподъема торца секции из положения при сварке корневого слоя и горячего проходане должна превышать 80 см.

2.6.11.10.Типичное время исполнения отдельных операций и темп сварки стыков трубдиаметром 1420 и 1020 мм приведены на схеме таблиц 2.6.5и 2.6.6.

Таблица2.6.5

Поточно-расчлененныйметод организации сварки стыков труб Æ1420 мм

№ п.п

Наименованиеоперации

Времяоперации, мин

Первый стык

Второй стык

Установка трубной секции на центратор

Предварительный подогрев

Центровка стыка, установка зазора

Сварка корневого слоя шва

Зачистка и шлифовка корневого слоя шва

Сварка горячего прохода

Перемещение центратора

Перемещение сварочного оборудования, переходсварщиков

Подвоз новой секции

Темпсварки — 23 мин/стык.

Таблица2.6.6

Поточно-расчлененныйметод организации сварки стыков труб Æ 1020 мм

№ п.п

Наименование операции

Время операции, мин

Время сварки стыка, мм

Первый стык

Второй стык

Установка трубной секции на центратор

Предварительный подогрев

Центровка стыка, установка зазора

Сварка корневого слоя шва

Зачистка и шлифовка корневого слоя шва

Сварка горячего прохода

Перемещение центратора

Перемещение сварочного оборудования, переходсварщиков

Подвоз новой секции

Темпсварки — 17 мин/стык

2.6.11.11.Последующие слои швов обычно выполняются парами сварщиков. Количество пар,образующих фронт сварки заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротныхстыков труб диаметром 1420 мм, составляет:для толщины стенки 18,3 мм — 4 пары, 21,8 мм — 5 пар и 27,1 мм — 6 пар.

2.6.12.Для наиболее характерного в случае линейного потока размера труб 1420´21,8 мм число сварщиков в бригаде составит 4 + 2 ´ 5 = 14 человек.

3. СВАРКА ПОВОРОТНЫХСТЫКОВ НА ТРУБОСВАРОЧНЫХ БАЗАХ

3.1.Общие положения

3.1.1.На трубосварочных базах изготавливают двух- или трехтрубные секции сиспользованием механизированной сварки под флюсом.

3.1.2.Возможно применение двух схем изготовления секций:

• преимущественно с использованиемдвухсторонней механизированной сварки под флюсом;

• с использованиеммеханизированной сварки под флюсом по сваренному вручную корню шва.

3.1.3. Для изготовления трубных секцийиспользуют трубосварочные базы и сварочное оборудование, имеющие разрешениеГосгортехнадзора России на их применение.

3.1.4.Сварку товарных стыков на трубосварочных базах разрешается выполнять толькопосле аттестации технологии сварки и аттестации сварщиков в соответствии стребованиями СП.

3.1.5.Работа на трубосварочных базах выполняется в соответствии с настоящейИнструкцией, основные положения которой вносятся в операционные технологическиекарты, являющиеся основным руководящим документом для непосредственных исполнителей.

3.2.Сварочные материалы, хранение и подготовка к сварке

3.2.1. При изготовлении трубных секций натрубосварочных базах применяют следующие виды и марки сварочных материалов:

• для механизированной сварки подфлюсом снаружи и изнутри трубы: флюсы с омедненными проволоками в соответствиис табл. 3.2.1;

• для ручной дуговой сварки корняшва электроды в соответствии с табл. 2.5.2;

• для ручнойдуговой сварки дополнительныхзаполняющих слоев шва электроды с покрытием основного вида типа Э60 всоответствии с табл. 2.5.2.

Таблица3.2.1

Сварочные материалы для механизированной сварки под флюсомповоротных стыков труб

№ п/п

Марка (комбинация флюс + проволока)

Диаметр проволоки, мм

Фирма-производитель

АН-47*+ Св-08MX; Св-08ГНМ

3; 4

Никопольскийзавод ферросплавов (флюс)

АН-47*+ S2Mo

3; 4

Thyssen, ESAB(сварочнаяпроволока)

Lincolnweld 860 + L-70

Lincoln Electric

OK Flux 10.71 + OK Autrod 12.24 (агломерированный флюс)

ESAB

* Дляданной марки флюса требуется переаттестация в установленном порядке

3.2.2.Все применяемые сварочные материалы должны быть аттестованы на правоиспользования в трубопроводном строительстве.

3.2.3. Сварочные электроды должныпоставляться и храниться в соответствии с требованиями раздела 2.5.настоящей Инструкции.

3.2.4.Сварочная проволока должна поставляться с омедненной поверхностью, в кассетах(преимущественно с рядной намоткой) и в герметичной упаковке. В отдельныхслучаях допускается использование проволоки, поставляемой в бухтах, сомедненной и неомедненной поверхностью.

3.2.5.Сварочную проволоку следует хранить на складе в упаковке завода-изготовителя.Мотки и катушки проволоки должны иметь идентификационные бирки изготовителя ипри расположении на хранение группируются по маркам, диаметру, массе, партиямпоставки и заводу-изготовителю.

3.2.6.Сварочная проволока выдается для использования в количестве, необходимом дляодносменной работы. Перед использованием проволоку следует очистить отржавчины, смазки и загрязнений. Применение сварочной проволоки безпредварительной очистки разрешается только при условии поставки в кассетах вгерметичной упаковке. Очистка проволоки не должна приводить к повреждению слояомеднения.

3.2.7.Для получения сварных швов требуемого качества рекомендуется производитьнамотку проволоки на кассету порядно.

Запрещаетсясварка проволокой непосредственно из бухты без предварительной перемотки ее накассету.

3.2.8. Флюсы следует хранить вполиэтиленовых мешках, уложенных в штабель, или в закрытых емкостях,препятствующих увлажнению.

Приповреждении упаковки флюса его следует ссыпать для хранения в емкость, накоторой указать маркировку флюса, партию поставки и завод-изготовитель.Запрещается смешивать флюсы разных марок, партий поставки изаводов-изготовителей.

3.2.9.Флюсы выдаются для применения в количестве, необходимом для односменной работы.Перед использованием, независимо от условий хранения, плавленый флюс следуетпрокалить в течение 1,5 часов при температуре 300 — 350 °С. Режим прокалкиагломерированного флюса: 300 °С ´2 часа. При прокалке флюс насыпают на противни слоем высотой не более 5 — 7 см.

3.2.10.Флюс, оставшийся в бункере сварочной головки по окончании смены, обязательноссыпают и хранят до следующей смены в закрытой таре.

3.2.11.Флюс, остающийся на трубе после сварки, ссыпают в чистый сухой поддон,просеивают через сито, освобождая его от шлаковых корок, металлических иинородных включений, после чего флюс можно использовать повторно.

3.2.12.Сварочные проволоки и флюсы для применения в трубопроводном строительстведолжны быть аттестованы одновременно в рекомендованном для сварки сочетании.

3.3.Двусторонняя механизированная сварка под флюсом

3.3.1.Двустороннюю механизированную сварку под флюсом (ДМСФ) выполняют натрубосварочных базах типа БТС, обеспечивающих полную механизациюсборочно-сварочных и транспортных операций в процессе изготовления трубныхсекций и гарантирующих сохранность наружной заводской изоляции труб.

3.3.2. Перед сваркой необходимо провестивходной контроль труб в соответствие с СП на трубы и исправить обнаруженныедефекты на поверхности и свариваемых кромках в соответствии с разделом 5настоящих СП.

3.3.3. После загрузки труб на приемныйстеллаж трубосварочной базы необходимо очистить внутреннюю полость труб отпопавшего внутрь грунта, грязи, снега.

3.3.4.Изготовление трубных секций разрешается выполнять только из труб с одинаковой нормативной толщиной стенки.

3.3.5. Трубы, подлежащие сварке, должныиметь разделку кромок в соответствии с рис. 3.3.1.Изменение разделки кромок труб производят на трубосварочной базе сиспользованием станков для механической обработки. Одновременно с обработкойкромок следует очистить до металлического блеска прилегающие к кромкамвнутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм. Участкиусиления заводских швов, прилегающие к свариваемому торцу, следует удалитьзаподлицо с поверхностью трубы на расстоянии от торца не менее 10 мм.

а — длятруб с толщиной стенки 18,3 мм

б — для труб с толщиной стенки 21,8 и 27,1 мм

Рис. 3.3.1. Разделка кромок труб диаметром 1420 ммдля двусторонней механизированной сварки на трубосварочных базах типа БТС

Сборкувыполняют без зазора. На отдельных участках стыка длиной до 100 мм допускаетсязазор величиной не более 0,5 мм. Смещение кромок труб при сборке не должнопревышать 20 % от толщины стенки трубы, но не более 3 мм. Измерение величинысмещения выполняется сварочным шаблоном по наружным поверхностям труб.

3.3.6.Сборку труб следует выполнять только на внутреннем центраторе, входящем всостав оборудования трубосварочной базы.

3.3.7. При наличии влаги на поверхностяхтруб независимо от температуры окружающего воздуха, а так же при температуреокружающего воздуха ниже + 5 °С перед прихваткой или сваркой необходимопроизвести просушку торцов труб путем нагрева до температуры + 50 °С.

3.3.8.Сборку стыков следует выполнять при помощи одной прихватки длиной не менее 200мм, выполняемой на режимах сварки первого наружного слоя шва.

После сваркиприхватку следует тщательно очистить от шлака, шлифмашинкой сделать пропилы пооси стыка в начале и конце прихватки, после чего повернуть трубную секцию на180° так, чтобы прихватка расположилась в нижней части стыка, после чегоначинают сварку первого слоя шва.

3.3.9.Сварку стыка производят в следующем порядке:

• первый наружный слой шва;

• внутренний слой шва;

• последующие наружные слои шва. Допускаетсяодновременная сварка второго наружного и внутреннего слоев шва.

3.3.10. Минимально допустимое числонаружных слоев шва в зависимости от толщины стенки трубы приведено в табл. 3.3.1.

Внутреннийслой должен быть сварен однослойным.

Таблица3.3.1

Числонаружных слоев шва при ДМСФ

Диаметртрубы, мм

Толщина стенки, мм

Минимально допустимое число наружных слоев шва

1420

18,3

21,8

27,1

3.3.11.Режимы сварки наружных и внутреннего слоев шва приведены в табл. 3.3.2и 3.3.3.

Таблица3.3.2

Режимысварки под флюсом труб диаметром 1420 ммна трубосварочных базах типа БТС

Толщинастенки трубы, мм

Порядковый номер слоя

Сварочный ток, А

Напряжение на дуге, В

Скорость сварки, м/ч

Смещение электрода с зенита против вращения трубы,мм

Наружнаясварка

18,3

700-750

42-44

40-50

60-80

600-700

44-48

40-50

40-60

21,8; 27,1

700-750

40-44

40-50

60-80

750-800

44-46

50-60

40-60

3,4

700-800

46-48

40-50

40-60

Внутренняя сварка

18,3; 21,8;27,1

500-800

40-44

40-50

15-20*

Примечание. Сварка током обратной полярности,электродной проволокой диаметром 3 мм при вылете 40 — 45 мм и угле наклона«вперед» до 30°.

Смещение электрода с надира трубы «по» или «против»вращения трубы.

Таблица 3.3.3

Режимысварки под флюсом труб диаметром 1420 мм на базах типа БТС с использованиемкомбинации «флюс OK Flux10.71 + проволока OK Autrod12.24 диаметром 4 мм»

Порядковыйномер слоя

Сварочный ток, А

Напряжение на дуге, В

Скорость сварки, м/ч

Смещение электрода с зенита против вращения трубы,мм

Наружнаясварка

800 — 850

28 — 30

35 — 40

65 — 75

2 и последующие

750 — 800

29 — 31

32 — 35

60 — 70

облицовочный

720 — 770

33 — 35

30 — 32

50 — 60

Внутренняясварка

720 — 750

32 — 34

30 — 32

50 — 603)

Примечание: 1). Сварка током обратной полярности,электродной проволокой диаметром 4 мм при вылете 30 — 35 мм и угле наклона«вперед» до 15°.

2). Режим сушки-прокалки флюса: 300 °С ´ 24 ч.

3). Смещениеэлектрода с надира трубы «по» направлению вращения трубы, угол наклонаэлектрода «вперед» до 5°.

3.3.12.При заклинивании шлака в разделке во время сварки первого наружного слоя шва идля улучшения сопряжения шва со стенками разделки смещение электрода с зенитатрубы рекомендуется увеличить на 5 — 10 мм по сравнению со значениями,приведенными в табл. 3.3.2.

3.3.13.Начало и окончание сварки стыка следует располагать на расстоянии не менее 100мм от продольных швов свариваемых труб.

«Замки»смежных слоев шва должны быть смещены на расстояние не менее 100 мм.

3.3.14.Запрещается освобождать жимки центратора до полного завершения процесса сваркипервого наружного слоя шва.

3.3.15.Интервал времени между завершением первого наружного слоя шва и началом сваркивнутреннего слоя не должен превышать:

• 1 часа при положительнойтемпературе воздуха;

• 30 минут при температуре воздуха ниже нуля.

В конце сменыстыки труб должны быть заварены полностью. В порядке исключения, разрешаетсяоставлять до следующей смены стык труб с несваренным облицовочным слоем шва.

При невыполненииуказанного требования стыки подлежат вырезке.

3.3.16.Запрещается резкий сброс сваренных секций и их соударение, а также ихскатывание на мокрый грунт или снег до полного остывания стыка до температурыокружающей среды.

3.3.17.Величина усиления внутреннего и облицовочного наружного слоев шва должнасоставлять 2 ± 1 мм. Ширина этих швов должна соответствовать данным,приведенным в табл. 3.3.4.

Таблица3.3.4

Ширинашвов при ДМСФ

Толщинастенки трубы, мм

Ширина наружного шва, мм

Ширина внутреннего шва, мм

18,3

17 — 24

16 — 23

21,8

18 — 25

16 — 23

27,1

19 — 26

18 — 25

3.3.18.Для контроля геометрических размеров швов в соответствии с СП из одного стыкаот каждых двухсот товарных кольцевых стыков вырезают по 3 темплета дляизготовления макрошлифов. Темплеты вырезают на любом участке сварногосоединения равномерно по периметру стыка, но не ближе 200 мм от места началаили окончания процесса сварки.

При оценкекачества сварных соединений по макрошлифам величина перекрытия внутренних инаружных слоев должна быть не менее 3 мм, а смещение их осей не должнопревышать 2 мм. Смещение наружного облицовочного слоя шва относительно первогонаружного слоя не считается браковочным признаком, если при этом в швеотсутствуют недопустимые дефекты. Глубина проплавления внутреннего шва должнабыть не более 7 мм при толщине стенки трубы 18,3 мм и не более 10 мм притолщинах 21,8 и 27,1 мм. В случае несоответствия размеров швов требованиям иналичия на макрошлифах недопустимых дефектов сварку товарных стыков следуетостановить. Все стыки, сваренные до вырезки макрошлифов, подлежат разбраковке сучастием Заказчика. Затем следует произвести отладку оборудования икорректировку режимов сварки в соответствии с требованиями, приведенными втабл. 3.3.2,и сварить два новых стыка, из которых вырезать макрошлифы. В случае еслиразмеры швов по макрошлифам соответствуют требованиям, сварку можно продолжить.

В случаеповторных неудовлетворительных результатов контроля по макрошлифам Заказчиквправе потребовать новой аттестации технологии сварки.

3.4.Механизированная сварка под флюсом по сваренному вручную корню шва

3.4.1.Механизированную сварку под флюсом по сваренному вручную корню шва выполняют натрубосварочных базах типа ССТ-ПАУ, обеспечивающих сохранность наружнойзаводской изоляции труб в процессе изготовления трубных секций.

3.4.2.Перед сваркой необходимо провести входной контроль труб и исправитьобнаруженные дефекты на их поверхности и свариваемых кромках в соответствии сразделом 5 СП.

3.4.3.После загрузки труб на приемный стеллаж трубосварочной базы необходимо очиститьвнутреннюю полость труб от грунта, грязи, снега.

3.4.4.Изготовление трубных секций разрешается выполнять только из труб с одинаковойнормативной толщиной стенки.

3.4.5.Трубы, подлежащие сварке, должны иметь разделку кромок в соответствии с ТУ наих поставку.

3.4.6.Сборку труб следует выполнять только на внутреннем центраторе, входящем всостав трубосварочной базы.

3.4.7.Сборку и ручную дуговую сварку корневого слоя стыков трубных секций следуетвыполнять электродами с покрытием основного вида в соответствии с разделом 2и 3.2 настоящей Инструкции.

Разрешаетсяпериодический поворот свариваемой секции в удобное для сварщиков положение безосвобождения жимков центратора.

Перекатываниесекции на промежуточный стеллаж разрешается только после полного завершениясварки корневого слоя шва.

3.4.8.Допускается ручная дуговая сварка дополнительных(ого) наружных(ого) слоев(я)шва. Дополнительный(ые) слой(и) сваривают только после полного завершениякорневого слоя шва по всему периметру стыка.

3.4.9.Подварку корня шва изнутри трубы можно выполнять или только механизированнойсваркой под флюсом на режимах, приведенных в табл. 3.4.1,или вручную электродами с покрытием основного вида в соответствии стехнологией, изложенной в разделе 2 настоящей Инструкции.

Подварку корняшва следует выполнять после ручной дуговой сварки наружных слоев шва с интерваломмежду окончанием сварки корня шва и началом подварки не более 40 мин.

Таблица3.4.1

Режимымеханизированной подварки под флюсом корня шва

Диаметрэлектродной проволоки, мм

Сварочный ток, А

Напряжение на дуге, В

Скорость сварки, м/ч

Вылет электрода, мм

Смещение с надира в направлении вращения трубы, мм

3 — 4

450 — 550

44 — 46

25 — 35

40 — 50

30 — 50

Примечание. Ток постоянный, обратной полярности, угол наклона электродаот 0 до 10° («вперед» или «назад»),

3.4.10.Подварку корня шва выполняют по всему периметру стыка.

3.4.11.Для предотвращения увлажнения стыков в случае непогоды (дождь, снег, иней)стыки, сваренные корневым слоем шва, до начала механизированной сварки подфлюсом должны быть укрыты влагонепроницаемыми теплоизоляционными поясамишириной не менее 300 мм. Если стыки, сваренные корневым слоем шва, попадают напост сварки под флюсом со следами влаги на кромках или, если при температуреокружающего воздуха ниже + 5 °Сстык остыл до температуры ниже + 5 °С,его следует просушить нагревом до 50 °С.

3.4.12.Минимально допустимое число наружных слоев шва, выполняемых механизированнойсваркой под флюсом, в зависимости от толщины стенки трубы приведено в табл. 3.4.2.

Таблица3.4.2

Минимальнодопустимое число слоев шва, свариваемых под флюсом

Толщинастенки трубы, мм

Число слоев шва (не менее)

18,3

Три

21,8

Четыре

27,1

Пять

Присварке труб с толщиной стенки 27,1 мм разрешается выполнение каждого слоя швадвумя параллельными проходами (с перекрытием). В этом случае скорость сваркирекомендуется увеличить на 20 %, а напряжение дуги уменьшить на 2 — 4 В.

3.4.13. Режимы механизированной сваркипод флюсом заполняющих слоев шва приведены в табл. 3.4.3.

Таблица3.4.3

Режимымеханизированной сварки под флюсом заполняющих слоев шва

Толщинастенки, мм

Порядковый номер слоя

Сварочный ток, А

Напряжение на дуге, В

Скорость сварки, м/ч

Смещение электрода с зенита против вращения трубы,мм

18,3

800 — 850

44 — 46

45 — 55

60 — 100

900 — 950

44 — 46

50 — 60

60 — 80

900 — 950

46 — 48

40 — 50

40 — 80

21,8

800 — 850

44 — 46

45 — 55

60 — 100

900 — 950

44 — 46

50 — 60

60 — 80

900 — 950

44 — 46

50 — 60

60 — 80

900 — 1000

46 — 48

40 — 50

40 — 80

27,1

800 — 850

44 — 46

45 — 55

60 — 100

900 — 950

44 — 46

50 — 60

60 — 80

900 — 950

44 — 46

50 — 60

60 — 80

900 — 950

44 — 46

50 — 60

60 — 80

900 — 1000

46 — 48

40 — 50

40 — 80

Примечания: 1. Ток постоянный прямой полярности,проволока диаметром 3 мм; угол наклона электрода «вперед» до 30°, вылет 40 — 50мм.

2. При сваркетоком обратной полярности нижнюю границу сварочного тока уменьшить на 50 — 100А, а скорости сварки — на 5 м/ч.

3.4.14.Интервал времени между сваркой предыдущего и каждого из последующих наружныхслоев шва не должен превышать двух часов.

Сварные стыкиразрешается оставлять в конце смены незаконченными в том случае, если не сварентолько один облицовочный слой шва.

Приневыполнении указанных требований стыки подлежат вырезке.

3.4.15.Величина усиления внутреннего и облицовочного наружного слоев шва должнасоставлять 2 ± 1 мм. Ширина этих швов должна соответствовать табл. 6СП, а в случае механизированной подварки под флюсом изнутри трубы ширина швадолжна соответствовать табл. 3.3.4.

3.4.16.Во избежание образования наплыва металла при завершении механизированной сваркивнутреннего шва необходимо вначале остановить вращение трубы, а затем выключитьподачу проволоки, не выключая сварочного тока до самопроизвольного обрыва дуги.

3.4.17.При изготовлении трубных секций на базах ССТ-ПАУ необходимо соблюдать такжетребования п.п. 3.3.12; 3.3.13;3.3.16; 3.3.18.

3.5.Организация работ при изготовлении трубных секций на трубосварочных базах

3.5.1. Преимущественным методом сваркипри изготовлении трубных секций является двусторонняя сварка на базах типа БТС.

3.5.2.Для сокращения объемов погрузочно-разгрузочных и транспортных работрекомендуется размещение трубосварочных баз непосредственно на станцияхразгрузки труб. Однако при этом следует учитывать, что не рекомендуетсяувеличение плеча вывозки трубных секций свыше 50 км.

3.5.3.Оптимальные условия работы трубосварочной базы, особенно в условиях Севера,создаются при расположении всей трубосварочной базы, а также участка контроля иремонта стыков в укрытии.

3.5.4.Рекомендуется использовать на трубосварочных базах централизованную схемуэнергоснабжения.

3.5.5.В зависимости от требуемой производительности на одной площадке могут работатьодна или две базы БТС-142В. В случае работы двух баз целесообразноиспользование одного стенда обработки кромок, который поставляет обработанныетрубы на два стенда сборки и сварки трубных секций. В этом случае бригада,обслуживающая «сдвоенную базу», составляет 15 человек, в том числе 4 операторамеханизированной сварки, в то время как бригада, обслуживающая одну базу — 9 человек,(в том числе 2 оператора механизированной сварки).

3.5.6.Готовые трубные секции целесообразно сразу же транспортировать на участокконтроля и ремонта сварных соединений, на котором работает бригада в составечетырех человек, в том числе единого сварщика.

3.5.7.Для эффективного использования оборудования трубосварочной базы целесообразнадвухсменная работа с перерывом между сменами на профилактическое обслуживание.

3.5.8.При работе на трубосварочных базах ССТ-ПАУ между стендом ССТ-141 и установкойПАУ-1001В может быть расположен оснащенный роликовым вращателем стенд длямеханизированной подварки стыков изнутри трубы. Роликовый вращатель должениметь указатель скорости вращения свариваемой трубы.

3.5.9.Сварочные посты на трубосварочных базах должны быть оснащены шлифмашинками иподогревателями стыков.

4. ТЕХНОЛОГИЯАВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ НЕПОВОРОТНЫХ СТЫКОВ ТРУБ В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ НА ОБОРУДОВАНИИ«CRC-EVANS AW»

Комплексоборудования «CRC-Evans AW» специально разработан длядвусторонней автоматической сварки неповоротных стыков труб. В ней реализованпроцесс сварки тонкой электродной проволокой в защитных газах. Конструкция исостав оборудования обеспечивают комплексное решение автоматизации сваркинеповоротных стыков трубопроводов, основанное на следующих технологическихподходах:

• повышение производительности засчет уменьшения площади разделки в сочетании с повышенным коэффициентомнаплавки при сварке тонкой электродной проволокой;

• обеспечение высокого темпапроизводства работ за счет высокой скорости и совмещения сварки корневого шва ипервого наружного шва (горячего прохода);

• компенсация неточностей сборки,обеспечение высокого качества корневого слоя и всего шва в целом за счетприменения процесса двусторонней сварки.

4.1.Состав оборудования

Комплексоборудования «CRC-Evans AW» состоит из следующихосновных единиц оборудования:

• станков для обработки кромоктруб под специальную разделку кромок;

• установки для индукционногоподогрева труб;

• установки внутренней сварки,представляющей собой самоходный внутренний центратор с многоголовочнымсварочным автоматом для сварки изнутри трубы, встроенным между рядами жимков;

• агрегата энергообеспеченияустановки внутренней сварки;

• автоматов наружной сварки снаправляющими поясами;

• агрегатов энергообеспеченияпостов наружной сварки с защитными палатками;

• передвижной мастерской дляналадки и ремонта оборудования и хранения запасных частей;

• вспомогательного оборудования.

Типовая схемаорганизации работ при автоматической сварке стыков на оборудовании «CRC-Evans AW» приведена на рис. 4.1.1.

Рис. 4.1.1. Типоваясхема организации работ при автоматической сварке стыков на оборудовании «CRC-Evans AW»

Приведен примерный состав оборудования. Количествозвеньев сварки заполняющих слоев выбирается в зависимости от планируемого темпасварки и толщины стенки трубы.

1 — звено обработки кромки труб; 2 — передвижнаяремонтная мастерская; 3 — звено сборки труб, сварки корневого шва и горячегопрохода (для повышения производительности, сварка корневого шва и горячегопрохода может производиться на отдельных постах); 4 — звенья сваркизаполняющего слоя; 5 — звенья сварки облицовочного шва

4.2.Сварочные материалы

4.2.1.Для сварки всего сечения шва следует использовать омедненную сварочнуюпроволоку марки K-Nova типа ER70S-6по AWS A5.18,специально разработанную для этого процесса фирмой Тиссен. Диаметр проволоки -0,9 мм.

4.2.2.Проволока должна быть поставлена в катушках с порядной намоткой, специальноразработанных для оборудования «CRC-Evans AW»

Для внутреннихсварочных головок проволока поставляется в катушках весом 1,47 кг, для наружныхавтоматов — в катушках весом 2,71 кг.

Катушки должныбыть завернуты в полиэтиленовые пакеты и уложены в металлические или картонныекоробки.

4.2.3.Типичный химсостав электродной проволоки марки K-Novaи свойства наплавленного металла приведены в табл. 4.2.1.и 4.2.2.

Таблица4.2.1

Типичный химсостав электродной проволоки K-Nova (содержаниеэлементов в %%)

0,07

0,75

1,53

0,005

0,011

0,05

Таблица4.2.2

Механическиесвойства наплавленного металла

Пределтекучести s02, Н/мм2

Предел прочности sв, Н/мм2

Относительное удлинение d, %

Поперечное сужение y, %

Работа разрушения J, Дж

567

618

28,8

65.0

90-120

4.2.4.В качестве защитного газа при сварке внутреннего корневого и облицовочногослоев шва следует использовать смесь из 75 % аргона и 25 % углекислого газа,при сварке остальных слоев — углекислый газ.

4.2.5.Используемые для сварки газы по чистоте должны удовлетворять следующимрекомендациям фирмы CRC-Evans:

• аргонгазообразный чистотой не менее 99,995 %;

• углекислыйгаз чистотой не менее 99,5 %.

Порекомендациям ВНИИСТа при сварке могут также использоваться защитные газы,поставляемые российскими производителями:

• аргонгазообразный сорта А по ГОСТ 10157-79чистотой не менее 99,99 %;

• углекислыйгаз сварочный сорта 1 по ГОСТ8050-85 чистотой не менее 99,5 %.

4.2.6.Следует использовать при сварке защитные газовые смеси заводскогоприготовления, поставляемые в баллонах. Допускается приготовление защитныхгазовых смесей непосредственно в полевых условиях с помощью смесителей газа,устанавливаемых в газовых рампах агрегатов питания.

4.3.Состав основных технологических операций

4.3.1. Раскладка труб.

Трубы илитрубные секции укладывают на бровке траншеи на инвентарных лежках под углом коси траншеи таким образом, чтобы к торцам труб был свободный доступ. Расстояниеот грунта до нижней образующей трубы для труб диаметром 1420 мм должно быть неменее 300 мм.

В процессераскладки необходимо провести осмотр труб, исправить или вырезать участки трубс поверхностными дефектами в соответствии с требованиями раздела 5настоящего СП.

4.3.2.Подготовка и обработка торцов труб.

4.3.2.1.Обработку торцов труб с целью уменьшения площади поперечного сечения разделкипроизводят кромкострогальными станками.

4.3.2.2.Для соединения труб с одинаковой толщиной стенки обработка должна бытьпроизведена в соответствии со схемой, приведенной на рис. 4.3.1a.

а)

б)

Рис. 4.3.1.Разделка кромок труб диаметром 1420 мм для двухсторонней автоматической сваркив защитных газах на оборудовании CRC-Evans AW

а) для труб с одинаковой толщиной стенки;

б) для разнотолщинных труб

4.3.2.3.При соединении разнотолщинных труб разделку более толстостенной трубы следуетпроизводить в соответствии со схемой, приведенной на рис. 4.3.16.

4.3.2.4.Прилегающие к торцам внутреннюю и наружную поверхности труб зачищают до чистогометалла на ширину не менее 10 мм.

4.3.2.5.Следует зашлифовать «заподлицо» с поверхностью трубы наружное усилениепродольного шва на длине от торца не менее 10 мм.

4.3.2.6.Перед обработкой торца после газовой резки следует зашлифовать «заподлицо» свнутренней поверхностью трубы внутреннее усиление продольного шва на длину неменее 50 мм от торца.

4.3.3.Установка на концах труб направляющих поясов для наружных автоматов.

4.3.3.1.Установку направляющих поясов производят с помощью специальных шаблонов.Направляющие пояса следует устанавливать на торец трубы, обращенный в сторонудвижения монтажной колонны.

4.3.4.Предварительный подогрев концов труб.

4.3.4.1.Подогрев стыкуемых концов труб производят с помощью установки индукционногоподогрева. Температура стыка в момент начала сварки внутреннего корневого швадолжна быть не менее 50 °С.

4.3.5.Сборка стыка.

4.3.5.1.Сборку стыка производят с помощью специального внутреннего центратора.Центратор следует установить «на стык», отрегулировать положение сварочныхголовок относительно плоскости стыка и настроить параметры режима сварки.

4.3.5.2.Стык следует собирать без зазора. Допускаются локальные зазоры не более 0,5 мм.

4.3.5.3.Смещение кромок в собранном стыке рекомендуется допускать не более 2 мм.

4.3.6.Сварка стыка.

4.3.6.1. Схема сварки стыка приведена нарис. 4.3.2.

Рис. 4.3.2. Схемасварки стыка

К — корневой слой, Г — «горячий проход», Зп -заполняющий слой, Обл. — облицовочный слой (цифра после обозначения слояуказывает на очередность сварки данного участка в пределах слоя), ® — указывает направление сварки. Количествозаполняющих слоев определяется технологической картой

4.3.6.2.Ориентировочные режимы сварки приведены в табл. 4.3.3.

Таблица4.3.3

Рекомендуемыережимы автоматической сварки

Наименованиепараметра

Слои шва (в порядке наложения)

корневой

горячий проход

заполняющие

последний заполняющий

облицовочный

Направление сварки

на спуск

Скорость сварки, м/ч

23 ± 20 %

20 ± 20 %

Диаметр проволоки, мм

0,9

Скорость подачи электродной проволоки, м/мин

9,7

12,7

10,7

Расход газа, л/мин

33 — 47

Защитный газ Аr/СО2,%

75/25

0/100

75/25

Вылет электрода, мм

9,5

Сила тока, А

190 — 210

220 — 260

210 — 250

200 — 230

Напряжение на дуге, В

19 — 22

23 — 26

23 — 25

19 — 21

Частота колебаний электрода, мин-1

—

150

130

Амплитуда колебаний электрода, мм

регулируется поширине разделки

Угол наклона электрода, градус (углом вперед)

Вид тока: постоянный, обратной полярности (+ наэлектроде)

4.3.6.3.Сварку корневого шва выполняют изнутри трубы многоголовочным автоматом,расположенным между рядами жимков внутреннего центратора: последовательно триголовки сваривают правый, а три другие головки — левый полупериметры стыкатруб.

4.3.6.4.Сварку первого наружного шва («горячего прохода») производят двумя наружнымиавтоматами, передвигающимися по установленному ранее направляющему поясу,сверху вниз.

Сварку «горячегопрохода» следует выполнять одновременно со сваркой внутреннего корневого шва.Рекомендуется начинать сварку после того, как внутренним корневым слоем будетсварено 200 — 250 мм на соответствующем полупериметре трубы. Каждый наружныйавтомат сваривает половину стыка.

4.3.6.5.После завершения сварки «горячего прохода» следует освободить жимки центратораи с помощью механизма самохода сдвинуть центратор внутрь трубопровода. Дозавершения сварки «горячего прохода» запрещается освобождать жимки центратора.

4.3.6.6. После сварки следует осмотретьвнутренний корневой шов и, в случае необходимости, произвести выборку дефектовс помощью шлифмашинки и полуавтоматическую сварку в защитных газах дефектныхучастков шва. Ориентировочные режимы сварки приведены в табл. 4.3.4.

Таблица4.3.4

Рекомендуемыережимы полуавтоматической сварки

Скоростьсварки, м/ч

Тип проволоки

Диаметр проволоки, мм

Защитный газ

Расход газа, л/мин

Вид тока и полярность

Сила тока, А

Напряжение на дуге, В

10 — 12

«Thyssen K-Nova» ER 70S-6

0,9

75 % аргон и 25% углекислый газ

37 — 40

постоянныйобратной полярности

140 — 150

19,0 — 20,0

4.3.6.7.В случае отказа в работе одной или нескольких внутренних сварочных головок иобразования в связи с этим не сваренных участков внутреннего корневого шварекомендуется следующий порядок действий:

• повторное включение отказавшихголовок для сварки пропущенных участков;

• в случае повторения отказа производитсяавтоматическая сварка 1-го наружного слоя (горячего прохода) на тех участкахпериметра трубы, где внутренний корневой шов был сварен;

• освобождение жимков центратора иперемещение его внутрь трубопровода;

• осмотр внутреннего корневого шваи полуавтоматическая сварка в защитных газах пропущенных участков;

• доварка автоматами 1-гонаружного слоя.

4.3.6.8.Операции, проводимые по п.п. 4.3.6.6 и 4.3.6.7 следует рассматривать как составную частьтехпроцесса при использовании оборудования «CRC-Evans AW» и предусматривать присоставлении технологических карт на автоматическую сварку.

4.3.6.9.Операции по п.п. 4.3.6.6 и 4.3.6.7 можно проводить с использованием ручнойдуговой сварки покрытыми электродами участков внутреннего корневого шва приусловии аттестации такой технологии.

4.3.6.10. Сварку заполняющих иоблицовочного слоев шва выполняют «на спуск» с поперечными колебаниямиэлектродной проволоки одновременно двумя наружными автоматами, при этом каждыйавтомат сваривает половину стыка.

Для защиты отосадков и во избежание сдувания ветром потока защитного газа сварку наружныхслоев шва выполняют в укрытии.

4.3.6.11.Количество заполняющих слоев выбирается в зависимости от толщины стенки трубы.Ориентировочно количество заполняющих слоев составляет:

• для труб столщиной стенки 18,3 мм — 3 — 4 слоя;

• для труб столщиной стенки 21,8 мм — 4 — 5 слоев;

• для труб с толщиной стенки 27,1 мм -6 — 7 слоев.

4.3.6.12.Сварку наружных слоев шва (за исключением последнего заполняющего иоблицовочного слоев) выполняют на режимах, не зависящих от пространственногоположения. В процессе сварки следует корректировать положение электроднойпроволоки поперек стыка и вылет электродной проволоки.

Сварку последнего заполняющего и облицовочного слоев следуетвыполнять с дополнительнымрегулированием скорости сварки в пределах ± 20 % от номинальной для предотвращения отеканияметалла сварочной ванны на вертикальных участках, регулирования степенизаполнения разделки, а также формы и размеров облицовочного слоя в разныхпространственных положениях.

Амплитудуколебаний при сварке облицовочного шва выбирают из расчета перекрытия швомразделки по ширине на 1,5 — 2,0 мм в каждую сторону.

Сварку заполняющих слоев производят в углекисломгазе, а облицовочного в смеси углекислого газа с аргоном.

4.3.6.13. В процессе сварки наружныхслоев шва участки замков следует тщательно зашлифовывать для удаления кратерныхтрещин и предотвращения образования дефектов типа непроваров.

Замки смежныхслоев шва должны быть смещены на расстояние не менее 100 мм.

4.3.6.14.Геометрические параметры корневого и облицовочного слоев шва должнысоответствовать требованиям п. 9.5 и табл. 6раздела 9 СП.

4.3.6.15. После сварки каждого слояобязательна зачистка от шлака и брызг его поверхности металлическими щеткамиили абразивными кругами.

4.3.6.16.После завершения сварки следует провести визуальную оценку качестваоблицовочного слоя. Обнаруженные дефекты сварного шва (поры, подрезы и др.)следует устранить сваркой до радиографического контроля.

4.3.6.17.Операцию по п. 4.3.6.16 следует рассматриватькак составную часть техпроцесса при использовании оборудования «CRC-Evans AW» и предусматривать присоставлении технологических карт на автоматическую сварку.

5.ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ И РЕМОНТНЫХ СВАРОЧНЫХ РАБОТ

5.1.Сварка встык разнотолщинных элементов

5.1.1.При непосредственной сварке (без переходников и трубчатых вставок промежуточнойтолщины) соединений, разность толщин которых превышает требования п. 2.4.1настоящей Инструкции, предварительно должна быть выполнена специальнаяподготовка кромок изнутри и (или) снаружи более толстостенного элемента столщиной стенки t3 до толщины свариваемоготорца t2, которая не должнапревышать 1,5 толщины менее толстостенного элемента t1(см. рис. 5 СП).

В результатеусловием непосредственного соединения является величина «новой» толщины t2.При этом t2£t1.

По величине t3 определяютсятакие технологические параметры как необходимость и величина:

•предварительного подогрева;

• местнойпослесварочной термической обработки (см. раздел 6).

В случаеотсутствия специальных требований завода — изготовителя температура подогревадолжна быть при толщине торца крана или фитинга:

•28 мм и менее…………………………… 150°С

•более 28 мм………………………………. 200°С

5.1.2.Стыки сварных соединений по п. 5.1.1 должны быть подварены изнутри по всемупериметру с обеспечением геометрических параметров, регламентированных п. 2.6.10.4.

5.1.3.Сварка разнотолщинных элементов должна проводиться за один прием без перерыва.

5.1.4. Если «юбка» арматуры не имеетзаводского приварного патрубка, соответствующего размерам и марке сталисвариваемой трубы, а ее состав отличается от химического состава свариваемойтрубы в сторону большего легирования (никелем, алюминием, хромом, содержаниеммарганца более 2 % и т.д.), то в этом случае требуется выбор специальныхматериалов и специальной технологии по рекомендации Заказчика.

В данномслучае условия сварки оформляются актом, где указываются:

• номер арматуры;

• марка стали, химический состав«юбки», и ее прочностные свойства;

• толщина t2свариваемого торца;

• условия предварительногоподогрева и (при необходимости) послесварочной термообработки;

• схема последовательностизаполнения разделки;

• клейма сварщиков;

• заключения радиографического (иультразвукового) контроля.

Примертехнологической карты на сварку соединительных деталей приведен в прил. 6.

5.2.Сварка захлестов

5.2.1.Место для захлеста при опережающем строительстве переходов и горизонтальныхуглов поворота (см. раздел 2.1) следует выбирать на прямолинейных участках.

5.2.2.Приямки следует отрывать по ходу разработки траншей с точной привязкой к местузахлеста.

Размерыприямка должны быть не менее показанных на рис. 5.2.1.

Рис. 5.2.1. Расположение приямка при сваркезахлеста:

1 — стык захлеста; 2 — приямок в траншее; 3 -трубопровод.

Разрыв по засыпке трубопровода должен обеспечитьсвободный монтаж захлеста. При этом в траншее необходимо оставлять незасыпаннымодин из примыкающих участков трубопровода на расстоянии 60 — 80 м отпланируемого места захлесточного стыка.

5.2.3.Практика предварительного планирования захлестов в местах необходимыхтехнологических разрывов (см. раздел 2.1) должна обеспечить выполнение захлестов безотставаний от линейного потока.

5.2.4.Преимущественным видом монтажа технологического захлеста является вариант,когда оба конца трубопровода свободны (не засыпаны землей) и находятся втраншее (или на ее «бровке»).

В зависимости от конкретных условий строительстваможет быть применен также вариант, когда один конец трубопровода защемлен(засыпан или соединен, например, с крановым узлом), а другой имеет свободноеперемещение.

5.2.5.В тех случаях, когда обеспечивается полное или одностороннее свободноеперемещение трубопровода, замыкание трубопровода следует осуществлять сваркойодного кольцевого стыка-захлеста (рис. 5.2.2,схема а).

Рис.5.2.2. Две схемы сварки захлестов:

а — сварка захлеста без нагрузки;

б — сварка захлеста с нагрузкой

В том случае,если оба конца защемлены (рис. 5.2.2, схема б), возникает необходимость вварки катушки с выполнением двухкольцевых стыков.

5.2.6. Сборка разнотолщинных элементовпри монтаже захлестов не допускается.

5.2.7.При монтаже захлестов запрещается:

• натягиватьстыкуемые трубы;

• изгибать ихсиловым воздействием механизмов;

• нагреватьтрубу вне зоны непосредственного монтажа захлесточного стыка.

5.2.8.При выполнении захлеста в условиях свободного перемещения трубопровода (рис. 5.2.2,схема а) работы необходимо проводитьв следующей последовательности:

• один из концов трубопроводазаранее подготовить под сварку и уложить на опоры высотой 50 — 60 см по оситрубопровода;

• плеть, образующую другой участоктрубопровода, вывешивать рядом с первой и производить разметку места резатолько с помощью унифицированного шаблона;

• произвести резку и формирующуюразделку, с помощью унифицированной кромкорезательной машины;

• в процессе стыковки осуществитьподъем обрезанной плети трубоукладчиками на высоту не более 1 м на расстоянии60 — 80 м от конца; упругое провисание обрезанного торца позволяет совместитьодин торец с другим;

• не допускается стропить трубудля подъема в местах расположения кольцевых сварных швов.

5.2.9.При выполнении захлеста в условиях защемления концов трубопровода (рис. 5.2.2,схема б) работы необходимо проводитьв следующей последовательности:

• концы соединяемых труб обрезатьи подготовить под сварку в соответствии с общими требованиями п. 4.2.8;

• изготовить катушку из трубы стой же фактической толщиной стенки, того же диаметра и того же прочностногокласса, что и соединяемые трубы; ширина катушки должна быть не менее диаметра соединяемойтрубы; равенство толщин стенок катушки и соединяемой трубы должнырегистрироваться с помощью УЗК-толщиномера;

• с помощью трубоукладчикапристыковывают катушку к трубопроводу, выставляют требуемый зазор (см. п. 2.4.4)и производят сварку;

• сборку второго стыка начинаютпроизводить по окончании сварки первого стыка.

5.2.10.Перерывы в процессе сварки захлестов недопустимы: захлест должен быть сварен заодин прием — от начала до конца.

5.2.11.Смещение кромок в потолочной части от «5 часов» до «7 часов» должно быть неболее 1 мм, на остальной части периметра, согласно общей регламентации, неболее 3 мм.

5.2.12.Величина зазора, измеряемая после выполнения прихваток, должна составлять 2,5 ±0,5 мм независимо от толщины стенки трубы. Если в процессе сборки не удалосьвыдержать минимально допустимый зазор (фактический зазор оказался меньше 2 мм),этот участок должен быть пропилен абразивным кругом толщиной 2,5 мм.

5.3.Ремонт сварных соединений сваркой

5.3.1.Во всех случаях ремонт дефектных участков швов должен осуществляться путем ихвышлифовки с помощью абразивных кругов соответствующей толщины.

5.3.2.Ремонт кольцевых сварных швов возможен только в случае, если суммарнаяпротяженность любых недопустимых дефектов не превышает 1/6 периметра стыка.

5.3.3.Участки сварных швов с любыми трещинами, кроме кратерных, ремонту на данномгазопроводе не подлежат.

5.3.4.Ремонт может быть только однократным.

5.3.5.Ремонт сварных стыков снаружи трубы производят, если недопустимые дефектырасположены в заполняющих или облицовочном слое шва. Допускается производитьремонт дефектов в корневом слое снаружи трубы, используя метод сквозногопроплава.

5.3.6.Ремонт сварных стыков изнутри трубы производят, если недопустимые дефектырасположены в металле горячего прохода, в корневом или подварочном слоях шва.При ремонте изнутри напряжение шлифовальной машинки не должно превышать 36 В. Уторца трубопровода должны постоянно находиться два члена бригады, которыеподдерживают непрерывную связь с электросварщиком, работающим внутритрубопровода. Максимальное расстояние от места работы электросварщика доближайшего разрыва не должно превышать 36 м.

5.3.7.Участки сварных швов с недопустимыми смещениями кромок не разрешаетсяремонтировать с использованием вышлифовки и (или) подбивки.

5.3.8. При заварке наружного иливнутреннего дефектного участка, имеющего после вышлифовки протяженность менее100 мм, разрешается осуществлять снаружи локальный местный нагрев (паяльнойлампой, однопламенной горелкой и т.д.) с обязательным контролем температуры. Вовсех других случаях необходим равномерный предварительный подогрев всегопериметра стыка многопламенной кольцевой горелкой.

5.3.9.Место расположения ремонтируемого дефекта определяет и фиксирует (отмечает натрубе несмываемой краской) контролер.

5.3.10.Разметку дефектного участка под вышлифовку производит бригадир звена ремонтныхработ. При этом длина вышлифовки должна превышать фактическую длину наружногоили внутреннего дефекта не менее чем на 30 мм в каждую сторону.

5.3.11.Разметку внутреннего дефектного участка проводят с помощью кольцевого шаблона снанесенными делениями, которые соответствуют показаниям мерного пояса.

5.3.12.Ширина вышлифованного участка при ремонте снаружи дефектов в заполняющих слояхшва должна быть не менее 15 мм. Ширина внутренних вышлифованных участков должнабыть не менее 8 мм.

5.3.13.Глубина вышлифованного участка равна глубине залегания дефекта h+ 1 мм.

5.3.14.При организации ремонтных работ технологическое оборудование и оснастку следуетразмещать в передвижных блоках.

5.3.15.При ремонте изнутри трубы передвижные блоки следует располагать вблизи местразрывов нитки газопровода.

5.3.16.На одном стыке ремонтные работы от начала до конца должен осуществлять один итот же сварщик.

5.3.17.В журнале сварочных работ по исправлению дефекта необходимо указать:

• клеймо ифамилию сварщика-ремонтника;

•характеристику ремонтируемого дефекта;

• подписьмастера специальных работ и одобрение контролера (виза).

6. МЕСТНАЯ ПОСЛЕСВАРОЧНАЯ ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

6.1. Местная послесварочная термическаяобработка (ПСТО), осуществляемая по режиму высокого отпуска, для данногогазопровода производится для уменьшения химической и структурной неоднородностиметалла шва и зоны термического влияния и для снижения остаточных напряжений добезопасного уровня.

6.2.Местная послесварочная термическая обработка должна производиться дляразнотолщинных элементов с критической величиной толщины стенки t3 (см. рис. 5СП), регламентируемой СП.

6.3.Основным способом нагрева металла при ПСТО является индукционный нагрев спомощью гибких пальцевых электронагревателей сопротивления (ГЭНов).

6.4.На линии газопровода диаметром 1420 мм в одном поясе ГЭНа должно быть 4 секции,а в каждой секции 34 пальца. При этом количество поясов должно быть не менеетрех.

6.5. Для ПСТО с помощью ГЭНов питаниеосуществляется от передвижных электростанций мощностью 150 кВА.

6.6.Контроль температурного режима следует осуществлять автоматическимисамопишущими потенциометрами. В качестве датчиков следует использоватьтермоэлектрические термометры, диаметр термоэлектродов должен быть 1,2 — 2,0мм.

6.7.К ПСТО сварных соединений следует допускать термистов-операторов, имеющихудостоверение об окончании курсов по специальности «термист-оператор потермической обработке сварных соединений на монтаже».

6.8. Условия организации рабочего местапри проведении ПСТО должны соответствовать разделу «послесварочная термическаяобработка» СП.

6.9. Сварное соединение должно бытьподвергнуто ПСТО непосредственно после контроля сварки, перерывы в процессеПСТО не допускаются.

Привынужденных перерывах должно быть обеспечено медленное охлаждение сварногосоединения до 300 °С. В случае повторного нагрева время повторной и вторичнойвыдержки суммируется.

6.10. Режимы ПСТО следующие:

• температура нагрева 575 — 600°С;

• скорость нагрева: не более 150°С/ч, начиная с температуры 300 °С (до этой температуры не регламентируется);

• время выдержки 55 — 65 мин взависимости от величины толщины стенки t3 (рис. 5 СП);

• условия охлаждения: снагревателем (после его отключения от источника тока) до 300 °С, далее — на воздухе.

6.11. Основные технологические операциипри проведении ПСТО следующие:

• установка термометров (п. 5.6),монтаж нагревательных устройств (пп. 5.3, 5.4) и установкатеплоизоляционных матов (материалы на основе асбеста применять запрещается);

• включение термометров визмерительную цепь потенциометра;

• соединение нагревательногоустройства с источником питания (п. 5.5);

• осуществление режима ПСТО (п. 5.10);

• демонтаж теплоизоляции,нагревательного устройства и термометров.

6.12. Для контроля температуры необходиммонтаж четырех термометров. Горячий спай термопары следует крепить наповерхности кольцевого монтажного или продольного заводского шва.

Последемонтажа крепления горячего спая место крепления должно быть восстановленоэлектродом с основным видом покрытия с последующей зашлифовкой под профильсварного шва.

6.13.Демонтаж теплоизоляции, нагревательного устройства и термометров разрешаетсятолько после охлаждения сварного соединения до температуры ниже 300 °С.

6.14.ГЭН следует наматывать на сварное соединение симметрично оси сварного шва послою теплоизоляции с зазором между витками 30 — 40 мм.

КреплениеГЭНов следует производить поясом из жаропрочной стали.

6.15.Ширина теплоизоляционного пояса должна быть на 80 — 100 мм больше ширинынагрева. Толщина пояса непосредственно на нагреваемой зоне должна быть не менее40 мм, а на периферийных участках — не менее 20 мм.

При ПСТО вусловиях отрицательных температур толщину слоя теплоизоляции следует увеличитьпо всей ширине не менее чем в 1,5 раза.

6.16.Если под ПСТО подпадают подлежащие ремонту стыки, то ремонт должен бытьосуществлен до термической обработки.

Если по каким-либо причинам эта последовательностьне соблюдена, то ПСТО следует повторить.

Приложение 2АКТ
АТТЕСТАЦИИ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ НА СТРОИТЕЛЬСТВЕГАЗОПРОВОДА

АКТ№_______

аттестациитехнологии сварки для применения на строительстве газопровода

________________________________________________________________________

(указать название трассы, местонахождениеи пикетаж участка,

_________________________________________________________________________

номер контракта)

1. Название и адрес организации, ______________________________________

проводящей аттестацию технологии ______________________________________

сварки ______________________________________

2. Название и адрес организации — ______________________________________

разработчика технологии сварки ______________________________________

3. Состав комиссии, проводящей ______________________________________

щей аттестацию технологии ______________________________________

Председатель: ______________________________________

Члены комиссии: ______________________________________

в том числе обязательно: ______________________________________

Представитель технадзора ______________________________________

Заказчика ______________________________________

Контролеры с указанием ______________________________________

квалификации ______________________________________

Представитель разработчика ______________________________________

технологии сварки ______________________________________

4. Дата аттестации ______________________________________

5. Перечень документации, ______________________________________

согласно которой проводится ______________________________________

аттестация: ______________________________________

5.1. СНиП или др. ______________________________________

5.2. Инструкция по технологии ______________________________________

сварки (название, кем и когда ______________________________________

разработана и утверждена ______________________________________

на) ______________________________________

5.3. Технологические карты: ______________________________________

(номера и названия ______________________________________

технологических карт, кем и ______________________________________

когда разработаны и утверждены) ______________________________________

6. Состав бригады сварщиков, ______________________________________

участвующих в аттестации ______________________________________

технологии сварки: ______________________________________

№ п/п

Ф.И.О.сварщика

Клеймосварщика

Содержаниеработы, выполняемой в бригаде

7. Название и краткая ______________________________________

характеристика процесса сварки, ______________________________________

предъявляемого к аттестации ______________________________________

8. Количество сваренных стыков ______________________________________

9. Диаметр и толщина стенки ______________________________________

трубы, класс прочности ______________________________________

10. Разделка кромок ______________________________________

11. Схема сварки шва (число ______________________________________

слоев, подварка) ______________________________________

12. Марки сварочных материалов ______________________________________

риалов ______________________________________

13. Род тока ______________________________________

14. Положение сварки ______________________________________

15. Предварительный подогрев ______________________________________

16. Перечень используемого ______________________________________

оборудования ______________________________________

17. Другие данные, в том числе ______________________________________

погодные условия при проведении ______________________________________

испытаний технологии ______________________________________

18.Результаты аттестации:

Аттестация технологии сварки проведена всоответствии с вышеупомянутой нормативной документацией; технология сваркирекомендуется к применению при строительстве участка газопровода__________________________________________

________________________________________________________________________

(название и пикетаж участка)

строительно-монтажнойорганизацией ________________________________________

_________________________________________________________________________

(название организации)

Приложения:

1. Нормативная документация по п. 5.

2. Протоколнеразрушающего контроля сварных соединений.

3. Протокол механических испытаний.

Дата Местопроведения аттестации

Ф. И. О. и подписи членов комиссии

Приложение какту аттестации

технологии сварки

ПРОТОКОЛ
механических испытаний стыков, сваренных при аттестации технологии сварки

Дата Местопроведения испытаний

Название технологии сварки ___________________________________

Номер технологической карты ___________________________________

Название службы контроля, ___________________________________

проводящей испытания ___________________________________

Ф. И. О. контролеров, их ___________________________________

квалификация ___________________________________

Ф. И. О. инспектора службы ___________________________________

Технадзора ___________________________________

Оборудование, на котором ___________________________________

проведены испытания ___________________________________

Результаты испытания на растяжение

№ стыка

№ образца

Разрушающая нагрузка,Н

Месторазрушения

Примечание

Механические.

Монтаж

основногометалла

(посертификату)

Испытанияна загиб

Видиспытания (на ребро, корнем внутрь, наружу)

№ стыка

№ образца

Угол загиба,°С

Примечание

___________________________________________________________________________

Испытания на ударнуювязкость

№ стыка

№ образца

Температураиспытания, °С

Площадьсечения образца, см2

Работаразрушения, Дж

Ударнаявязкость, Дж/см2

Среднее значениеударной вязкости по трем образцам, Дж/см2

Требуемые значения ударной вязкости_______________________________________

_________________________________________________________________________

Оценка макрошлифов (при двухсторонней сварке под флюсом)

№ стыка

№ образца

Размеры швов,мм

Наличиедефектов в сечении шва

смещение осей

перекрытиешвов

глубинапроплавления внутреннего шва

_________________________________________________________________________

Выводы по результатам испытаний:

Испытанияпроведены в соответствии с требованиями __________________________

_________________________________________________________________________

Результаты испытанийудовлетворительны/неудовлетворительны.

Дата Местопроведения испытаний

Ф. И. О. и подписи лиц,

проводивших испытания

Ф. И. О. инспектора

службы технадзора

Приложение3ЗАКЛЮЧЕНИЕПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО И ВИЗУАЛЬНОГО КОНТРОЛЯ

НАИМЕНОВАНИЕ СПОСОБА СВАРКИ _______________

№ п/п

№ стыка по журналу сварки

Полная таблица клейм сварщиков

Диаметр, толщина стенки трубы, мм

Установка дефектов, обнаруженных при визуальном контроле

Расположение на стыке дефектов, обнаруженных при визуальном контроле

№ снимка, координаты мерного пояса

Чувствительность снимка, мм (%)

Индекс всех выявленных дефектов (обозначение по СП)

Заключение: годен, исправить, вырезать

Примечание

Стыкпринял по внешнему виду __________ ________________________________

Ф. И. О. Уровеньквалификации, № удостоверения

___________ _____________

Подпись Дата

Контроль произвел _________________________________________

Ф. И. О. Уровеньквалификации, № удостоверения

___________ _____________

Подпись Дата

Заключение выдал

Ф. И. О.

Уровеньквалификации

Подпись

Дата

Производитель сварочно-монтажных работ ознакомлен

Ф. И. О.

Подпись

Дата

Представитель Заказчика одобрил

Ф. И. О.

Печать

Подпись

Дата

Расположение снимков при просвечивании:

Стык № _____________________ Стык № _____________________

Клейма _____________________ Клейма _____________________

Диаметр, мм _________________ Диаметр, мм _________________

Приложение4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

НАИМЕНОВАНИЕ СПОСОБА СВАРКИ___________

№ п/п

№ стыка по журналу сварки

Полная таблица клейм сварщиков

Диаметр, толщина стенки трубы, мм

Угол ввода луча, °

Индекс всех выявленных дефектов (обозначение по СП)

Заключение: годен, исправить, вырезать

Примечание

УЗК произвел

Ф. И. О.

Уровень квалификации, удостоверения

Подпись

Дата

Заключение выдал

Ф. И. О.

Уровень квалификации, удостоверения

Подпись

Дата

Производитель сварочно-монтажных работ ознакомлен

Ф. И. О.

Подпись

Дата

Представитель Заказчика одобрил

Ф. И. О.

Печать

Подпись

Дата

Приложение 5ПОРЯДОКОЦЕНКИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ОРГАНИЗАЦИЯМИ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВПОКРЫТЫЕЭЛЕКТРОДЫ

1. При определении качества электродов монтажнымиорганизациями устанавливают:

• наличие сертификата наконкретную партию и марку электрода;

• соответствие маркировки иусловного обозначения электродов в сертификате и на этикетке упаковки;

• состояние упаковки;

• состояние поверхности покрытия;

• степень разнотолщинностипокрытия;

• сварочно-технологическиесвойства.

2.Для проверки соответствия электродов требованиям ГОСТ 9466-75 по качествупокрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают не менее 10 ине более 200 электродов от партии.

3.Отобранные электроды подвергают внешнему осмотру. Измеряют следующиеобнаруженные дефекты:

• протяженность вмятин, волосныхтрещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенныеучастки стержня с погрешностью не более 1 мм (с помощью линейки), а такжефиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров,размеры пор по поверхности покрытия;

• разность толщины покрытияопределяется микрометром с погрешностью не более 0,01 мм или же принеразрушающих испытаниях на специальном приборе;

• оценку результатов проверкипрочности осуществляют на основании внешнего осмотра и измерения обнаруженныхотколов покрытия с погрешностью не более 1 мм.

4. Покрытие электродов должно бытьоднородным, плотным, прочным, без вздутий, наплывов, надрывов и трещин,допускаются поверхностные волосные трещины.

Необходимоналичие заключения об аттестации электрода для трубопроводного строительства саттестованными показателями качества.

5.На поверхности покрытия электродов допускаются:

• поры с максимальным наружнымразмером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более50 % толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количествопор не превышает двух;

• поверхностные продольныеволосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве неболее двух на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участкарастрескивания не более 10 мм.

6.На поверхности покрытия электродов также допускаются отдельные продольные рискиглубиной не более 25 % толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной неболее 50 % толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарнойпротяженности до 25 мм на одном электроде.

Две местныевмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении,могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышает 50 % толщиныпокрытия.

7.Допускаются местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина непревышает 25 % толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляетне более двух.

8. Разность толщины покрытия всоответствии с ГОСТ 9466-75 при контролемикрометром определяют в трех произвольно выбранных местах электрода, смещенныходно относительно другого на 50 — 100 мм по длине и на 120° по окружности.

Места замеровследует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную частьэлектрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и еготорца) не менее чем на 50 мм.

Допускается проверкаразности толщины покрытия другими методами и специальными прибораминеразрушающим методом (обычно в центральной части длины электрода),обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в актепроверки необходимо приводить конкретную марку прибора или его техническуюхарактеристику.

9.Разность толщины покрытия электродов отечественного производства не должнапревышать значений, приведенных в табл. 1,а электродов зарубежного производства, поставляемых по контракту, не должнапревышать значений, указанных в табл. 2.

Таблица1

Номинальныйдиаметр электродов, мм

Допустимая разность толщины покрытия для электродовтретьей группы, мм

2,5

0,1

3,0

0,12

4,0

0,16

Таблица2

Видэлектродного покрытия

Диаметр электрода, мм

Допустимая разность толщины покрытия, мм

2,5 — 2,6

0,08

Основной

3,0 — 3,25

0,1

0,12

0,08

Целлюлозный

0,1

0,12

10.Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя нагладкую стальную плиту с высоты:

• 1 м — дляэлектродов диаметром 3,25 мм и менее;

• 0,5 м — дляэлектродов диаметром 4 мм и более.

11. При проверке сварочно-технологическихсвойств (технологичности) электродов осуществляют сварку соответствующего слояшва для которого предназначены контролируемые электроды. Сварку выполняют вовсех пространственных положениях на катушках, вырезанных из тех же труб, длякоторых предназначены электроды, или на аналогичных им.

12.Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять следующимтребованиям:

• дуга легко (с первого зажигания)возбуждается и стабильно горит;

• покрытие плавится равномерно,без чрезмерного разбрызгивания (за исключением электродов с целлюлозным видомпокрытия), отваливания кусков и образования «козырька», препятствующегонормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях;

• образующийся при сварке шлакобеспечивает нормальное формирование слоев шва и легко удаляется послеохлаждения;

• металл шва не имеет трещин иповерхностных пор.

13.Допустимое число дефектов в сварных швах определяется в соответствии стребованиями настоящего СП.

14.Если получены неудовлетворительные результаты проверки прочности покрытия иразности толщины покрытия электродов, проводят повторную проверку на удвоенномчисле электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являютсяокончательными и распространяются на всю партию электродов в целом.

15. При получении неудовлетворительныхрезультатов проверки размеров и числа газовых пор допускается повторнаяпрокалка (сушка) контролируемых электродов с последующей проверкой этогопоказателя.

ПРОВОЛОКА СПЛОШНОГО СЕЧЕНИЯ

16.Сварочная проволока сплошного сечения в зависимости от марки изготавливается изстали, химический состав которой (по сертификату о качестве) должен находитьсяв пределах, приведенных в ГОСТ 2246-70 или требованийтехнических условий.

17.По виду поверхности низкоуглеродистая и легированная проволока подразделяется:на неомедненную, омедненную (О), специальное антикоррозионное покрытие (А).

Специальныетребования к омеднению или специальному покрытию поверхности проволоки (включаясуммарное содержание меди) устанавливаются техническими условиями.

18.Проволока с неомедненной поверхностью должна поступать свернутой в моткисоответствующей массой в зависимости от диаметра проволоки.

19.Проволока с омедненной поверхностью или специальным покрытием должнапреимущественно поступать в шпулях прямоугольного сечения.

20.По соглашению сторон проволока поставляется намотанной на катушки и кассеты.

21.Проволока в мотках (катушках, кассетах) должна состоять из одного отрезка,свернутого неперепутанными рядами и плотно, чтобы исключить возможностьраспушивания или разматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы.

22. Поверхность проволоки должна бытьчистой и гладкой, без трещин, расслоений, пленок, закатов, раковин, забоин,окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволокидопускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна иотдельные вмятины. Глубина указанных дефектов не должна превышать предельногоотклонения по диаметру проволоки.

По требованиюпотребителя проволока поставляется с улучшенной поверхностью за счет шлифованияили обточки в промежуточном или конечном размерах. В этом случае на поверхностипроволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки,местная рябизна и отдельные вмятины, при глубине каждого из указанных пороковне более 1/4 предельного отклонения по диаметру. Предельные отклонения подиаметру для проволоки диаметром до 4 мм составляют 0,09 мм, диаметром 4 мм -0,16 мм.

23.На поверхности низкоуглеродистой и легированной проволоки не допускаетсяналичие технологических смазок, за исключением следов мыльной смазки безграфита и серы.

24. Проволока поставляется партиями.Каждая партия должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одногодиаметра, одного назначения и одного вида поверхности.

25.Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки (катушки, кассеты) проволоки.

26.Диаметр проволоки измеряют микрометром с точностью до 0,01 мм в двух взаимноперпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах, нарасстоянии не менее 5 м одно от другого.

ФЛЮСЫ

27.Плавленые флюсы по ГОСТ 9087-81 и ТУ должны иметь однородные зерна безвключений инородных частиц (нерастворившихся частиц сырьевых материалов, угля,графита, кокса, стружки, металлических частиц). Не допускается наличие во флюселюбых инородных частиц.

28.Цвет зерен флюса должен соответствовать указанным в табл. 3.

29.Размеры зерен флюса должны соответствовать данным табл. 4.

Таблица3

Маркафлюса

Цвет зерен

АН-47

Черный

АН-ВС

Сочетание равномерно распределенных черно-белыхчастиц

Примечание. Для флюсов всех марок не допускается наличие более 3 % отмассы зерен с цветом, отличающимся от указанного в таблице.

Таблица 4

Маркафлюса

Размеры зерен, мм

АН-47, АН-ВС

0,25 — 2,5

30.Влажность флюсов, согласно сертификатным данным, не должна превышать 0,1 % отмассы флюсов.

31.Объемная масса флюса должна соответствовать указанной в табл. 5.

Таблица 5

Маркафлюса

Объемная масса, кг/дм3

АН-47

1,4 — 1,8

АН-ВС

0,9 — 1,5

32.Флюсы принимают партиями. Партия должна состоять из флюса одной или нескольких плавокодной марки, усредненных для получения однородного состава и оформленных однимдокументом о качестве. Масса партии должна быть не более 80 т.

33.От каждой партии флюса для проверки качества составляют выборку массой не менее10 кг.

34.При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателейпроводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии.Результаты повторных испытаний являются обязательными.

Приложение 6ПРИМЕРНАЯТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ПО СВАРКЕ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ПО СВАРКЕ №

длямонтажа секции соединительных деталей № (испытания на полигоне)

Способсварки: ручная электродуговая, покрытыми электродами

Отвод __________________________/переходник____________________________

МЕТАЛЛСОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Прочностной класс: Х60/Х60

Фактические механические свойства: sТ44/sТ-;sв60/sв-; (кГс/м2)

Сэкв0,38/0,36 и Рсм0,22/0,22

Диаметр и толщина стенки: Дв410´(16¸18)/Дн433´11 (мм)

Конструкция сварного соединения:V-образная разделка (см. табл. …), разнотолщинное соединение;

ПРОЦЕСССВАРКИ

Присадочный металл: электродынизководородистого типа (см. табл. …)

Положение при сварке: неповоротное,горизонтальное

Число одновременно работающих сварщиков:два

Межслойный интервал времени: не более5 мин

Тип центратора: наружный, снятиепосле сварки корневого шва

Шлифовки шва и/или очистка от шлака: послекорневого слоя — шлифовка, после остальных слоев — зачистка проволочнойщеткой

Температура воздуха при сварке: 23 -28 °С

Скорость сварки: от 4 до 9 м/ч

Подогрев: не нужен

Послесварочная обработка: не нужна

Сварное соединение

Сварной шов

ЭЛЕКТРОДЫИ РЕЖИМЫ СВАРКИ

Порядокналожения слоев

Типэлектрода, диаметр, мм

Ток, А, полярность

Напряжениена дуге, В

Корневой

Е7016

Æ2,5 или 3,25

Постоянный,обратная. 80 — 110/110 — 130

20 — 23

1-заполнение

Е 8015-G

Æ3,25 или 4,0

Постоянный,обратная. 80 — 110/150 — 180

22 — 24

2-заполнение

Е 8015-G

Æ4,0

Постоянный,обратная 150 — 180

Облицовочный левый

Е 8015-G

Æ4,0

Постоянный,обратная 150 — 180

Облицовочный правый

Е 8015-G

Æ4,0

Постоянный,обратная 150 — 180

Разработал:__________________

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ. 3

1. Общие положения. 5

2. Аттестация технологии сварки. 8

3. Аттестационные испытания сварщиков. 13

4. Требования к сварочным материалам.. 16

5. Подготовка труб и деталей к сборке. 17

6. Сборка и сварка труб и деталей. 19

7. Специальные сварочные работы.. 24

8. Послесварочная термообработка сварных соединений. 26

9. Контроль качества кольцевых сварных соединений газопроводов. 27

10. Правила безопасности при выполнениисварочно-монтажных работ и контроля качества сварных соединений. 37

Приложения. 37

Приложение 1 Инструкция потехнологии сварки строительства газопроводов системы «ямал — европа». 37

Приложение 2 Акт аттестации технологии сварки дляприменения на строительстве газопровода. 69

Приложение 3 Заключение порезультатам радиографического и визуального контроля. 72

Приложение 4 заключение по результатам ультразвукового контроля. 72

Приложение 5. 73

Порядок оценки производственными организациями качествасварочных материалов. 73

Приложение 6 Примерная технологическая карта по сварке. 77

Услуги по монтажу отопления водоснабжения

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.

Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > resant.ru/otoplenie-dachi.html

Обратите внимание

Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической эесаертизе.

На сегодняшний день большинство частных лиц, а также владельцев крупных предприятий заинтересованы в качественных услугах, которые оказываются опытным штатом специалистов. Если же вас интересует надежный и эффективный монтаж отопления, который будет выполнен грамотным штатом специалистов, отлично разбирающимися в данной сфере, тогда мы рады вам помочь. Наша организация на протяжении длительного периода времени оказывает качественный монтаж отопления и готова выполнить различные ряд услуг, связанных с любыми системами отопления. Мы предоставляем возможность заказать сборку котельной от опытного штата специалистов. Так как содержим грамотный штат мастеров, отлично разбирающийся в данной сфере. Наши сотрудники готовы предоставить качественную установку водоснабжения, а также выполнять монтажные работы, полностью соответствующие индивидуальным пожеланиям. Наша известная Академия-строительства.Москва оказывает ряд преимущественных предложений для каждого заинтересованного потребителя. Поэтому при необходимости любой заинтересованный клиент сможет заказать ряд профессиональных услуг от грамотного штат специалистов. Если же вы решили обратиться в нашу компанию за получением сборки котельной от высококвалифицированных мастеров своего дела, тогда мы поможем вам и в этом. Установка водоснабжения, а также любые другие монтажные работы выполняются от профессионалов своего дела. Мы предоставляем возможность реализовать задуманное в реальность в кратчайшие сроки. При этом не затрачивая внушительных сумм финансовой среды за весь процесс. Благодаря тому, что наша компания предоставляет сочетание расценок и гарантийного качества, нам доверяют многие. Стоимость на выполняемые услуги может варьироваться в зависимости от особых пожеланий клиентов, объема рабочих действий, материалов, и других ключевых моментов. Но несмотря на вышеуказанные факторы цена, как правило, устраивает любого нашего потенциального потребителя, и обеспечивает возможность реализовать задуманное в реальность кратчайшие сроки.

Ремонт квартир, загородных домов, кровля, фундаменты, заборы, ограждения, автономная газификация, частная канализация, отделка фасадов, системы водоснабжения от колодца и скважины, профессиональные современные котельные для частных домов и предприятий.

Для того чтобы системы отопления работали с полной отдачей и потребляли немного топлива, следует регулярно проводить их техническое обслуживание. Прорыв трубы централизованного или автономного отопления может не только привести к снижению температуры в доме, но и к аварийной ситуации.Своевременная замена старых труб отопления и радиаторов позволит создать комфортные и безопасные условия в доме, гарантирует защиту от материальных потерь. Опытные специалисты готовы провести ремонт систем отопления любого типа, подобрав для замены старых элементов системы новые комплектующие по лучшим ценам. Все ремонтные работы проводятся в установленный в договоре срок, на проведенные ремонтные работы компания дает гарантию качества. Для того чтобы жизнь за городом на дачном участке была более комфортной, необходимо создать систему постоянного водоснабжения, которая обеспечит владельцев дачного участка качественной питьевой водой. Только в этом случае жизнь на загородном участке станет действительно комфортной и безопасной. Вода на даче необходима не только для приготовления пищи, питья и водных процедур, но и для полива растений. Иначе смысл обустройства такого участка полностью утрачивается. Использование газа для отопления частного дома требует технологически правильной установки котельного оборудования. Котельная в частном доме может находиться как в жилых помещениях, так в специально оборудованном для этого месте. Обычно под нее отводится цокольный или подвальный этаж, так как это позволяет экономно использовать трубы, сокращая расстояние от места распределения подачи газа к месту его потребления. Обустройство котельной должно соответствовать всем требованиям безопасности, предусмотренным при эксплуатации газового оборудования. Кроме газовой котельной используются котельные, работающие на твердом топливе. При их обустройстве необходимо учитывать места безопасного хранения угля, пеллет, торфа, дров. Также требуется профессиональная установка котлов, счетчиков и разводки. Наша компания готова разработать индивидуальный проект любой котельной частного дома, который учтет все требования владельцев жилого строения и обеспечит бесперебойную работу отопительных систем и системы горячего водоснабжения.

Системы: отопления, водоснабжения, канализации. Под ключ.

Холдинговая компания СпецСтройАльянс

Прокладка, ремонт и монтаж тепловых сетей, теплотрасс под ключ. Для частных домов и предприятий.

Качественное автономное отопление дома

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ проведет качественный монтаж автономного отопления частного дома, при необходимости предоставляются оборудование и работы в кредит.

Строительно монтажная компания ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ

г. Москва, Пятницкое шоссе, 55А

Телефон: +7 (495) 744-67-74

Мы работаем ежедневно с 10:00 до 22:00

Офис компании расположен рядом с районами: Митино, Тушино, Строгино, Щукино.

Ближайшее метро: Тушинская, Сходненская, Планерная, Волоколамская, Митино.

Рядом расположены шоссе: Волоколамское шоссе, Пятницкое шоссе, Ленинградское шоссе.